模具零件切削加工作业规程.doc

模具零件切削加工作业规程242020年4月19日文档仅供参考模具零件切削加工作业规范目的 本标准为切削加工提供作业规范和加工条件,确保加工工件的质量,为客户提供满意的 产品。适用范围 本标准适用于切削加工工段从接工件到工件完成过程的作业。参考文件 3.1 STG04 3.2 STH0305主要职责与权限 4.1 课长:提高生产效率.确保产品交期及质量,进行技术及工艺改进.工段与工段协调. 督导组长与加工者严格按照作业标准操作加工.解决各种作业问题。4.2 组长:审核蓝图,将工件排配到组员,并保证本规范贯彻加工作业始终。4.3 加工者:依加工作业规范,在确保工件质量的前题下提高生产效率。5作业内容生管将工件排配到切削工段后,由组长根据加工者的实际情况安排到加工者进行加工,其加工步骤如下:5.1 对工治具、机台的要求 5.1.1 自己使用的设备、工具、量具、夹具、治具等,平时要按其规定标准进行保养, 以便于加工时使用。 5.1.2 对自己操作的机台性能、精度等做到彻底了解,加工过程中必须考虑消除机台、 工治具的间隙、误差和其它影响加工质量的不良因素,以保证加工工件尺寸之 正确。 5.1.3 保持机台及加工环境的清洁、整齐,以保证生产之顺利进行。 5.2 工件蓝图的审查及工件的排配: 5.2.1 查验连络单图号、案号和材质是否与蓝图相符,并在新生管系统上进行计算机 签收存档。如有差错,依处理。 5.2.2 对上工序工件的数量、尺寸及加工余量进行检测,确认是否合格,如判定异 常依处理。 5.2.3 认真审清蓝图上的每一个视图,看懂每条虚实线、符号及尺寸的数字标注, 想象出工件完工后的形状、结构,并根据连络单上所注明的制程来考虑安排 自己的加工工艺与程序制作工艺是否相符。在保正质量前题下,提高生产效率。 5.2.4 工段主管依新生管系统日计划.根据现场生产情况进行组内排配加工.必要时 可作适当调配。 5.3 加工条件的选择与设定 5.3.1 加工用刀具的选择及其使用方法,当前使用的刀具主要有: 5.3.1.1 粗铣刀 为成型加工的重要刀具,其特点为切削量大、吃刀深、切削阻力小,多用 于插孔、铣槽、铣台阶等粗加工。 5.3.1.2 精铣刀 用此类刀具加工的工件,工件表面粗糙度低、且加工尺寸精确,在工件成 型加工的最后过程用此类刀具,能够确保工件外观漂亮以及尺寸正确。 5.3.1.3. 键槽刀:一般多用于加工键槽。 5.3.1.4. 圆弧刀(内刀、外刀) 为成型刀具,加工中根据不同的需要,选择适当直径的圆弧刀进行加工。 5.3.1.5 钨钢铣刀和钴钢铣刀 特点为硬度高、轫性差,可对热处理后的工件进行加工。由于其轫性太差, 在切削不当时极易损坏,使用时应有技术指导。 5.3.1.6. 铰刀 对已粗加工的孔进行精加工的刀具,其特点为吃刀量在0.050.10mm,切削阻力 小,面粗度值达Ra1.5mm,多用于铰削加工 5.3.1.7螺纹刀 用于加工工件的内螺纹. 5.3.1.8 镗刀 对已加工的孔进行粗搪与精搪,精搪特点为吃刀量在0.0050.50mm,切削阻 力小,面粗度值达Ra0.008 Ra0.025mm,其光洁度可达镜面. (以上所有刀具其旋转方向均为顺时针转动,切忌反向切削。)項目直徑(mm)轉速(轉/分)直徑(mm)轉速(轉/分)直徑(mm)轉速(轉/分)粗銑刀(鍍鈦)5-12150080012-1580050015-20500450精銑刀(鎢鋼)3-5350018005-121800100012-201000500精銑刀(白鋼)3-5150010005-12100050012-20500300舍棄式刀15-25 2400 5.3.2 切削参数的选择 5.3.2.1 铣刀转速参数如下表所示: 以上为一般情况下之参考数值,加工者可根据实际之进刀深度.材质.机台马力作适当调整 5.3.2.2. 