安徽造桥机施工方案D模板.doc

安徽造桥机施工方案D37资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。铜陵至汤口高速公路第三标段七星河特大桥施工组织设计箱梁施工一、 工程概况七星河特大桥属拟建铜陵至汤口高速公路上的一座新建桥梁, 跨越七星河, 路线里程桩号为K89+915K92+169, 全长2254米。我部从28号墩开始向汤口侧施工。桥跨布置为4( 740) +7m( 桥台) , 全长1127米。为预应力混凝土等截面连续箱梁。箱梁采用C50号砼, 当强度大于等于90%, 进行预应力张拉。施工时, 造桥机先进行预压, 再从56#墩55#墩开始, 逐孔往前施工。施工完该联后, 将其移到第7联, 依次类推。再按照每联施工顺序往第6联、 5联施工。二、 箱梁总体施工方案箱梁施工方案依据 7月两阶段施工图设计文件( 第三标段) , 采用下承式移动模架造桥机逐孔现浇法施工。模板全部采用钢模板, 外模长48m( 比施工最长47米长1米) , 内模按最长施工节段的需要设计。施工时从最后一联向中间联推进。根据文明、 安全施工的要求, 在现浇孔跨两旁设置安全护栏, 并随着箱梁逐孔现浇的前行而前行。箱梁施工工艺流程为: 造桥机拼装和模板体系拼装拼装造桥机预压立箱梁底模、 侧模绑扎底、 腹板钢筋, 安装相应预应力管道及预应力筋安装内模绑扎顶板、 翼板钢筋, 安装全部预应力管道及预应力筋安装翼板侧模、 端头模板, 精确调模, 检查签证浇筑砼养生, 部分脱模张拉压浆脱模造桥机开启前移到下一跨( 模板体系随同推进到位) 。21造桥机预压试验方案2.1.1目的为确保连续箱梁现浇施工安全, 我部决定对造桥机进行静载试验检验造桥机的承载能力和挠度值。经过模拟造桥机在箱梁施工时的加载过程来分析、 验证造桥机及其附属结构( 托架、 模板) 的弹性变形, 消除其非弹性变形。经过其规律来指导造桥机施工中模板的预拱度值及砼分层浇注的顺序。2.1.2工作原理造桥机预压模拟2种施工工况: 1、 最不利工况。2、 每联第一次浇筑40m的工况。经计算造桥机在施工47m时为最不利工作状态。这两种工况下荷载的分布位置和吨位不变, 只是支撑点位发生了变化。在两种工况下, 分别测的其弹性和非弹性值、 挠度值。检测项目: ( 1) 、 桩基沉降值( 2) 、 主纵梁、 横梁、 模板的变形( 3) 、 托架的变形( 4) 、 卸载后的回复值检测仪器、 设备: 超声波无损检测仪、 水准仪、 千斤顶( 液压) 主要机具: 25T吊车2台、 电焊机2台2.1.3造桥机安装造桥机部件运抵现场后组织相关人员对其外观尺寸和数量进行检查验收。由在场方技术人员现场指导进行造桥机的拼装。先安装55#、 54#托架, 接着拼装主纵梁。当纵梁拼装完后, 再拼装横梁。因主纵梁是分段运输, 现场拼接, 因此当拼装主纵梁时用贝雷搭设垛子临时支承主纵梁, 加载前拆除这些临时支点。造桥机承重部分安装完成后, 按47m跨施工状态安装箱梁外模。2.1.4加载程序1、 造桥机的初步检查验收造桥机拼装完毕, 组织有关人员进行检查验收, 发现不合格部位, 进行返工或返修处理, 使之满足设计要求; 测量组对造桥机的垂直度、 标高、 水平位置进行检测, 作为最初的数据。2、 加载材料 加载材料拟用黄砂和钢材, 黄砂610吨, 钢材500吨, 合计1200吨, 为实际施工时47米跨箱梁钢筋混凝土和内模重量的1.2倍。加载时, 先在外模标线加完黄砂, 然后根据梁肋和板的实际荷载情况加钢材荷载。3、 设置测量基准点 静载试验需要测试的数据主要有主纵梁的挠度、 底模板下工字钢的挠度, 托架的挠度, 详细的测量位置见附图。4、 试压测量 试压荷载加载与观测程序为: 加载过程分四级: 050%( 500T) 80%( 800T) 100%( 1000T) 110%( 1100T) 120%( 1200T) 卸载的过程为: 120%100%50%0( 该加载重量不包括内模和支架系统重量) 每个中间过程均需要测试相应的数据, 试压完毕后, 将数据汇总, 并提交静载试压报告书。具体操作程序如下: 在加载50%荷载时应对造桥机的所有标记点进行测量, 做好记录, 发现局部变形过大时停止加载, 对体系进行补强后方可继续加载。