火车站前广场钢网架工程.docx

编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第87页 共88页火车站前广场钢网架工程、钢桁架工程施工组织设计江苏华 结构有限责任公司目 录第一章 工程概况 - 2第二章 编制依据及工程量 - 4第三章 原材料采购质量控制 - 5第四章 钢结构构件制作焊接技术 - 9第五章 钢构件的包装与运输 - 12第六章 现场安装手工电弧焊焊接技术 - 15第七章 施工准备及工期进度计划 - 25第八章 主站房广厅屋面钢桁架施工方法及质量保证措施 - 27第九章 主站房屋顶钢网架结构施工方法及质量保证措施 - 42第十章 劳动力、机械设备组织 - 53第十一章 项目工程管理机构及职责 - 55第十二章 钢结构表面涂装工程 - 59第十三章 施工及消防安全 - 67第十四章 文明施工和环境保护 - 78第十五章 工程竣工、竣工验收、交接 - 80附 表 - 84第一章 工程概况一、工程名称：火车站前广场钢网架及钢结构工程二、工程地点：某市南窑旅客南站三、工程概况：1、主站房屋顶空间钢结构：结构造型平面为椭圆形，长轴123米，短轴16.5米，下面为双曲线形封底，整个结构就好象一艘船。本结构由12根柱帽结构支撑，长轴两端各悬挑15米，柱距15米，结构中间做一长轴24米短轴10米的椭圆孔。左侧的6个支座做成刚接，右侧的6个支座做成滚动支座。空间造型上平面采用单层彩板围护，下层双曲面及箱形柱采用铝塑板饰面。造型平面中间设不锈钢天沟一道。抗震设防裂度为8度，结构安全等级二级。2、主站房广厅屋面桁架结构：桁架结构长75.55米，宽39.5米。侧面为一局面三层的曲面，整个结构成飘带状支承在12根混凝土柱上。结构形式为三角形管桁架，由六榀主钢架及五榀次钢架组成。屋面采用双层铝板加保温棉的做法，设置采光天窗和采光带。布置不锈钢天沟。檩条采用矩形钢管檩条。受力较大的4个支座采用橡胶支座，以适应桁架结构所产生的水平位移和转角。四、施工范围：主站房屋顶空间钢结构、主站房广厅屋面桁架结构、主站房其他钢结构及网架、站前广场地下室出站厅钢网架及采光顶、地面广场10个锥形采光顶、站前阳光板雨棚等工程。五、荷载情况： （1） 主站房屋顶空间钢结构：基本风压：0.4KN/M2 基本雪压：0.3KN/M2屋面静荷载：0.3 KN/ 下弦静荷载：0.2KN/屋面活荷载：0.50 KN/结构重要性系数：1.0（2）主站房广厅屋面桁架结构：基本风压：0.4KN/M2基本雪压：0.3KN/M2屋面静荷载：0.35 KN/下弦静荷载：0.2KN/屋面活荷载：0.50 KN/结构重要性系数：1.0第二章 编制依据及工程量一、编制依据1.钢结构设计规范（GBJ17-88）2.冷弯薄壁型钢结构技术规范（GBJ18-87）3.网架结构设计与施工规程（JGJ7-91）4.钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）5.钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-95）6.建筑钢结构焊接规程（JBJ81-91）7.优质碳素结构钢技术条件（GB699-88）8.碳素结构钢9.钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345-89）10.涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）11.碳钢焊条（GB5117-85）12.结构用无缝钢管（GBB162-87）13.低合金焊条（GB1591-88）14. 全套钢结构设计图纸（GB5118-85）二、工程量（见附表）第三章 原材料质量控制一、原材料计划 钢材料供应部门根据公司技术部提供的原材料技术要求通知单、库内库存材料清单，制定原材料（包括辅助材料及配件）采购计划。根据工程进度计划、分批生产、加工、发货计划，制定分批采购计划。二、原材料采购 公司材料供应部门根据原材料采购（分批）计划，与供应商签定供货合同，确定供货数量、日期、质量标准。 公司材料供应部门必须认真选择质量优良、供货及时与质保书齐全可靠的厂家和材料供应站等进行采购、订货。 原材料到达厂内后，材供部门应负责核对到货数量、规格、质量等符合材料技术、材料计划、订货合同要求，验收后按规格、批号等收货。由专职人员填写“材料入库交验单”，并附材料质保单（抄件、原件）。 