常见钻头直径为 113,铰孔用铰刀直径亦为 113 ,其转速参数如下表所示: 直径(mm)钻头转速(转/分)铰刀转速(转/分)直径(mm)钻头转速(转/分)铰刀转速(转/分)1-230008-99755771501332-330005004009-108555201331203-42500130040030010-117804721201094-51950104030024011-127094331091005-5155085524020012-13550400100925-7130074220017013-400927-81114550170150- 备注:大于13钻头的转速应适当降低,以不烧损钻头为宜 5.3.2.3.粗搪刀参数于下表: 5.3.2.4: 精搪刀参数于下表:直径(有效长度)进给/转数直径(有效长度)进给/转数直径(有效长度)进给/转数1822 (35)150/14001415(25)180/2500 4853(85)150/14002228 (52)150/12001823(35)150/2200 5070(110)150/12002838 (58)150/10002229(45)150/ 74(70)130/12003850 (55)150/9002838(52)150/1800粗搪单边2.5mm,G83改G73 Q=2精搪单边0.050.5,G83改G75 Q=0.55058 (85)150/8003749(55)150/1500 5.4 为后工段预留加工量 因工件常为多任务段加工,且切削加工般为头道工段,故在切削加工作业时需认真考 虑加工工件的后工段预留量。 5.4.1 后工段为线切割加工5.4.1.1凡需热处理工件,2.5以下的线切割加工孔,铣削工段不打穿线孔,穿线孔有EP完成;不需热处理零件,2.0以下 线切割加工孔,铣削工段不打穿线孔, 穿线孔有EP完成;其余孔铣削工段依实际状况确定是否打穿线孔 5.4.1.2.铣削加工穿线孔位置一般在工件需线割部位中心,特殊情况下,铣削工段应与 线切. 割协商解决 5.4.1.3.为避免加工应力集中产生变形,某些线切割加工部位需由铣削工段进行逃料, 单边预留1- 4mm余量5.4.1.4.需线切割内外一体加工之零件,应根据线切割需求预留夹位 5.4.2 后工段为放电加工 在切削加工能力范围内,对需放电加工的工件其放电部位进行加工时,其中尺寸 精度要求在0.10mm(含)以上,铣削可直接加工到位;精度要求在0.10mm以下时, 需为放电逃料,将单边放电加工预留量控制在0.20-0.50mm之间,对于方槽四角圆弧 预留量要尽量小。 5.4.3 后工段为研磨加工 5.4.3.1.外形余量的控制 对于一般工件,不需热处理者外形预留量为0.20-0.30mm;需热处理工件预留量 0.40-0.50mm;对于薄而长的工件(长度L与B之比大于10,即L/B10),外形大且内 部结构复杂的工件,应考虑热处理工序的影响,预留磨量应保持在0.7-1.0mm之间, 特殊工件要特别处理. 5.4.3.2.槽宽尺寸及余量的控制 凡槽宽尺寸超过4mm,深度大于1mm,均要进行粗加工,单边留余量为0.5-0.8mm. 5.4.3.3.台阶尺寸及余量的控制 凡台阶尺寸中最小尺寸超过1mm,均要进行粗加工,预留磨量保持在0.5-0.8mm. 5.4.3.4.预留站角要求及斜面逃料规定 1)凡加工台阶尺寸小于所在面尺寸的一半,且背面需研磨成型尺寸时,铣床均要 为后工段留站角. 2)站角宽度保持在3mm以内,位置一般在工件的边缘且尽量避开成型部位. 3)对于斜面最小角度大于15时,铣床需做粗加工,可不留站角,当斜面最小角 度小于15角度时,铣床需逃料并留站角 4)特殊部位协商解决. 5.4.4 后工段为热处理加工 在热处理过程中,工件内部会产生较大的内应力,在此力作用下,工件会产生变形, 有些部位因热应力集中会引起工件开裂。避免方法如下: 5.4.4.1. 结构复杂的工件,适当放大研磨余量 0.5 0.7mm,降低工件变型而引 起的磨量不足,并尽可能保证工件的完整性; 5.4.4.2 对于深槽、大台阶等直角接触面的工件,不应直接加工为直角型,而应 加工为圆弧过度, 避免应力集中,造成热处理后工件开裂。 