加载80%荷载重复以上过程, 然后加载至箱梁施工荷载状态的100%, 进行测量记录, 观察造桥机受力情况。24小时之后再测量观察。一切正常的情况下, 再加载至110%、 120%设计荷载, 进行观测记录, 24小时后观测记录, 48小时后观测记录。卸载时每级卸载均待观察完成后, 做好记录后再卸至下一级荷载, 测量记录造桥机的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报质检部和工程部, 现场发现异常问题要及时汇报。2.1.5试压过程中应注意的问题（1） 对压重应认真称量、 计算, 对砂的含水量的变化, 称量时应对天气情况进行记录, 由专人负责。如雨水多, 砂的含水量变化在06%之间。为了保证预压吨位的准确性和加载不发生突变。建议预压时准备防雨材料布等以避免进行雨水过大使预压荷载过多。（2） 加载时准备大量的编制袋并装上砂。在加载时铺设在顶板、 底板两端、 腹板、 横隔板等荷载集中的地方。（3） 压重所有材料应提前准备至方便起吊运输的地方。（4） 钢筋荷载放置在肋板位置, 放在砂垫层上部。加载时必须用砂袋围住相应部位以防止黄砂的滑动。（5） 在加载过程中, 要求详细记录加载时间、 吨位、 位置, 要及时通知测量组作现场跟踪观测。未经观测不能加载下一级荷载。每完成一级加载应暂停一段时间, 进行测量, 并对造桥机进行检查, 发现异常情况停止加载, 及时分析, 采取相应措施, 如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下步方案。该造桥机主纵梁为16锰钢, 240Mpa, 设计控制在200Mpa内。（6） 加载时模拟砼浇筑顺序一层一层地进行, 先肋板处后横隔板处, 再顶板处, 先跨内段, 后悬出段。肋板处荷载加至相当于主梁肋板部分至倒角高度的砼荷载时, 才开始顶板处荷载加载。（7） 加压全过程中, 要统一组织, 统一指挥, 且技术、 安全和质保上必须有负责人在现场。2.2连续箱梁逐孔现浇工艺2.2.1造桥机主要参数1) 施工梁跨: 47m、 40m2) 现浇梁重1200t( 含内模、 散模、 端模、 临时荷载) 3) 施工适应曲率半径坡: 3.5%4) 适应曲率半径400m5) 整机移位速度: 02mmin6) 整机外形尺寸: 91.8m14m7.8m2.2.2造桥机结构、 安装与操作本桥第15号墩箱梁施工拟采用47米移动模架造桥机施工, 该造桥机重量轻, 安装简易, 操作高效, 机构普遍采用机械和液压系统, 能够很好地满足施工进度需要。参见连续箱梁造桥机施工方案图。造桥机即移动模架是由支撑系统、 主梁系统、 模架系统、 液压系统、 电气系统和防护系统等六部分组成。造桥机的支撑系统由支撑立柱和托梁组成, 支撑立柱为依附于墩柱的落地支架, 支撑于系梁上, 经过对拉螺杆联接成稳定的整体。托梁安装于支撑立柱之上, 托梁上设置主梁横移轨道。造桥机的主要承力构件为2根钢箱梁, 箱形断面为160245cm, 顶、 底板为2cm钢板, 侧板为1cm钢板, 钢箱梁内部每隔2m设置一道横隔板, 在墩柱附近加设两道横隔板。钢箱梁部分长63m, 前后各设置28.8m桁架式引梁。模架系统, 本桥侧模和底模用桁架固定于主梁上, 与主梁成一整体, 并按照预拱度设置模板的初装标高。本造桥机的液压系统布置于主梁的底面与侧面, 主要作用是调节纵梁的标高, 保证总梁能够方便地纵、 横向移动, 造桥机到位后能够精确地对位。本造桥机的电气系统能保证造桥机的各部件之间能够协调工作, 并提供施工过程中的电力供应。本造桥机的防护系统提供了一个安全、 文明的施工场所, 为保证安全施工创造物质条件。 造桥机从加工厂运送至工地后, 由生产厂家提供合格证, 并组织专家对焊缝进行无损检测, 检测合格后由厂方负责现场安装。 造桥机的安装宜在开阔的场地进行, 利用25吨吊车在平地上将造桥机主纵梁逐节拼装完毕, 利用预埋在墩顶的吊装设备吊装造桥机主纵梁, 主纵梁吊装到位后设置临时支撑, 当造桥机造桥机两根主纵梁均吊装至设计标高后, 安装造桥机支撑系统, 并按设计吨位张拉精轧螺纹钢, 保证支撑系统有足够的支撑力和稳定性, 然后解除吊装系统。 