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1、资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 河北马头发电有限责任公司 发布 -05-25实施 -05-25发布 Y52-2NO26.7F型吸风机C级检修 作业指导书 作业项目: 作业日期: 批 准: 审 核: 编 制: Q/CDT-MTPC 106.204.04- 河北马头发电有限责任公司企业标准
2、 Q/CDT 目 次 1 范围 18 2 本指导书涉及的资料和图纸 18 3 安全措施 18 4 备品备件清单 18 5 现场准备及工具 19 6 检修工序及质量标准 21 7 检修记录 34 8 不符合项目处理单 36 9 完工报告单 37 10 质量签证单 38 Y52-2NO26.7F型吸风机C级检修作业指导书 1 范围 本指导书适用于Y52
3、2NO26.7F型吸风机C级检修工作。 2 本指导书涉及的资料和图纸 下列文件中的条款经过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件, 其随后所有的修改单或修订版均不适用于本规范, 然而, 鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件, 其最新版本适用于本规范。 《DG670/140-5型锅炉检修工艺规程》 《电业安全工作规程》发电厂热机部分 3 安全措施 3.1 严格执行《电业安全工作规程》。 3.2 工作票开工时, 工作负责人应随同运行人员一起检查安全措施的落实情况。 3.3 清点所有专用工具齐全, 检查合格,
4、试验可靠。 3.4 检修时严禁损伤设备及其部件。 3.5 现场和工具柜工具、 零部件放置有序, 拆下的零部件必须妥善保管好并作好记号以便回装。 3.6 所带的常见工具、 量具应认真清点, 绝不许遗落在设备内。 3.7 起吊设备应严格按《安规》进行, 起重工具必须检验合格。 3.8 当天检修任务结束后一定要将检修所用照明电源断掉。 3.9 施工前工作负责人和工作班成员应详细讨论工作任务和切实可行的安全措施。 3.10 所请临时工需经安全考试合格, 工作负责人必须对临时工进行安全技术交底。 3.11 所有工作人员必须劳逸结合, 保证工作时精力充沛, 工作前严禁酗酒。
5、 3.12 施工前认真做好危险点危险源分析。并熟记本作业指导书的安全技术措施。 4 备品备件清单 序号 名称 型号规格( 图号) 单位 数量 备注 1 叶轮 Y52-2NO26.7F 个 1 2 进风圈 Y52-2NO26.7F 套 1 3 挡板 Y52-2NO26.7F 套 1 4 1#、 2#轴瓦 φ160 套 2 5 3#、 4#轴承 22338CC/W33 盘 2 6 轴瓦油环 套 2 7 对轮胶圈 个 80 8 双口型油封 75×55×12 只 2
6、 5 现场准备及工具 5.1 现场准备 一、 材料类 序号 名称 型号 单位 数量 备注 1. 铜皮 0.05—0.4 Kg 4 2. 铅丝 φ1mm m 0.5 3. 密封胶 D05 盒 4 4. 生料带 盒 4 5. 砂纸 0#、 1# 张 20 6. 棉丝布 Kg 5 7. 30#润滑油 Kg 40 8. 石棉垫 2mm、 3mm Kg 10 9. 砂轮片 400mm 张 5 二、 工具类 1. 扳手 300mm 把 4