焊接材料还应做焊接工艺性能试验。三、原材料的检验 1、钢材的检验 钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品质量应符合设计和合同规定标准的要求。 钢材的检验应包括以下内容：材料的机械性能、化学成份、金属分析、超声波检验及试样加工要求和检验方法。 钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定： 钢材的锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于钢材厚度允许偏差值的1/2。 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）规定的C级和C级以上。 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 2、焊接材料的检验 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 质量合格的证明文件、中文标志及检验报告等应齐全。重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。 焊钉及焊接瓷环的规格、尺寸及偏差应符合现行国家产品标准圆柱头焊钉（GB10433）中的规定。 焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷，焊剂不应受潮结块。 3、连接用紧固标准件的检验 钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓（机械型和化学型）、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别装箱并带有扭矩系数和紧固轴力（预应力）的检验报告。 产品的质量合格证明书、中文标志及检验报告应齐全。 高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓副还应按钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）附录B的规定检验。 高强度螺栓连接副应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染脏物，螺纹不得有损伤。 对建筑结构安全等级为一级，跨度40M及以上的螺栓球节点网架结构，其连接高强度螺栓应进行表面硬度试验。对8.8级的高强度螺栓其硬度应为HRC2129，10.9级高强度螺栓其硬度应为HRC3236，且不得有裂纹或损伤。 4、焊接球的检验 焊接球及制造焊接球所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等应齐全。 焊接球的焊缝应进行无损探伤检验，其质量应符合设计要求，如设计无要求时应符合规范中规定的二级质量标准。 焊接球的直径、圆度、壁厚减薄量等尺寸及允许偏差应符合规范要求。 焊接球表面应无明显波纹，局部凹凸不平不应大于1.5mm。 5、螺栓球的检验 螺栓球及制造螺栓球所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 产品的质量合格证明书文件、中文标志及检验报告等应齐全。 螺栓球不得有过烧、裂纹及褶皱。 螺栓球螺纹尺寸应符合现行国家标准普通螺纹基本尺寸（GB196）粗牙螺纹的规定，螺纹公差比值符合现行国家标准普通螺纹公差与配合（GB197）中6H级精度的规定。 螺栓球的直径、圆度、相邻两螺孔中心线夹角尺寸及允许偏差应符合规范的规定。 6、封板、锥头和套筒的检验 封板、锥头和套筒及制造封板、锥头和套筒所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现和国家产品的标准和设计要求。 产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等应齐全。 封板、锥头和套筒外观不得有裂纹、过烧及氧化皮。 7、涂装材料的检验 钢结构用防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品的标准和设计要求。 产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告应齐全。 钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测并符合国家现行有关标准的规定。 防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期等应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。 8、其它材料检验 钢结构用橡胶垫的品种、规格、性能等应符合现行国产品标准和设计要求。 产品质量合格文件、中文标志及检验报告等齐全。第四章 钢结构构件制作焊接技术一、常规要求 1、焊工应经培训合格并取得资格证书，方可担任焊接工作。 2、重要结构件的重要焊缝，焊缝两端或焊缝交叉处必须打上焊工代号钢印。 3、焊前对焊件应预先清除焊缝附近表面的污物，如氧化皮、油、防腐涂料等。 4、在零摄氏度以下焊接时，应遵守下列条件： 保证在焊接过程中，焊缝能自由收缩； 不准用重锤打击所焊的结构件； 焊接前需除尽所焊结构件上的冰雪； 焊接前应按规定预热，具体温度根据工艺试验定。 5、焊接前应按规定预热，必须封焊主板（腹板）、筋板、隔板的端（厚度方向）及连接件的外露端部的缝隙； 6、钢结构件隐蔽部位应焊接、涂装、并经检查合格后方可封闭。 7、双面对接焊焊接应挑焊根，挑焊根可采用风铲、炭弧气刨，气刨及机械加工等方法。 8、多层焊接应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查、清除缺陷后再焊。 9、焊接过程中，尽可能采用平焊位置。10、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳；焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。11、施工单位对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，写出工艺评定报告，并且根据评定报告确定焊接工艺。12、焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。 13、焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 14、对接接头、T形接头、角接接头、十字接等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。 15、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。 16、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后，应在工艺规定的焊缝部位打上焊工钢印。17、碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24小时以后，方可进行焊缝探伤检验。二、根据焊接结构件的特点、材料及现场条件的可能，焊接方法可选择手工电弧焊、埋弧自动焊和士氧化碳气体保护焊。三、返修1、焊接过程中或焊后发现缺陷必须及时返修。2、焊缝缺陷可用风铲或碳弧气刨清除，对于淬火倾向大的钢材，使用碳弧气刨时必须将焊件预热至150以上。3、发现缺陷，特别是裂纹应进行质量分析，找出原因，订出措施后返修，裂纹清除前应仔细查找其首尾，在尾端钻孔以防扩展，然后再清除、焊补。4、要求焊后热处理的构件，应在热处理前返修，如果在热处理之后发现缺陷，待返修后应重新热处理。四、焊接检查1、焊接检查员应根据构件技术条件、工艺文件和本守则规定内容进行检查。2、检查工作内容： 焊前检查焊接材料、焊接零部件、构件及装配质量； 焊接过程中检查焊接规范、焊接顺序和分段方法； 焊后检查焊接质量、合格后打上检查员印记。五、安全操作技术执行焊工安全操作规程六、焊后工作1、焊件摆放整齐，堆放要安全，场地打扫干净。2、填好交接班记录。第五章 钢构件的包装与运输一、包装与贮存 1、包装 钢结构工程的构件中包装应根据构件的特点、运输的条件（如海运、铁路、公路等运输方式，集装箱运输或裸装）、途中的搬运方法、可能遇到的贮存条件以及合同的要求等因素确定，并制订相应的控制措施，主要如下： 构件编号：由于钢结构工程构件品种较多，易混乱，因此在生产过程中始终有规定的符号，标明在一定的位置上显示，它对下料、制作、涂装、验收以及追溯都起到正确的辨认作用。