造桥机主纵梁安装完毕后, 进行测量与放样, 检查造桥机的水平位置和标高是否达到设计要求, 达到设计要求后对模板的位置进行放样, 然后用吊车将模板分块吊装上造桥机, 按设计预拱度设置底模和侧模的标高, 经过焊接或螺栓联结将模板与主纵梁安装成一个整体。模板安装完成后对其安装精度进行检查。 为了方便底模之间的接合, 设置一液压装置的榫口, 当公母榫之间经过液压装置联结在一起后, 各模板之间的相对位置也一同确定, 因而模板之间能够方便地接合。造桥机脱模时首先利用液压装置降落主箱梁, 利用钢箱梁的自重带动模板脱落, 侧模脱落后, 造桥机主梁在支撑系统上横移打开底模, 避开墩柱位置。造桥机的前行利用液压装置顶推造桥机主箱梁往待浇孔方向运行, 造桥机前端为28.8m桁架式前引梁, 能有效地减轻主梁的自重, 而且保证在行进过程中造桥机不会发生倾覆。为了有效降低造桥机前行时的摩阻力, 在托梁顶部安装滚动装置。2.2.3底模、 侧模安装与定位本桥底模、 侧模为大面积钢模, 模板面板厚6mm, 设置6.3加劲槽钢、 12.6槽钢围檀, 采用桁架与现浇支架主纵梁上工字钢平台或造桥机纵梁联结成一整体, 以增加体系的抗弯刚度, 减少模板的变形。底模安装时, 按设计预拱度调整好标高。为了保证新旧砼之间不出现错台、 漏浆现象, 在新老砼交接缝附近的已浇砼节段设置精轧螺纹钢对拉螺杆锁紧模板。注意按设计要求安装支座, 在支座安装处底模开洞。同时为了方便排渣, 底模按一定间距开窗, 浇筑砼时安装好窗口处模板。2.2.4钢筋和预埋件安装侧模、 底模立模后, 就能够安装底板和腹板钢筋。按照图纸和规范要求进行钢筋的绑扎与焊接。钢筋接头应按规范要求错开。顶板钢筋待内模安装完成后再进行。箱梁施工中注意预埋件的预埋, 主要由通气孔、 排水孔、 泄水孔、 伸缩缝预埋件、 伸缩缝处翼板和加厚段补充钢筋、 防撞墙或路缘石预埋筋、 锚固齿板钢筋、 连接处齿板钢筋和施工预埋件、 压浆排气管、 压浆管等。施工时, 严格按照图纸要求进行预埋。所有钢筋应满足GB1499 之规定。钢筋按不同钢种、 等级、 牌号、 规格及生产厂家、 验收结果分别存放和保护。钢筋按照设计尺寸在加工车间下料制作, 再运到现场绑扎。钢筋安装时进行除锈除污处理。钢筋安装时必须在顶板上架立临时操作过道, 谨防施工时, 因操作人员踩、 碰而产生的钢筋下陷、 波纹管位移等现象。2.2.5预应力及波纹管安装预应力波纹管采用螺旋钢带波纹管, 波纹管按10m一节加工, 连接用大一号波纹管连接。严格按照设计坐标安装定位预应力及波纹管, 定位间距按照规范要求布置。定位钢筋采用8圆钢和16螺纹钢。波纹管定位后, 对波纹管进行全面检查, 对于波纹管接头等处用白胶布对其进行密封。钢绞线运至工地, 经监理工程师检验合格后, 按设计下料长度下料, 下料长度用钢卷尺精确测量, 砂轮切割机切割, 严禁电焊、 气割。钢绞线下料后, 用铅丝绑扎, 并按顺序编号。钢绞线和波纹管一同安装。为了保证波纹管的压浆密实, 在波纹管中部反弯点( 墩中心支点) 和波纹管两端处布置排气孔, 从端部压浆中间排气。2.2.6内模安装为方便模板拆除和安装, 减轻模板重量, 内模拟采用小面积定型钢模( 用于倒角部位) 和建筑钢模组拼( 用于平整部位) , 采用U型卡环联接, 用14型钢作为围檀, 采用48mm钢管支撑内模。首先安装内模的顶板和腹板, 内模顶板每隔5m预留50cm50cm方洞作为底板砼入口, 入口处钢筋作适当调整。每施工完成一段底板后安装底板反压模板, 保证底板砼平整光滑, 防止腹板砼翻浆, 在底板和顶板之间用48mm钢管作为支撑。内模拆除考虑空间限制, 分节段依次从前到后, 从上到下拆除。拆除后的模板使用滑动小车牵引从人洞脱出。内模尺寸成长条形, 以过人洞大小为限, 三向不大于50100400cm。2.2.7砼浇筑本桥箱梁为C50砼, 水泥为P.O42.5级,设计坍落度在1822cm之间, 缓凝时间控制在12小时左右。用3台6m3砼罐车运送至施工现场, 施工现场布置两台砼输送泵。砼从中间向两端浇筑, 分层错缝推进。砼掺入外加剂, 保证砼具有早强、 缓凝、 高强的特性及可泵性。施工配合比根据试验室确定的设计配合比计算确定, 由搅拌站主控微机集中自动控制或手动调控。砼输送泵管布置在箱梁表面, 上下游各布置一道。砼输送泵和输送泵管随着箱梁施工节段前行。