7、 2. 大锤 把 2 3. 手锤 把 2 4. 撬棍 150mm 个 2 5. 扁铲 套 2 6. 套管 个 2 7. 塞尺 200mm 副 2 8. 管钳 350mm Kg 2 9. 倒链 2T、 5T Kg 5 10. 绳套 2m、 4m、 6m 根 4 11. 千分尺 50mm 1 12. 百分表 3—5mm 块 2 5.2 工作准备 □ 工器具已准备完毕, 材料、 备品已落实。 □ 检修地面已经铺设防护胶片, 场地已
8、经完善隔离。 □ 作业文件已组织学习, 工作组成员熟悉本作业指导书内容。 □ 全面检查设备运行状况, 测量轴承振动、 温度。检查机壳及出入口风道有无振动现象及漏风缺陷, 并作好记录。 □ 所有测量结果均保留到小数点后一位。 □ 如未作说明则应为从前向后数, 从甲侧向乙侧数测量。单位: mm。 □ 修前分析( 应查阅上次该设备检修主要内容、 试验结果、 遗留的问题以及上次检修后的消缺情况) W1 5.3 办理相关工作票 □ 已办理工作票及开工手续,锅炉停运。 □ 风机完全停运, 安全措施已做。 □ 检查验证工
9、作票。 □ 机壳内有人工作时,人孔门外应有专人监护。 □ 工作人员的着装应符合《安规》要求,衣物中不准携带与工作无关的零星物件,带入的工具应做好记 录,工作完须检查工具与记录是否相符。 H1 6 检修工序及质量标准 6.1 叶轮的检查、 检修 6.1.1检查叶片是否有变形、 裂纹, 各部焊口有无裂纹开焊等现象。检查叶轮与轮毂的连接情况。 □ 叶轮上的焊缝如有磨损、 裂纹、 气孔、 夹渣、 咬边、 凹凸、 未焊透等缺陷时, 进行补焊。当叶轮轮毂有裂纹时更换叶轮, 铆钉牢固无松动。 6.1.2检查叶轮锁母是否松动, 止动垫是否完好。 □ 叶轮锁母无松动, 止动垫完好。
10、H2 6.2 进风圈检查 6.2.1检查进风圈磨损情况。 □ 进风圈固定牢固, 无晃动, 无磨损。 6.2.2检查进风圈与叶轮各部间隙, 并作好记录。 □ 进风圈与转子前盘圆周上各点的间隙均匀, 轴向重叠为18—22mm, 径向间隙为5—8mm。 H3 6.3风壳、 风箱及风道检查检修。 6.3.1风壳、 风箱、 风道及内部支撑检查焊补。 □ 风壳、 风箱及风道无漏风, 焊口无开裂现象。内部支撑牢固, 无断裂。 6.3.2人孔门检查密封。 □ 人孔门严密不漏, 压板螺丝完好无缺。 W2 6.4出、 入口挡板检查调试。 6.4.1检查挡板片及挡板轴磨损情况。 □
11、挡板片及轴磨损不超过原厚度1/2。 6.4.2调试出、 入口挡板。 □ 挡板开、 关灵活, 无变形, 无卡死现象, 连杆接头牢固, 实际开度与外部指示应相符。挡板关闭严密、 挡板之间间隙为3—5mm。 H4 6.5检查轴承 6.5.1关闭冷却水来、 回水门。 □ 来回水门严密, 无渗漏。 6.5.2放干净油室内的润滑油, 并将周围擦拭干净。 □ 油室内无杂质。 6.5.3拆除端盖、 上下盖联接螺栓, 吊走轴承上盖, 在未拆靠背轮前测量轴承间隙。 □ 螺栓无断裂、 滑扣、 变形。 6.5.4测量端盖与轴径向间隙。 □ 端盖与轴径向间隙0.15-0.25mm。 6.5.5
12、清理检查轴承有无裂纹, 麻坑、 重皮锈痕变色等现象。 □ 轴承内外套、 珠架、 珠子无裂纹, 麻坑、 重皮、 锈痕、 变色等缺陷。 6.5.6测量轴承外套与轴承座上盖间隙。 □ 轴承外套与轴承座无刷圈现象, 配合间隙0～0.10mm。 6.5.7测量轴承外套与轴承座两侧间隙。 □ 用0.20mm塞尺应塞入10—20mm, 接触角度100°--120°左右。 6.5.8检查轴承挡油环装置有无变形, 间隙是否合适。 □ 轴承挡环与轴承端盖间隙2—4mm。 6.5.9清理冷却水装置, 并检修冷却水系统各阀门管道, 检查有无泄漏现象, 必要时进行1.25倍的水压试验。新轴承座或返修后轴