在包装前必须将各种符号转换成设计图面所规定的构件编号，并用记号笔（或油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装、交付和安装时识别。 包装箱上应有标明构件所属工程名称、工程编号、图纸号、构件号（或数量）、重量、外形尺寸、重心、吊点位置、制造工厂（或公司）、收货单位、地点、运输号码等内容的粘贴纸或其他方式的标志。 包装应在构件涂层干燥后进行；包装应保护涂层不受损伤，保证构件零件不变形、不损坏、不散失；包装应符合运输的有关规定。 每包包装结束应及时填写包装清单，包装清单应与实物相一致，并经专检确认签字。 2、贮存 钢构件在包装工作结束后，应按规定进行入库验收或转场堆放，即在装运前进行贮存。贮存时应注意以下几点： 贮存区域应整洁，具有适宜的环境条件。 在搬运中应注意构件和涂层的保护。对易碰撞的部位提供适当的保护（如枕木、支承架等）。 堆放应整齐，垫块应平整，稳定，防止构件在堆放中出现变形。 确保包装箱正确无误、完好地送到指定区域（或仓库）堆放。 搬运后的构件如发生变形损坏、涂层损伤应及时修正补漆，以确保发运前构件完好无损。 二、运输与交付 1、运输运输和搬入构件进入现场作业时，一旦有不畅通的现场时，即会给工程带来影响，因此在运输或搬运构件进入施工现场时，应对运输的法规限制、道路、堆放场地、装卸方式等进行了解，并制定充分的计划，控制运输质量。具体要求如下： 对运输线路进行调查，例如道路宽度、路面情况、距离、时间、车辆进入设备的限制，夜间运输问题等。 了解交通法规上有关载物的限制。例如超长、超宽、超高等。 了解现场堆放场的情况。例如车辆进出的道路、是否有堆场等。 了解装卸方式，确认装卸方式的可行性。例如装卸机械的起重量、工作范围等。 运输方式的选择应按收货地点及构件几何形状、重量确定运输方式（铁路、公路、水路）。 运输中应采取有效保护措施，绑捆稳固，防止构件发生变形，避免损伤涂层。2、交付构件交付应满足公司约定的地点、时间、状态、条件的要求，必须做好相应安排，其保证质量的责任一直延续到交付目的地接收方认可为止。交付的同时也包括需方（安装方或用户）的接收，双方应共同做好以下工作： 构件清单数量的复核。确认交付的包装箱数量（或构件数）。 付时包装箱（或构件）是否因运输搬运产生损坏、丢失或污染；或是恶劣环境条件引起的损坏等。 对特殊的物资交付时应附有注意事项说明书。 必要时，由双方共同参与开箱清点确认工作。认真办理交接手续，包括数量、质量的认可。第六章 现场安装手工电弧焊焊接技术一、 本章适用于普通碳素结构钢（GB700800）优质碳素结构钢（GB69988），低合金高强度结构钢（GB159194）的手工电弧焊二、焊接材料 1、焊条应符合国家标准，（碳钢焊条GB511785，低合金钢焊条GB511885）并有制造厂的合格证明书，如无合格证书，应补作焊条化学成份分析及机械性能试验，确定其合格后方可使用，严禁使用不合规定和来路不明的焊条。 2、焊条的烘干应严格按下列方法进行： 酸性结构钢焊条（如E4303J422、E4301J423、E4313J421、E4320J424）受潮时，可在75150烘干12小时，一般情况下允许不烘干。 碱性低氢型结构钢焊条（E4316J426、E4315J427、E5016J506、E5015J507）在使用前，经350400烘干12小时，后放在100150的保温箱内，随烘随用，焊条不允许多次重复烘干。 3、焊条使用和保管应按以下规定： 车间领取的酸性结构钢焊条和碱性低氢结构钢焊条应分箱存放、分箱使用，不得混淆，箱外应贴有标签，以免错用。 碱性低氢结构钢焊条在进行烘干处理之前不得去掉塑料袋，不可散装存放。三、焊接规范 1、根据产品图样、工艺文件或标准选用焊条，如无具体要求时，低碳钢的焊接可选用E4303J422型焊条，中碳钢和低合金钢的焊接选用强度相当级的碱性低氢型焊条。 2、直径的选择根据被焊件的厚度、接头形状、焊接位置和预热条件而定。 根据被焊件厚度选择焊条直径，见表10-1表10-1 根据被焊工件厚度先焊条直径被焊工件厚度（mm）1.5234781213焊条直径（mm）1.61.622.533.244545.8 带坡口多层焊时，首层用3.24焊条，其他各层用直径较大焊条。 立、仰或横焊，使用焊条直径不大于4。 焊接中碳钢或低合金钢时，焊条直径应适当的比焊同规格的低碳钢小些。 