砼浇筑长度严格按照设计院分段长度进行。每次浇筑砼前, 先洒水浇透上个节段, 遇上高温季节, 砼浇筑时需要提前洒水降低模板和钢筋的温度, 并采取降温措施降低砼入仓温度; 低温季节对拌和用水进行加热处理, 保证砼入仓温度满足规范要求。砼振捣采用1.5KW插入式振捣器振捣。砼浇筑完毕进行表面收浆, 按设计纵横坡收平砼表面。气温低于5不宜浇筑砼, 浇筑时要采取拌和水加温和砼浇筑后的保温措施。雨季施工采取足够的防雨措施, 雨天不进行砼浇筑施工。2.2.8砼养生砼终凝之前利用湿麻袋覆盖养生, 养生时注意架设跳板, 防止施工人员践踏未终凝砼表面。定期派人洒水养生, 养生时间为7天。养生用水采用PH值为7左右的水。遇上寒冷天气, 应采取措施预防砼冻裂, 可在模板上安装泡沫塑料保温, 顶板利用彩条布覆盖保温保湿, 箱梁内部利用水蒸气保温养生。寒冷天气不得洒水养生。对于预应力波纹管, 冬天应注意管内不得有积水, 防止温度剧降后结冰撑破砼。2.2.9预应力张拉箱梁砼施工完毕, 养生待强, 当砼强度达到90%设计强度时, 方可进行预应力张拉。预应力施工按照设计要求对称张拉, 张拉采用应力、 应变双控。按照公路桥涵施工技术规范JTJ041 中规定的预应力伸长量值计算公式计算复核设计伸长值。当预应力弯曲角度较大时, 张拉摩阻力较大, 张拉伸长量较难达到理论伸长值。为此, 张拉时必须按设计或施工要求分级进行, 并记录每级荷载下的钢绞线伸长量, 对照理论值计算差值。如果伸长量差值在规范容许范围内就能够封锚灌浆; 预应力施工工艺流程见预应力体系施工工艺流程图( 框图01) 。预应力张拉前应对锚具进行检查, 锚具夹片不得有划痕、 锈蚀和杂质, 安装锚具前应与喇叭口压浆眼是否畅通, 锚具中心线应与喇叭口中心线重合, 夹片一定要安装均匀。千斤顶应用手拉葫芦起落, 安装千斤时, 应使张拉力的作用线与钢绞线受力的中心线一致, 不得偏扭, 否则容易滑丝、 断丝, 要预先设置顶架, 保证千斤顶横移方便、 安全。张拉前应检查张拉机具是否完好, 油表、 千斤顶的位置是否一致, 油管是否齐备完好。预应力张拉顺序按设计规定对称张拉, 本桥张拉顶板束、 底板束采用两端张拉, 其余预应力束采用单端张拉。后张法预应力钢材张拉程序: 0初应力( 15%k) 1.0k持荷2分钟 ( 锚固) 后张法预应力张拉控制以应力为主, 应变控制为辅, 实际施工时应以伸长值进行校核, 实际伸长值之差应控制在5%和10%以内, 否则应暂停张拉, 待查明原因并采取措施加以调整后, 方可继续张拉, 预应力张拉时, 先张拉至初应力( 15%k) 开始量测千斤顶的伸长量L1 , 再张拉至100k , 量测千斤顶的伸长量L2, L2- L1即为预应力钢材的近似伸长量, 并与理论伸长量进行对比。张拉作业时应注意以下几点: (1) 油泵的操作应徐徐回压, 缓缓回油, 平稳、 无冲击, 不得猛摇急放。(2) 严禁工作油压力表超过额定压力。(3) 千斤顶加载应平稳、 均匀、 缓慢, 在卸载时, 应慢慢打开回油阀, 使油压缓缓下降。(4) 构件两端严禁站人, 并对危险区域加以防护。(5) 在千斤顶负压的情况下, 不得拆卸油顶和油管, 也不得拧动任何部位螺丝。(6) 油泵动转时, 若有不正常现象, 应立即停止检查。(7) 作业后, 千斤顶应回到底, 放置室内加防尘罩, 并按规定对整机进行保养。(8) 千斤顶外露表面应擦拭干净, 外表应保持清洁, 按规定对整机进行保养。(9) 卸下油管后的油泵及千斤顶的进出油口应分别用防护套封住, 防止灰尘杂物进入。(10) 作好张拉原始记录, 不得遗漏。 当预应力张拉完经监理检查合格, 应马上割丝封头。割丝应以钢绞线伸出锚具外部3cm为宜, 割丝用砂轮切割机, 不得使用电弧。封头应用P.O42.5水泥和107胶水及水拌和, 封头一定要密实, 无气孔、 无裂纹, 要经常检查, 以确保压浆的顺利进行。预应力孔道压浆的目的, 是经过凝结后的水泥浆将预应力传至砼, 并防止预应力钢材锈蚀。孔道压浆越早越好, 早点达到要求强度, 防止钢绞线锈蚀和松驰。水泥浆的调整是保证孔道压浆饱满的关键, 要予以重视, 水泥浆要搅拌均匀, 在压注前和压注过程中要经常搅拌。水泥浆调制好后应尽快使用, 如延续过久将降低其流动性, 增加压注时的压力, 且不易密实。