13、承座的冷却水系统必须进行1.25倍的工作压力的水压试验, 无任何渗漏水现象。 □ 冷却器畅通、 且无水垢泥锈, 调节水门完好且开关灵活严密。冷却器检修后的水压试验压力为工作压力的1.25倍。 H5 6.6钨金瓦的刮研 6.6.1刮削前的准备。 □ 准备好必要的工具、 量具和材料。 □ 用适量的机油和红丹粉调制显示剂。 □ 备好夹持或支持轴瓦的工具。 □ 新轴瓦应测量机械加工尺寸公差, 检查刮削量是否合格, 刮削余量应为0.20mm～0.30mm。 6.6.2旧轴瓦应用显示剂在轴上推研, 检查接触点分布情况, 并用压铅法测量轴瓦间隙, 以确定刮削方式。 □ 轴颈与轴瓦钨金接触
14、角为60°～90°, 而且接触角的边沿其接触点应有过渡痕迹。在允许接触范围内, 其接触点大小一致, 分布均匀, 印色检查每平方厘米1～2点。 6.6.3校研刮削瓦口平面, 新轴瓦可先用标准平板或平尺校正刮削平面, 然后上下瓦对研刮削。 6.6.4新轴瓦刮削曲面时, 先刮削轴瓦两侧夹帮部位, 当夹帮现象消除后, 在轴上均匀涂上显示剂, 将瓦放在轴上, 来回旋转推研, 点子就会显示出来。 □ 轴瓦顶部间隙0.20——0.35mm间隙, 上盖紧力0.02——0.04mm; 轴瓦两侧间隙: 用0.20mm塞尺塞入40——50mm, 用0.50mm塞尺塞入10——20mm。 6.6.5点子刮削的
15、方法。 □ 最大最重的亮点全部刮去, 中等的点在中间刮去一小片, 小的点子留下来不刮, 刮削一遍, 这样经过重复几次, 点子就会越来越多。 6.6.6在刮削过程中, 要经常见压铅法测量轴瓦间隙, 以及时清除轴瓦两端出现的间隙偏差。 □ 轴瓦顶部间隙0.20——0.35mm间隙, 上盖紧力0.02——0.04mm; 轴瓦两侧间隙: 用0.20mm塞尺塞入40——50mm, 用0.50mm塞尺塞入10——20mm。 6.6.7刮研轴瓦端面与轴肩接触的轴向平面, 消除偏斜现象, 最后上下瓦合在一起与轴肩研磨刮削。 □ 轴向端面接触点一周均布, 而轴肩圆角部位不得接触。 6.6.8用压铅法
16、测量轴瓦盖对轴瓦的紧力, 为达到质量要求, 可适当调节轴承座结合面的垫片厚度。 □ 上盖紧力0.02——0.04mm。 H6 6.7人孔门密封。 □ 人孔门密封严密、 无漏风。 H7 6.8现场清理 □ 收拾工具、 更换下的备件和材料。 □ 清理检修现场, 做好现场卫生。 W3 6.9结束工作票 □ 撤出全部检修人员, 清点人员和工具, 办理工作票终结手续。 H8 6.10动力试验 □ 轴承振动≤0.08mm, 温度≤70℃, 标志齐全。 H9 7 检修记录 7.1 设备检修记录表(H10) □ 可添加附页
17、设备名称 Y52-2NO26.7F 制造厂家 检修性质 工作负责人 工作班成员 质量控制点 W: H1: H2: H3: 计划工日 实际工日 开工日期 竣工日期 序号 作业流程 技术标准 CP 执行人 验收人签名 质量记录 1 检修前的准备 A. 全面检查设备运行状况, 测量轴承振动、 温度。检查机壳及出入口风道有无振动现象及漏风缺陷, 并作好记录。 轴承振动不超过0.10mm, 轴承温度不超过70℃。风道无漏风。 W B. 准备好检修所需用的工具、 备品备件及必要
18、的材料。 按照备品备件准备材料表。 W C. 整理清扫工作场地, 准备好充分的照明。 场地通畅明亮。 W D. 办理《工作票》和《安全作业措施票》 W 2 叶轮的检查、 检修 A. 检查叶片是否有变形, 各部焊口有无裂纹开焊等现象。检查叶轮与轮毂的连接情况。 叶片无变形、 裂纹, 叶轮上的焊缝如有磨损、 裂纹、 气孔、 夹渣、 咬边、 凹凸、 未焊透等缺陷时, 进行补焊。当叶轮轮毂有裂纹时更换, 铆钉牢固无松动。