3、焊接电流选择 焊接电流的选择可根据焊条使用说明书。 焊接电流与焊条直径有关，选择电流（I）可按近似公式计算： I=Kd 式中 d焊条直径 K系数，K值按焊条直径选择，见表10-2表10-2 不同焊条的K值焊条直径(mm)1.622.53.245.8K值1525203030404050 焊接电流也可查表选取，见表10-3表10-3 焊接电流的选择焊条直径(mm)1.62.02.53.24.05.05.8酸性焊条(A)25-4040-7070-9090-130160-210220-270260-350碱性低氢焊条(A)一般同规格酸性焊条电流的80%90% 立焊时，焊接电流比平焊时要小1520%，横焊仰焊时小1015%；焊件厚度大，应取电流的上限值。四、焊接工艺 1、引弧应在焊缝前方进行，禁止在待焊零件的非焊接面上引弧和校验电流，也不得在工艺装备上引弧及校验电流，重要焊缝应在引弧板上引弧。 2、焊缝长度超过1000毫米时，应根据焊接点采用不同的分段方法进行焊接，每段长度一般为一根焊条所焊焊缝的长度，如下图所示选“焊缝中心”，由此向两端逆向分段施焊，在任何情况下，不允许同时由两端焊向中间。 焊缝中心 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 焊接顺序3、对手弧焊的打底焊（包括其它焊接方法需手弧焊打底时）应采用较细的焊条，并要正确掌握焊条的角度和运条方法，以防产生层间未焊透和根部未焊透等缺陷。 4、手工焊时禁止焊条未熔化部分在赤红状态下施焊。 5、熔渣在赤红状态时不得清除，焊缝收尾应填满弧坑，焊缝端部必须封口良好，不得将零件边缘咬出缺口。 6、电弧中断须重新引弧时，应在弧坑前1520mm处引弧然后将电弧引向弧坑继续施焊。 7、手工电弧焊时要正确运条，保证焊缝的外观质量，焊接过程中若发现有气孔、夹渣、裂纹等缺陷，应及时除去，并补焊妥当，然后再继续施焊。 8、根据碱性低氢焊条的特点，在焊接时还需注意另外两点： 焊接时须用短弧操作，以窄焊道为宜； 用直流电源时，一般用反极性接法，即焊条接正极。五、常见的手工电弧焊焊接缺陷及纠正预防措施： 1、咬边：咬边是在焊缝边缘母材上被电弧烧熔的凹槽。 a）产生的主要原因： 焊接时选用过大的焊接电流。 焊接中焊条的把持角度不当。 焊接操作的速度不当。 焊接电弧过长。 焊接选用的焊条直径不当。 b）纠正预防措施： 选用工艺要求的合适电流，避免电流过大。 焊条角度适当。 焊条摆动时在坡口边缘稍慢些，停留时间秀长些。 操作时电弧不要拉的太长。 选择适当直径的焊条。 c）返工处理：咬边深度超过允许偏差的应进行补焊。 2、未熔合：未熔合指填充金属与母材之间或填充金属相互之间的熔合状态不良（或没有熔合在一起）。 a) 产生的主要原因：焊接电流过小。焊接速度过快。坡口形状不当。金属表面有锈，杂物没清理干净。焊条直径选用不当。焊接时运条角度不当。焊接区域热量不足。 b) 纠正预防措施：焊接电流选用稍大，放慢焊接速度，使热量增加到足以熔化母材或前一层焊缝金属。焊条角度及运条速度适当，要照顾到母材两侧温度及熔化情况。坡口加工要保持适当角度。选择适当的焊条直径以及熔入能力好的焊条。对由溶渣、锈、杂物等引起的未熔合，可以用防止夹渣方法处理。焊条有偏心时应调整角度使电弧处于正确方向。 c) 返工处理：用碳弧气刨、风凿、打磨等方式将缺陷全部清除后再进行补焊。 3、焊瘤：焊瘤指焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。 a) 产生的主要原因：熔池温度过高，液体金属凝固较慢，在重力作用下下附而成。焊接电流过小。焊条的角度不适当。焊接时运条速度、方法不当。 b) 纠正预防措施：选用合适的规范，间隙不宜过大。严格控制熔池温度，防止过高。焊接时注意运条速度和角度。 c) 返工处理：用手提砂轮机打磨。 4、焊缝过高：焊缝过高是由于焊接不当，使焊道上突出母材表面高度过高而产生的。 a) 产生的主要原因：焊接电流过小。焊接速度太慢。 b) 纠正预防措施：在工艺要求内尽量提高焊接电流。焊接速度选用加快。 c) 返工处理：用手提砂轮机打磨。 5、未焊满（或弧坑）：未焊满是由于填充金属不足，在焊缝表面形成连续或断续的沟槽。弧坑也属于同一类型。 a) 产生的主要原因：焊接层次未控制好。焊接运条速度过快。焊条收弧未填满弧坑。 b) 纠正预防措施：注意焊接层次的控制。选用适当的运条方法和速度。