压浆前将孔道用高压水头冲洗, 可冲走杂物并将孔道内壁予以湿润, 还能够防止干燥的孔壁吸收水泥浆中的水分而降低浆液的流动度。压浆时应由最低的点向最高点压入, 这样可使空气和水聚集在水泥浆上面, 逐步由最高点的泌水孔排出, 避免水泥浆由上往下压时空气窜入水泥浆内形成气塞, 阻碍水泥浆的流动, 并在水泥浆凝结后产生气孔。构件有上下多层孔道时, 宜先灌注下层孔道后再灌注上层孔道。压浆应缓慢、 均匀地进行。比较集中和邻近的孔道, 宜尽量先连续压浆完成, 以免串到邻孔的水泥浆凝固, 堵塞孔道。不能连续压浆时, 后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。采用纯水泥浆时, 一般每一孔道宜于两端先后各压浆一次, 两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆既未分泌水又未初凝为度, 一般为30-45分钟。压浆的最大压力一般宜为0.5-0.7Mpa, 当输浆管道较长或采用一次压浆时, 应适当加大压力, 梁体竖向预应力孔道的压浆最大压力可控制在0.3-0.4 Mpa。每个孔道压浆至最大压力后应有一定的稳压时间, 压浆应达到另一端饱满和出浆, 并应达到排气与规定稠度相同的水泥浆为止。孔道压浆应认真填写压浆记录。每一次连续压浆时应积极配合实验室做好取样工作。压浆完毕, 应立即封锚。封锚前, 先将锚具周围冲洗干净并凿毛, 然后安装模板, 严格按照砼配合比拌和封锚砼, 浇筑砼时要振捣密实, 封锚部位砼要和梁体砼保持整体美观、 协调。2.2.10造桥机前行与立模底模、 侧模分别与造桥机的两根主纵梁联结成一体。两边的主纵梁能够沿横轴向移动, 使得底模能够自由打开, 保证造桥机能够避开墩柱位置, 分成三部分前行到位。底模和侧模采用下落方式脱模, 利用造桥机本身的自重带动底模和侧模脱落。利用液压系统带动造桥机前行, 造桥机前行设置水平限位装置, 保证纵向和横向位置准确。造桥机纵向推移到位后, 测量造桥机标高和横向偏位, 经过反力架和千斤顶调整纵梁到位, 并利用造桥机的千斤顶将纵梁和模板的标高调整到位。最后用液压系统将主梁定位榫头顶紧, 安装底模连接螺栓, 固定造桥机。2.3造桥机的拆除概况: DZ47/1200型造桥机总重约500T, 其中主纵梁、 横梁重超过300T, 前后引梁重80T, 托架和其配套设备重60T。主要由2根主纵梁、 模板和托架组成。造桥机下降时先拆除前后引梁、 托架、 部分模板及支撑杆, 其剩余重量400T。采用分节下降的方法, 每节主纵梁采用8根32精轧螺纹钢作为吊杆, 每根精轧螺纹钢受力400/16=25T。准备工作造桥机施工最后两个节段时, 在砼浇筑前要进行吊装孔的预埋, 吊装孔用75的PVC管设置, 共布16道, 预埋孔道一定要竖直。施工拟采用的4台250T的油压千斤顶、 32精轧螺纹钢及相应的挑梁等材料要先期进行准备。造桥机的降落造桥机在浇筑完最后一跨箱梁砼并进行前期预应力张拉, 压浆后方可进行造桥机拆除施工, 由于造桥机自重大, 外形尺寸大, 悬空高, 无法整体拆除, 故采取在施工节段位置用千斤顶分节下降每根主纵梁的方法进行降落拆除。箱梁砼预应力张拉完后, 先将主纵梁前后端的引梁全部拆除。拆除时利用装载机、 25T吊车进行。先将引梁的前端用装载机托起, 再拆除引梁后端上排的2个插销, 装载机将该节引梁前端慢慢放下, 再用25T吊车或装载机将引梁后端托起, 拆除引梁后端下排的2个插销, 将整节引梁放下。依次方法将全部12根引梁全部拆除完毕。引梁拆除完毕后, 经过托架上的千斤顶将造桥机整体下落10cm, 再解除每道横梁、 底模之间的螺栓连接, 将造桥机横向打开。横向打开的位置应与吊装设计相同, 否则精轧螺纹钢无法准确的穿到主纵梁两侧。每道主纵梁是经过螺栓将5节钢箱梁连接而成的, 为了方便主纵梁下降后拆散, 应先将主纵梁底部的连接螺栓全部拧松。同时将32精轧螺纹钢、 挑梁、 垫板、 250T千斤顶等安装好。每道主纵梁下落的系统由8根32精轧螺纹钢。在主纵梁底部设置2个挑梁, 挑梁与主纵梁之间应进行焊接, 以免在下降过程中因主纵梁的标高控制不一出现滑移而导致精轧螺纹钢受力不均出现断裂。下降系统安装好后, 在未拆除托架之前将下降系统试运行, 以检查精轧螺纹钢、 垫板、 挑梁等材料的性能及其竖直度。