19、 H1 B. 检查叶轮锁母是否松动, 止动垫是否完好。 叶轮锁母无松动, 止动垫完好。 H1 3 进风圈检查 A. 检查进风圈磨损情况 进风圈固定牢固, 无晃动, 无磨损。 W B. 检查进风圈与叶轮各部间隙, 并作好记录。 进风圈与转子前盘圆周上各点的间隙均匀, 轴向重叠为18—22mm, 径向间隙为5—8mm。 H2 4 风壳、 风箱及风道检查检修
20、 A. 风壳、 风箱、 风道及内部支撑检查焊补。 风壳、 风箱及风道无漏风, 焊口无开裂现象。内部支撑牢固, 无断裂。 W B. 人孔门检查密封。 人孔门严密不漏, 压板螺丝完好无缺。 W 5 出、 入口挡板检查调试 A. 检查挡板片及挡板轴磨损情况。 挡板片及轴磨损不超过原厚度1/2。 H1 B. 调试出、 入口挡板。 挡板开、 关灵活, 无变形, 无卡死现象, 连杆接头牢固, 实际开度与外部指示应相符。挡板关闭严密、 挡板之间间隙为3—5mm。 H1 6 检查轴承
21、 A. 关闭冷却水来、 回水门。 来回水门严密, 无渗漏。 W B. 放干净油室内的润滑油, 并将周围擦拭干净。 油室内无杂质。 W C. 拆除端盖、 上下盖联接螺栓, 吊走轴承上盖, 测量轴承间隙。 螺栓无断裂、 滑扣、 变形。 轴承间隙最大不超过0.35mm。 W D. 测量端盖与轴径向间隙。 端盖与轴径向间隙0.15-0.25mm。 W E. 清理检查轴承有无裂纹, 麻坑、 重皮锈痕变色等现象。 轴承内外套、 珠架、 珠子无裂纹, 麻坑、 重皮、 锈痕、 变色等缺陷。 H2
22、 F. 测量轴承外套与轴承座上盖间隙。 轴承外套与轴承座无刷圈现象, 配合间隙0～0.10mm。 H2 G. 测量轴承外套与轴承座两侧间隙。 用0.20mm塞尺应塞入10—20mm, 接触角度100°--120°左右。 H2 H. 检查轴承挡油环装置有无变形, 间隙是否合适。 轴承挡环与轴承端盖间隙2—4mm。 W I. 清理冷却水装置, 并检修冷却水系统各阀门管道, 检查有无泄漏现象。 冷却器畅通、 且无水垢泥锈, 调节水门完好且开关灵活严密。 W 7 检查轴瓦 A. 拆卸轴瓦箱上盖螺栓。
23、螺栓无断裂、 滑扣、 变形。 W B. 用千斤顶将电机轴顶起1—2mm, 转动轴瓦, 将上下瓦连接螺丝拆下。 螺栓无断裂、 滑扣、 变形。 W C. 将上轴瓦取出放在指定检修位置, 检查轴瓦。 轴瓦表面应光洁且呈银亮色光泽, 无黄色斑点、 杂质、 气孔、 剥落、 裂纹、 脱壳分离等缺陷。 H2 D. 将下轴瓦取出放在指定检修位置, 检查轴瓦。 轴颈与轴瓦接触角度为60～90度, 而且接触角的边沿其接触点子应有过渡痕迹。在允许接触范围内, 其接触点子大小一致, 且沿轴向均匀分布, 每平方厘米达到2-3点。 H2 E. 测量轴瓦
24、各处间隙。 上轴瓦与轴之间间隙应为0.2—0.5mm。轴瓦两侧间隙, 用0.50mm塞尺塞入15-20mm深度。轴瓦在轴承箱体内不得转动, 上瓦顶部应有0.02-0.04mm紧力。 H2 F. 清理轴瓦箱、 油位计。 油位计清晰, 高低油位线明显。 W G. 检查甩油环。 甩油环无变形, 接口无松动。 W 8 人孔门密封 人孔门密封严密、 无漏风。 H1 9 结束工作票 W 10 动力试验 轴承振动≤0.08mm, 温度≤70℃, 标志齐全。 H3 7.2动力试验报告(