焊条收尾时稍多停留一会，或用断续灭弧来填满。 c) 返工处理：采用补焊进行处理。 6、焊角高度不符：焊脚高度不符主要是焊接中其焊脚高度未适当控制，产生过高或欠缺。 a) 产生的主要原因：焊接时焊条直径选用不当。焊接时的焊接层次控制不好。焊接速度不当。 b) 纠正和预防措施：注意控制焊接层次。选用适当的焊条直径。焊接时注意运条速度。 c) 返工处理：焊脚过高，一般不作处理，但焊脚高度过大则用手提砂轮机打磨。焊脚过小，则按图纸或规范要求的高度进行补焊。 7、气孔：气孔是熔池中气体来不及排出而停留在焊缝中的孔眼。 a) 产生的主要原因：电弧焊接中所产生的气体里含有过量的氢气及一氧化碳所造成。母材钢种中含硫量过多。焊条的性质和烘焙温度不足。焊接部位冷却速度快过。焊接区域有油污、油漆、铁锈、镀锌层等造成。空气湿度太大。 b) 纠正和预防措施：选用适当的手工电弧焊焊条。选用烘焙适当的低氢型焊条。采取对母材预热等方式延迟冷却速度。清理焊接区的锈和杂物，镀锌件应选用特殊焊条。去除母材焊接区的结露。 c) 返工处理：表面较浅的凹陷可以直接补焊。其它应用碳弧气刨、气凿或手提砂轮机打磨处理，去除气孔后再进行修补。8、未焊透：未焊透是指电弧未将母材熔化或未填满熔化钨所引起，它分为根部未焊透、层间未焊透，未焊透有时和未熔各很难区分。 a) 产生的主要原因：采用的焊接电流过小。焊接速度过快。焊接根部处理不当。坡口加工角度过小。装配间隙过小。钝边过大。 b) 纠正和预防措施：焊接时加大一点电流。焊接速度不要太快。焊件根部处理彻底。控制好焊接坡口的角度。注意控制好装配间隙，并选用合适的焊条。坡口的钝边不应留的太厚。 c) 返工处理：返工处理方法同未熔合。9、夹渣：夹渣是在焊接填充金属中或母材的熔合部中残留的熔渣、钨氧化物等。 a) 产生的主要原因：多层焊时，前道焊渣被后道焊接所包留。焊接操作不当。焊接电流过小。使用不合适直径的焊条。运条角度不对。焊接速度不当。母材冷却速度过快，使焊渣失去流动性。 b) 纠正和预防措施：前一道焊渣应清除干净。焊接时应分清焊渣和铁水。适当加大焊接电流。选用合适直径的焊条。注意控制运条角度。适当放慢焊接速度。对焊接区域进行预热。 c) 返工处理：返工处理的方法同未熔合的处理方法。 10、裂纹：裂纹是焊接接头中最危险的缺陷，也是各种材料焊接中经常遇到的问题。裂纹根据发生的时间不同分为热裂纹和冷裂纹两种。它是在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接速度中局部区域的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界而产生的缝隙。其表现为纵向裂纹、横向裂纹、放射状裂纹、弧坑裂纹、间断裂纹群、枝状裂纹。 a) 产生热裂纹的主要原因：焊条质量不合格（含锰不足，含碳、硫偏高）。焊缝中偶然掺入超过一定量的铜所造成。在大刚度的焊接部位焊接，收弧过快，产生弧坑引起。 b) 纠正和预防措施：应使用合格厂家生产的合格焊条。应找到铜的来源，设法清除。改善收弧操作技术，将弧坑填平后再收弧。 c) 产生冷裂纹的主要原因：焊缝金属中含氢量过大。母材含碳量过高、冷却速度快引起焊接区域硬化现象。母材板厚过大以及焊接区刚度大，或作业顺序不当产生大的内应力。 d) 纠正和预防措施：使用低氢型焊条。焊条应烘焙干燥，焊接区域清除油、杂物。采取正确的焊接顺序。采取预热、保温及焊后处理等方式消除应力和去氢。 e) 返工处理：裂纹有可能延伸，因此必须将有裂纹的地方全部予以铲除，并在两端各延长50mm也同样铲除。在修补前应先明确裂纹产生的原因，并制定返工焊接工艺，提出预防措施后才进行修补。 11、烧穿：烧穿是指焊接过程中，熔化金属自坡口北面流出，形成穿孔的缺陷。 a) 产生的主要原因：焊接电流过大，热量大集中。选用焊条直径过大。拼装间隙过大。 b) 纠正和预防措施：适当减小焊接电流，注意运条速度和方式。根据焊件厚度选用焊条。注意装配间隙。 c) 返工处理：用手提砂轮机或碳弧气刨清除烧穿残留和缺陷后再进行补焊。 12、其他缺陷：其它缺陷主要有电弧擦伤、飞溅、表面撕裂、磨痕、打磨过量等。 a) 产生的主要原因：在焊缝坡口外部引弧产生于母材金属表面上的局部损伤。不按操作规程及时清除焊接过程中熔化的金属颗粒和熔渣向母材飞散而粘附于母材焊缝区的颗粒、熔渣。不按操作规程拆除临时焊接的附件进产生母材表面损伤。不按操作规程打磨引起的局部表面损伤。不按操作规程使用扁铲或其它工具铲凿金属而产生局部损坏。