此过程能够经过将主纵梁提离托架来检验。将2根主纵梁锁定后方可拆除托架系统。下落时应注意8个吊点的高程控制, 保持其主纵梁纵向高程相差不大于10cm。每4台千斤项的行程应控制同步升降。每隔1-2m观测一次主纵梁上8个锚点的标高, 若发现高差太大, 应及时调节。高程测量方法由水准仪观测初值, 升降过程中用测锤直接丈量升降量。2根主纵梁的下降依次类推, 分别将2根主纵梁下降到位。主纵梁下降到位后及时拆除、 转运。注意事项1、 施工过程中应派专人负责, 统一指挥。2、 高空作业, 交叉作业应遵守安全操作规程。戴安全帽, 系好安全带, 穿防滑鞋, 严禁酒后施工。3、 下降过程中, 做到保持挂篮自身稳定, 缓慢下降; 着地前对千斤顶分级卸压, 对主梁尽量减少冲击荷载。4、 施工前检查精轧螺纹钢的外观, 对于有焊伤、 碰伤等的应限制使用。5、 垫板、 底座, 挑梁加工应保证焊接的质量、 平整度。三: 造桥机施工注意事项1.支撑结构系统主要包括: 立柱、 墩旁托梁、 支承台车、 主框架部分。该部分在施工中非常重要, 特别要注意因墩柱施工中两侧面与桥轴线不垂直而采用精轧螺纹钢张拉时而引起的扭力。如扭力过大将会使墩柱受扭而开裂。施工中要求托架与墩柱相互接触的两个面之间要加垫橡胶垫块。如轴线偏差太大, 橡胶垫块还须加厚, 而且在张拉的过程中要缓慢对称进行。2.主纵梁与千斤顶之间的距离控制: 千斤顶的伸长量在一定的范围内( 20cm) , 如调整好模板系统后其千斤顶的伸长量过小, 在脱模时模板不易落下。施工中千斤顶的伸长量控制在13cm16cm。同时为了防止千斤顶的损坏, 造桥机模板调整到为后, 立即用锁紧装置将千斤顶锁好。3.在前移中注意主纵梁及模架的平衡: 2根主纵梁在前移在时系统已经开启, 其重心必须落在主纵梁范围内, 否则前移过程中易侧翻。4.造桥机前移时的安全控制: 因桥梁纵坡的原因, 造桥机在行走过程中有向下的分力, 如果纵坡过大其分力将会使造桥机沿着下坡滑移。施工中无论上坡还是下坡都必须采取一定的措施以控制其前行和后退, 并能够有足够的外力阻止其移动。5. 接缝错台处理: 施工中新旧砼之间的接缝存在一定的错台。为了确保线形,混凝土浇注施工中预埋螺杆孔,利用6根32精轧螺纹钢将2根主纵梁拉紧, 同时利用12根20拉杆将新旧混凝土错接头的模板围柃拉紧, 使其紧贴已浇注的混凝土。四计算两根主纵梁平均分摊荷载, 计算如下: 造桥机采用浇筑每联第一跨47m工况为最不利工况。计算箱梁自重22.75t/m, 计为均布力q1=22.75 t/m。外模、 内模支架: 100+40+20=160 t, 外模100t, 内模60t, 支架40t。q2=200/47=4.255 t/m动载及风力影响: 30t, q3=30/47=0.638 t/m。模板支架( 初定) : 30t, q4=30/47=0.638 t/m主纵梁采用2根, 91.8m长, 共重280t, q5=280/91.8=3.05 t/m。总重: Q=22.7547+200+30+30+280=1609.25 tq= q1+q2+q3+q4+q5= 22.75+4.255+0.638+0.638+3.05=31.331 t/m荷载布置如下: 1、 浇注第一跨47米受力工况2、 浇注40米受力工况挠度值: f=5/384ql4/EI=5/384625.04103404/( 221051062.565) =0.0203m=20.3mm确保工程质量和工期的措施一、 工程质量保证措施1. 建立健全质量体系认真贯彻执行ISO9002文件化质量体系标准。建立健全项目质量保证体系。项目经理部成立质量管理领导小组, 项目经理任领导小组组长, 成员由多方面人员组成。定期召开质量分析会, 对发现的问题及时研究, 制定改进措施, 并虚心听取监理工程师的意见, 以推进和改进质量管理工作。2. 提高全员质量意识队伍进场后, 分项工程分工序实施专项质量意识教育, 做到人人明白质量要求, 个个清楚质量标准, 科学管理, 文明施工, 建立全员质量奖惩等规章制度, 实行领导与技术人员质量承包终身责任制, 在人员、 机械、 物资等资源上保障质量标准的要求, 经过全员质量管理来达到本项目质量计划提出的质量目标。