25、H11) 工作负责人 工作成员 试车要求 1、 记录齐全, 准确; 2、 现场整洁, 设备干净, 保温齐全, 油漆全面; 3、 各种标志清晰、 准确; 质量标准 1、 试车4—8小时, 轴承温度不超过70℃; 2、 振动值: 0.08mm为及格,0.06mm为良,0.04mm为优; 3、 摆动值: 0.10mm为及格,0.08mm为良,0.05mm为优; 4、 不漏水、 漏油、 漏风。 试车情况 项目 振动 摆动 窜轴 温度 项目 供油压力 运转响声 渗漏情况 轴承 1# 油站 2#
26、 3# 4# 挡板调试 灵活程度 其它 工业水 开展程度 保温 关闭程度 标志 手动调试情况 安全标矢 自动调试情况 渗漏情况 标矢情况 现场卫生 遗留问题及整改措施 记录人 工作负责人 班组 部门 设备部 验收评价 8 不符合项目处理单( H12) 不符合项事实陈述: 检修负责人( 签字) : 检修单位负责人( 签字)
27、 日期: 年 月 日 日期: 年 月 日 纠正、 预防措施: 返工 返修 让步接受 报废 班组( 签字) : 日期: 年 月 日 纠正、 预防措施意见: 同意 不同意 部门( 签字) : 日期: 年 月 日 纠正、 预防措施完成情况: 检修负责人( 签字) :
28、 日期: 年 月 日 纠正和预防措施验证意见: 班组( 签字) : 日期: 年 月 日 纠正和预防措施验证意见: 部门( 签字) : 日期: 年 月 日 9 完工报告单( H13) 项目名称 检验级别 □C级 工作负责人 检修单位 一、 计划检修时间 年 月 日 时 至 年 月 日 时 实际检修时间 年 月 日 时 至 年 月
29、日 时 二、 检修中进行的主要工作 三、 检修中发现并消除的主要缺陷 四、 尚未消除的缺陷及未消缺的原因 五、 技术记录情况 六、 设备变更或改进情况, 异动报告和图纸修改情况 七、 质量监督点执行情况 本项目设置H点 个, W点 个; 检验合格的H点 个, W点 个; 八、 设备和人身安全情况 九、 主要备品配件、 材料消耗记录 名 称 规格型号 实耗量 备 注 十、 检查与检验意见 检修 工作负责人 □合格 □不合格 签名:
30、 日期: 检修单位 □合格 □不合格 签名: 日期: 监理 监理负责人 □合格 □不合格 签名: 日期: 监理主管 □合格 □不合格 签名: 日期: 业主 点检员 □合格 □不合格 签名: 日期: 专业主管 □合格 □不合格 签名: 日期: 10 质量签证单 序号 工 作 内 容 工作负责人自检 检修单位验证 监理验证 业主验证 验证点 签字 日期 验证
31、点 签字 日期 验证点 签字 日期 验证点 签字 日期 1. 工作准备 W1 W1 W1 W1 2. 办理相关工作票 H1 H1 H1 H1 3. 叶轮的检查、 检修 H2 H2 H2 H2 4. 进风圈检查 H3 H3 H3 H3 5. 风壳、 风箱及风道检查检修 W2 W2 W2 W2 6. 出、 入口挡板检查调试 H4 H4 H4
32、 H4 7. 检查轴承 H5 H5 H5 H5 8. 钨金瓦的刮研 H6 H6 H6 H6 9. 人孔门密封 H7 H7 H7 H7 10. 现场清理 W3 W3 W3 W3 11. 结束工作票 H8 H8 H8 H8 12. 动力试验 H9 H9 H9 H9 13. 设备检修记录表 H10 H10 H10 H10 14. 动力试验报告 H11 H11 H11 H11 15. 不符合项目处理单 H12 H12 H12 H12 16 完工报告单 H13 H13 H13 H13 17 作业指导书关闭 H14 H14 H14 H14
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