5.5 铣削工件装夹方法 铣削工件的装夹方法主要有以下两种: 5.5.1 平口钳夹持法:在铣床上加工中、小型工件,一般采用平口夹持法使用平口钳夹持法要 注意以下几点: 5.5.1.1. 平口虎钳安装时应用千分表校正,使其钳口平行于工作台的横向或纵向; 5.5.1.2. 加工时要选择适当厚度之垫块,垫在工件下面,使工件的加工面略高于钳 口; 5.5.1.3. 工件夹紧后应用铜棒或橡胶锤轻轻敲击工件,使其紧贴在垫铁上,敲击时 应先敲击工件中部,在交替敲击工件的两边,每次敲下后让锤与工件保持 数秒的接触; 5.5.1.4. 对表面粗糙度小的平面在装夹时应在两钳口上垫铜片,以免夹伤表面; 5.5.1.5. 装夹前应将平口钳清洁干净 5.5.2 压板装夹法:对于大型的平口钳不便夹持之工件,一般采用压板装夹法,使用时 应注意以下几点: 5.5.2.1. 压板位置要安排在工件钢性最好的地方; 5.5.2.2. 工件表面粗糙度小时,必须在工件与垫板之间放垫片(如铜片); 5.5.2.3. 压板的夹紧力应大小适当,即不能因压紧力太大将工件压变行,也不能 因压紧力不够而使工件移动,以至损坏工件、机床和刀具 5.6 工件六方体的铣削加工作业 5.6.1 去毛刺 一般情况下,工件的棱边上一般都会有毛刺,如不将其清除掉,在以后的加工 中将会影响到工件的平行度度、垂直度。 去除毛刺的作业方法: 5.6.1.1 工件上大的毛刺,可在砂轮机上打掉。 5.6.1.2. 工件上小的毛刺,可用锉刀将其轻轻推掉。 5.6.2 两个以上基准平行面工件的加工作业 使用机用虎钳夹住工件的两个平行基面,加工剩于四个面中两个较大的面,确 保其尺寸和平行度达到下工序要求;然后夹住已加工过的两个面,将两个基准 面也加工到下工序所需尺寸,接着采用光隙法使用直角尺对好工件的直角,完 成最后两个面的加工。 5.6.3 无基准面六方体工件的加工作业 5.6.3.1. 采用水磨加工出两个基准面后,进行铣削六面体的加工。(加工方法参照 5.6.2 节 ) 5.6.3.2. 较大的工件先采用水磨加工出一个基准面,再使用强力铣床加工出与其相 正确另一个基准面,以此两面进行铣削六面体的加工。(加工方法参照 5.6.2) 5.6.3.3. 利用虎钳加工出两个基准面把工件装夹在虎钳上,选出最大的面见光后, 将此面紧贴在虎钳的止动钳口上,在活动钳口和工件之间,放置一小金属圆棒 夹紧工件;加工相邻之较大面使其见光,接着把最先加工好的平面向下放在 平行垫块上,将第二次加工的面紧贴在止动钳口上,仍采取在活动钳口和工 件之间装夹小金属圆棒的方法,并用橡胶锤敲击工件使向下面与平行垫块完 全接触,加工朝上的面使其见光,这时工件已有了所需的两个基准面,以此 两面进行铣削六面体的加工。(加工方法参照 5.6.2 节 ) 5.6.4 六方体加工自主检查: 六方体加工完成后,须进行六方体的自主检查,其检验规范参照。 5.7 工件的成型加工作业: 5.7.1 成型前注意事项: 5.7.1.1 审清图面,对于复杂工件,应用奇异笔在六面体上画出所要加工部位的结构, 以防加工中将加工部位搞错。并据图面尺寸,将加工部位用高度规划线在 工件上,作为成型加工 5.7.1.2加工顺序一般情况为先打孔后,再成型 5.7.2 寻边成型加工的作业 在工件需加工孔位、对称槽或对应槽时,一般使用寻边器、3D表和数字显示器 联合作业,即用寻边器、3D表寻四边找出中心后,将数字显示器上的数据归零, 之后可视工件蓝图的需求或程序零点的需求在蓝图设计基准处归零,以方便加工。 使用寻边器、3D表应亦注意以下事项: 5.7.2.1. 转速应选取在1000-2500转分钟(3D表除外)。 5.7.2.2. 工件上毛刺要去除干净。 5.7.2.3. 每次下降寻边的深度应相同。 5.7.3 铣槽、台阶、斜面的成型作业: 加工槽、台阶、斜面是成型加工中最常见的,在铣刀进给过程中应特别注意进刀 和退刀,此时因铣刀为不均匀受力,因此震动很大、极易断刀,将工件拉动后损坏, 故加工时须特别小心。注意进刀量和走刀速度及主轴转速的配合.成型槽时应用成 型刀具加工。 5.7.4 圆孔的成型加工作业: 5.7.4.1. 圆孔成型加工注意事项 1) 选取适当的转速(参照5.3.2节) 2). 