3. 组织管理与措施建立质量保证体系。项目设专职质检工程师和兼职质检员, 把各部门、 各环节的质量管理职能组织起来, 形成一个有明确任务、 职责、 权限且互相协调、 互相制约的有机整体, 使质量管理形成标准化、 制度化。体系中专职人员深入施工现场, 管理和检查工程质量, 与监理工程师密切配合进行全面的施工质量控制, 使每个过程处于受控状态中。 确定以班组自检为基础, 专检骨干为主导, 自检与专检相结合的质量三级质检制度和工前试验检查、 工后检验的检验工作制度, 按检查程序: 班组质检员检查合格后, 报质检员检查, 检查合格后, 请监理工程师检查验收签证, 确保各工序质量合格。 制订保证质量的规章制度和奖惩方法, 严格管理, 照章办事, 认真执行规章制度和方法, 形成严密、 有效、 完整的质量管理网络。使工程施工的全方位都处在受控状态。 坚持”三服从、 三不准、 一个坚持”的制度, 即进度工作服从计划, 计量支付服从工程质量, 质量工作全权服从监理工程师。施工准备工作不充分不施工; 设计图纸没有自审和会审不施工; 没有进行技术交底不施工; 坚持质量不合格的工程坚决返工。4. 技术管理与措施工程技术部门严格按设计图纸、 技术规范、 质量检验评定标准和监理工程师的指令编制施工组织设计、 理解设计意图和质量要求、 优化施工方案并组织施工。按既定施工方案进行操作, 认真及时填写施工原始记录。认真履行工序自检、 质检员复检、 和外部监理抽检的质检程序, 虚心接受监理工程师意见, 认真及时填写质量检查记录。5. 按程序办事按程序办事, 就是施工中每一道工序都要取得监理工程师的认可, 及时签证后, 才能进行下一道工序的施工。施工中, 我们将严格按业主和规范要求的程序办事。6. 主要施工项目质量保障措施( 1) 认真作好施工前准备工作, 采用高精度水准仪和先进的全站仪做好中线的恢复、 桩位的放样和水准点的复核及补设等工作。( 2) 对所有用于桥涵的材料进行检测, 钢绞线、 锚具、 钢筋、 水泥等厂供材料必须有合格证书并经试验室进行试验, 符合规范要求后才准使用。( 3) 砂石料的进场要事先进行试验, 不合格的砂、 石料严禁进入施工场地, 确保原材料的质量是保证工程质量的必要条件。( 4) 不同来源的集料分类堆放, 并做好标志, 工程用水要在使用前做好水质分析确定能否使用。( 5) 施工中使用的模板及支架必须有足够的强度、 刚度和稳定性、 保证模板接缝严密不漏浆。( 6) 安装模板、 支架、 绑扎钢筋的布置和焊接及预埋部件的位置保证其符合设计要求, 不发生变形, 经有关质检人员和驻地监理工程师检查认可后, 才能进行砼的浇筑。( 7) 砼先按设计标号的要求做好配合比试验, 在拌制砼期间, 要定期检查砂、 石料的含水量。保证砼的水灰比与和易性, 增加振捣的密实度, 对接头部位要采用凿毛清洗的措施, 保证砼的整体性和强度达到要求。( 8) 钢筋焊接操作者必须持证上岗, 试件试验合格后方可投入生产, 生产过程中继续进行抽检。( 9) 预应力张拉应严格按设计要求和技术规范进行, 并及时压浆、 封锚以防松弛和意外事故发生。( 10) 采用先进技术, 配备先进设备是保证工程质量的重要手段。二、 工期保证措施1. 施工中运用科学的方法、 高效的管理, 采用网络技术, 确定最佳施工方案, 及时调整各项工程的计划进度及劳力、 机械、 材料数量, 在遇特殊情况下, 公司自觉增调机械和人员确保工程按时完成。2. 技术保证: 对关键线路上的工序保证其需要的资源。3. 质量保证: 提高产品的优良率, 特别是构造物, 保证其外光、 内实, 线条平顺, 棱角分明。4. 安全保证: 施工中加强安全设施的布置, 确保文明施工, 做到现场整洁, 材料堆放有序。5. 随时听从业主及监理工程师对工期、 施工计划调整及资源投入的要求。6. 应用新技术、 采用新设备, 科学管理, 提高工效。7. 突出重点施工, 做到各个击破, 不打乱战。8. 围绕工程形象进度计划, 及时做出材料、 劳力、 机械及资金计划和相应的技术方案、 质量安全保证措施, 用以指导施工, 使计划具有很强的操作性。质量保证和安全保障体系一、 质量保证体系1. 总则我公司始终坚持”质量是企业的生命”的思想, 一贯重视工程施工质量。