由于打磨引起构件或焊缝不允许的减薄。 b) 纠正和预防措施：加强焊接操作规程的教育和检查考核。焊接时选用烘干的焊条，注意电流极性、电流大小和电焊条型号。严格按操作规程进行焊接和焊后处理工作。c) 返工处理：电弧擦伤应打磨干净，弧深处应补焊后磨平。及时清理飞溅。打磨表面撕裂后如低于母材，应补焊后磨平。超过允许偏差的表面损伤补焊打磨修正。损坏处应打磨，打磨后超过允许偏差的应补焊后打磨。打磨过量应补焊后打磨。第七章 施工准备及工期进度计划一、开工准备项目部在开工前应与建设单位对施工现场进行调查并填写施工现场调查报告，双方约定时间组织设备和人员进入施工现场，建设单位在开工报告上签章后开始施工。进入现场后，施工班组应及时将安装构、配件，按顺序组织进入现场，并将质检资料报送现场监理公司。二、进场材料的复检与保护1、进入现场材料不论是一般钢结构还是轻型钢结构，或是网架结构、塔桅结构的钢结构，在进入现场时，均应对重要的几何尺寸和主要构件进行复验，以明确构件是否符合安装条件，防止安装过程中由于构件的缺陷而影响质量、进度。2、构件在运输、转运、起吊、堆存的过程中，往往受外力的影响造成构件变形，涂层损坏。因此应特别重视并应做到以下工作：（1）构件卸车应小心，防止损坏；薄板、成叠板材起吊时，要确保板的边缘和端部不损坏，板材搬运时，板面之间不得互相摩擦。（2）若发现构件损坏，应及时督促有关单位返工处理。3、构件堆放应平整，特别是薄板，应确保构件不发生弯曲、扭曲、以及其它损伤性情况出现。4、吊装前，应清除构件表面上的油污、泥沙和灰尘等杂物。三、基础验收基础验收以基础图为依据进行验收，主要检查下列几个项目：1、纵横中心轴线及相关尺寸是否正确；2、标高是否符合设计要求；3、独立基础相对档高是否符合设计要求；4、预埋件的规格、位置及尺寸是否正确；5、基础质量是否合格（外观质量及试验报告）6、基础和支承面的允许偏差见下表3-1。表3-1 支撑面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差（mm）项 目允许偏差支撑面标高3.0水平度l/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0预留孔中心位移10.0四、工期进度计划（见附表）第八章 主站房广厅屋面钢桁架施工方法及质量保证措施一、现场施工准备1、钢架杆件及零部件运至施工现场后，要根据图纸逐一进行检查验收，包括外观质量、切口的质量、数量、管径、壁厚等，验收合格后按编号分别码放整齐。2、龙门架、拼装架及临时支撑的制作：按工期进度要求制作2座或4座组装式龙门架及1座或2座组装式三角架，以便拼装、翻身焊接及临时支撑使用。3、单梁拼装专用三角架的制作由加工厂内完成运至现场（如下图）。 4、翻身用的龙门架在现场制作（如下图）。 5、翻身用的星型架在现场制作（如下图）。6、安装用可调节拉杆在现场制作（如下图）。二、施工方法1、主钢架GJ-1GJ-6在二层地面利用专用三角架先进行正三角整体拼装。方法如下：（1）地面整理干净、平整，放置拼装用的地模支架，根据钢架的拱度，进行抄平，定出各个支架的标高。（2） 在支架定出的标高处焊接地模横担。（3） 在支架的两端用角钢把各个支架进行通长连接。（4）铺设钢架上弦杆（对接、焊接完成），按图纸尺寸划出节间及钢管中心线。拼装上平联横杆及斜杆。（5）钢架上平联拼装完成后，在钢架上弦上架设拼装专用三角架并临时固定，然后架设钢架下弦管。（6）在钢架下弦管上划出节间线，进行腹杆的拼装。（7）拼装形式如下图： 2、主钢架拼装完成后，经各节间、断面尺寸、整体尺寸检验合格后，开始从中间向两端上下对称焊接。为了保证焊接质量，钢架在正三角位置应尽量减少仰焊的数量。利用两个组合式龙门架进行主钢架翻身并利用临时固定架进行固定，然后在进行焊接。此时的焊接顺序仍然是从中间向两端进行。焊接时严禁一遍成型，必须按焊接要求进行多遍焊接。3、主钢架焊接完成经全面检验合格后才可以进行吊装作业，本工程利用独立扒杆和卷扬机进行吊装就位，具体施工方法见吊装施工方案。4、主钢架安装的顺序为：先安装GJ-3和GJ-4，利用砼筒壁上的予埋件MJ-2、MJ-3对主钢架进行连接固定，并临时安装一根次钢架的弦杆，保证钢架的稳定。然后安装GJ-2或GJ-5，就位后利用可调节拉杆进行临时固定并调整平面位置尺寸、测量标高，无误后再安装次钢架的弦杆进行固定。5、主钢架GJ-1、GJ-6的安装方法同G