须持续加冷却液。 3). 保持刀具锋利。 4). 加工通孔时,切记不要伤到治具。 5). 加工螺纹孔与沉头孔时,孔距公差一般可按0.20MM加工,如客户有特殊 说明时, 则按客户要求加工,孔径能够螺钉实配检测 5.7.4.2. 当圆孔公差为0.05时,可用分次扩孔的方法来保证孔径;孔工差在0.02 范时,可采用铰刀加工或用新的端铣刀来保证,铰孔前一般留单边余量为0.05 0.10mm 。 5.7.4.3. 镗孔加工作业 一般直径较大的孔,采用镗孔加工,其转速参考5.3.2,刀杆应尽量短些,刀头 小于预留孔径,加工中应勤于测量及调整镗孔器。 5.7.5 顺铣、逆铣加工作业的合理应用原则 在切削加工过程中,铣刀的旋转方向与工件的进给方向相同时为顺铣,反之则为 逆铣。当前加工过程中常逆铣,因逆铣进给时铣床上丝杆始终处于同丝母紧密配 合的状态,故切削平稳、均匀、震动最小。顺铣适用于高速少量切削,有切削表 面粗糙度低,切削阻力小等优点 5.7.6 对内外圆弧加工作业的要求. 5.7.6.1.工件外缘R角=3mm时,铣削工段需做粗加工;对于外缘R角=5mm时, 若研磨工段加工困难需由线切割加工,铣削工段不需逃料; 5.7.6.2.对于内R角=4mm的部位,铣削也须做相应逃料5.8 特殊加工作业 5.8.1 非金属材料加工: 如电木、亚克力、塑料等。 5.8.1.1. 六面体: 1) 切削工具: 盘铣刀或立式铣刀(刀一定要锋利)。 2) 切削液: 酒精或乳化液。 3) 切削速度: 切削速度要高,一般为800 3000 转/分。 4) 切削深度: 粗加工时,切削深度为2 5 mm,加工后,预留 0.1 0.2 mm进行精加工。 5) 加工方式: 加工非金属材料之六面体时采用顺铣切削,避免材质因 强度低而发生蹦裂的现象,刀刃由工件外向内切削,因而每次切削表 面时,必须切削两次以上才能完成同一深度的切削加工,加工后会留 下两次切削后产生的接痕。最后一刀(精加工)可吃全刀,进0.1mm 精修,使表面光滑平整无接痕。长度方向加工以锐利立铣刀侧铣为佳, 选用转速为8003000转/分,顺、逆铣均可。 5.8.1.2. 成型加工: 非金属材料成型加工与铁材相类似,不同之处为: 一般采用顺 铣,切削速度要高(参见下表),使用刀具要锋利,温度不能过高,以免3551010151520銑刀 340080025005001000350700麻花鑽1200240080014005001000350700鉸刀100-120 烧焦工件或发热变形。铣刀、钻头、铰刀切削软材转速参数表轉速 (轉/分)類別直徑(mm) 5.8.1.3. 镶牙套: 非金属材料由于结构松散,加工螺纹锁紧力不够,容易造成滑 丝,重复使用磨损较大,因此,螺纹孔要加牙套,非金属材料螺纹加牙 套底孔直径请对应照表。螺紋M3M4M5M5底孔直徑(mm)2.93.04.04.15.15.25.2 非金属材料螺纹加牙套底孔直径参照表底孔加工完后,用特制丝锥攻牙(加 酒精),将螺孔吹干净后镶牙套,镶牙套时要双手配合协调,左手拿杆用力 顶住牙套,右手慢慢转动,直至将牙套全部旋入工件内,穿孔螺纹镶完后 应从背面打断。全部完工后,每个螺孔都应拿相应的螺钉检验,如有螺钉 拧不过现象,则应用钳子将牙套拔出重新加工,直到检验合格。 5.8.1.4.上自攻螺纹衬套 1)根据不同规格之自攻螺纹衬套查表打底孔; 2)用治具将自攻螺纹衬套直接拧入孔中. 5.9 工件完工处理 5.9.1 清洁工作,去除毛刺、倒角; 5.9.2 对直接成型工件需作防锈处理; 5.9.3 加工完毕后,加工者对工件进行完工自主检查。(祥细内容请参照) 5.10 出货 5.10.1 组长对工件进行确认; 5.10.2 在新生管系统工件转出作业中,将工件出货至下工段,并在连络单主管确认栏进 行确认. 5.10.3 出货 . 6附页 6.1 附图:切削加工作业流程单 位 主 管 加 工 者 审图排配確認藍圖及工件 切削外形外形自主檢查 NG OK 成型切削加工中 自主檢查 NG OK 完工处理确认確認確認 NG OK 出 货 异常处理