从组织、 管理、 资源等各方面确保工程施工自始至终满足合同书之规定, 满足业主的要求。同时, 我们将严格贯彻国家、 交通部和省交通厅关于交通基本建设的有关法规、 行业标准与规范规程, 切实开展全员质量教育与质量管理活动。2. 质量目标本项目质量目标是: 工程交工质量合格率100%、 优良率90%以上。3.施工过程控制1) 总则本工程施工全过程均处于质量体系受控状态, 确保工程质量满足设计要求。施工过程控制由工程技术部主管, 质量管理部、 中心试验室、 机务材料部、 安全保卫部等部门协管。质量管理部设立专职质检人员进行施工过程的内部质检, 监督检查项目部有关程序文件的执行情况。详见工程项目质量过程控制流程图( 框图10) 。2) 施工准备控制( 1) 由项目经理和经营计划部组织对项目合同进行交底。( 2) 由项目总工程师和工程技术部组织有关人员详细阅读设计文件, 进行图纸会审, 理解设计意图, 组织编制项目质量计划、 项目施工组织设计文件、 施工准备计划、 现场布置及临时工程实施方案, 并将项目质量计划、 项目施工组织设计报总公司总工审定批准。( 3) 由项目总工主持、 工程技术部负责组织落实项目质量计划和项目施工组织设计的内容, 并按业主与合同的要求, 编制实施性施工组织设计文件及其相应的实施性施工总进度计划、 劳动力计划、 材料计划、 设备计划等。( 4) 将完整的实施性施工组织设计文件按规定程序报甲方监理工程师审查批准。( 5) 由项目各职能部门和所管辖工区按施工组织设计要求进行施工前的各项准备工作, 将准备工作完成情况报工程技术部, 由工程技术部组织、 质量管理部执行、 各职能部门参与进行正式开工前的各项检查会签工作。由工程技术部填写开工报告, 会签后报项目经理批准, 再将批准的开工报告上报业主代表或监理工程师审批, 业主批准后即可正式开工。3) 施工过程控制(1) 施工技术方案编制与审批对于特殊过程和关键工序, 根据施工需要和监理要求, 需要编制专题施工技术方案的, 先由相应专业技术负责人编制施工技术方案实施细则, 将施工方案报监理和业主审批。本项目施工技术方案的制定执行公路桥涵施工技术规范( JTJ041 ) 、 公路工程施工安全技术规范( JTJ07695) 、 合同文件其及技术规范等。(2) 技术交底施工前, 由项目工程技术部负责人组织相关施工质检人员、 施工操作人员和班组进行开工项目或分项工程的施工技术交底, 并作好交底记录, 印发技术交底书( 或施工技术方案实施细则、 作业指导书、 交底纪要等) 。(3) 施工进度计划与控制由工程技术部依据合同文件、 审批的施工组织设计和施工技术方案编制阶段性、 实施性施工进度计划。各阶段性施工进度计划应受合同总工期和总进度计划的制约, 满足业主对工程质量、 安全、 进度的要求。施工进度计划报项目审批后报业主。施工过程中, 施工进度应按计划控制, 必须在保证质量和施工安全的前提下抓进度, 对施工中出现的自然条件、 环境因素及其它特殊因素影响, 要充分考虑, 合理安排。(4) 特殊过程质量控制对特殊过程应作专题技术交底并作好记录。在特殊过程和隐蔽工程施工中, 视现场检查情况和施工原始记录反馈信息的需要, 及时组织召开专题质量例会, 专题研究工程质量情况和改正措施。本项目特殊过程中有钢筋焊接和安装、 预应力体系施工、 混凝土施工等。对特殊过程能力实施预先鉴定, 即对施工操作者、 物资设备、 作业环境条件等预先进行能力鉴定。(5) 工序控制施工过程控制原则为: ”以预防为主, 实行三级检查制度、 坚持一票否决”; 同时执行国家三级质量管理制度, 即企业自检、 社会监理和政府监督。内部三级检查制度即自检、 互检和交接检。(6) 隐蔽工程检查隐蔽工程或监理工程师明确要求检查验收的分项工程经自检合格后, 及时填写隐蔽工程质量检查原始记录, 报监理工程师复核签认。对于一般隐蔽工程, 由专职质检员检查, 相应责任技术人员及作业班组负责人参加, 检查合格后由质检员填写隐蔽工程检查记录, 参加人员分别签字认可, 重要的或有关文件规定的隐蔽工程, 经建设方( 监理) 质量监督部门检查合格后签认。(7) 重点工序关键部位质量控制及措施本工程现场重点工序关键部位质量控制及措施见附表9。(8) 安全施工控制编制安全生产保障体系, 建立安全组织机构和安全责任