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1、 储罐钢结构安装施工组织设计 114 2020年4月19日 文档仅供参考，不当之处，请联系改正。 一、编制说明 炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程 二、 编制依据 《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 GB50128- 《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205- 《钢制压力容器焊接规程》 JB/T4709- 《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》 SH3514- 《液体石油产品静
2、电安全规程》 GB13348- 《立式圆筒型钢制焊接油罐设计规范》 GB50341- 三、工程概况 3.1施工内容和施工范围 炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程，具体工作范围以项目下发的工程任务单为准。 3.2工程实物量及计划开、竣工日期 炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程工期：具体按甲方规定的要求执行。 3.3工程设计参数及工艺特点 炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程，对科学、合理的组织施工提出极高的要求。 本项目建设工期紧，工程量大、施工要求高、难度大。同时，由于是石油化工装置，对焊接的施工技术要
3、求高。施工中对焊接、组对要严格把好质量关，试车阶段耍切实作好各种预防措施，以保证工程及人员安全。 详细设计参数见施工蓝图。 四、施工进度计划 本工程施工计划是按照招标文件的要求以及我公司施工经验编制的。若我方有幸中标，我们将根据甲方工期要求、施工图及现场的实际情况编制出更详细可行的施工作业计划。由于开工日期未定.竣工日期按甲方要求.我单位力争本标段提前3-5天完成任务。 五、主要施工方法 5.1储罐安装方案 1.1.1 编制说明 本方案适用于钢结构，储罐的预制、安装。编制本方案时，按照施工图纸和现场提供的资料来完善施工方案。 1.1.2 编制依据 工程招标文件 《立式
4、圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 GB50128- 《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205- 《钢制压力容器焊接规程》 JB/T4709- 《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》 SH3514- 《液体石油产品静电安全规程》 GB13348- 《立式圆筒型钢制焊接油罐设计规范》 GB50341- 1.1.3 施工准备 1.2 3.1.材料的准备及验收 工程所用材料的质量合格与否是决定工程
5、质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。因此材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料的技术要求均应符合设计图纸的有关规定。材料验收及管理主要包括以下几项内容： 3.1.1. 资料检查 储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢） 、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。 3.1.2. 外观检查 对储罐所用的钢板，严格按照技术文件 GB150 及GB3531 标准规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合 GB50128- 的有关规定。 3.1.3. 焊接材料
6、验收 焊条应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属扩散氢含量。所有焊接材料应符合 JB/T4747- 的有关规定。 1.3 3.2. 技术准备 3.2.1. 认真做好设计交底和图纸会审工作。 3.2.2. 熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案。 3.2.3. 详细向施工班组进行技术交底。 3.2.4. 根据焊接工艺评定，编制焊接工艺指导书。 1.4 3.3. 现场准备 3.3.1. 平整施工现场，选定材料、构件存放场地。 3.3.2. 接通水源、电源，按施工平面布置图放置焊机房及工具、休息室。 1
7、5 3.4. 工装卡具和计量器具准备 3.4.1. 制作罐壁板放置胎具等。 3.4.2. 制作工装卡具。 3.4.3. 使用的计量器具均在周检期内。 1.6 3.5. 基础验收 3.5.1. 安装前，由施工部组织，技术部、质安部、安装队参加，对储罐基础表面进行交接工作。 3.5.2. 交接时，基础表面应有明显的中心线和标高标记；储罐基础应符合下列规定： a、基础中心标高允许偏差为±20mm。 b、支承罐壁的基础表面其高差应符合下列规定：a)有环梁时，每 10m 弧长内任意两点的高差不应大于 6mm 且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于 12mm。b)碎石环梁
8、和无环梁时，每 3m 弧长内任意两点的高差不应大于 6mm，且整个圆周方向内任意两点的高差不应大于 20mm。 c、沥青砂层表面应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不应大于 12mm。 4. 施工顺序 两台罐同时施工，每台罐的施工顺序如下： 施工准备→罐底板、罐顶板、罐壁板预制→罐底板、壁板、罐顶板防腐→基础验收→罐底垫板铺设→罐底板铺设→罐底板焊接→中幅板真空试漏→安装支墩→安装上数第一圈壁板→安装包边槽钢→安装网壳→安装罐顶板→罐顶内部防腐→罐顶劳动保护及附件安装→背杠、液压千斤顶安装→提升第一圈壁板→组对、焊接上数第二圈壁板→→
9、无损检测→罐内壁防腐→组对、焊接第三圈壁板→……→组对、焊接底圈壁板→拆除支墩→倒装器具拆除→罐壁开孔、配件、附件安装→组焊大角缝→组焊收缩缝→真空试漏→防腐→不锈钢内浮盘安装→封孔→充水试验、沉降观测→放水清扫→竣工验收。 5. 施工方法 1.7 5.1. 罐体预制 5.1.1. 一般要求 储罐施工用弧形样板的弦长不得小于 2m，直线样板的长度不得小于 1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。罐底板、罐壁板、罐顶板和罐底边缘板切割采用半自动切割机，切割薄板时要注意控制板边缘变形。 钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。 所有预制构件在保管、运输及
10、现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。 5.1.2. 底板预制 根据钢板到货规格及规范要求放大罐底直径，绘制罐底排板图，确定每张板的几何尺寸，按设计要求加工坡口，切割加工后的每张罐底板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。 预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割采用半自动切割机。预制好的罐底板应做好标识，然后进行底面防腐。 罐底板的预制主要工序： 准备工作→材料验收→划线→复验→切割→打磨→下一道工序。 底板预制应符合下列规定： 罐底的排版直径，宜按设计直径放大 0.1%—0.15%。 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于 700mm。 中幅板的
11、宽度不得小于 1000mm，长度不得小于 mm。 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于 300mm. 弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定： 表 2 形边缘板尺寸允许偏差 测量部位 允许偏差 长度AB、CD ±2 宽度AC、BD、EF ±3 对角线之差│AD-BC│ ≤3 5.1.3. 壁板预制 罐壁板的预制工序： 准备工作→材料验收→钢板划线→复验→火焰切割加工坡口→滚板成型→检查、记录→防腐→准备安装组对。 壁板预制前应绘制排板图，排板图应符合设计图纸上的要求，并应符合下列规定： 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，间距宜为板
12、长的 1/3，且不应小于 300mm。 底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不应小于 300mm。 罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间的距离不得小于 250mm。 壁板宽度不得小于 1000mm，长度不得小于 mm。 罐壁板预制要严格按照排板图上的要求进行，采用火焰切割的方法进行坡口加工，同时要做好预制检查记录。 罐壁板采用净料法进行预制。罐壁板的下料周长按下式进行计算： L= π (Di+δ)-nb+na+ ΣΔ 式中： L —壁板周长 (mm) Di —油罐内径 (mm) δ— 油罐壁厚 (mm) b —对接接头间隙 (mm)
13、 a-- 每条焊缝收缩量 (mm)取 2mm Δ—每块壁板长度偏差值 (mm) n —单圈壁板的数量 罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零。 壁板尺寸允许偏差应符合下表规定： 表 3 壁板尺寸允许偏差 测量部位 板长 AB（CD）<10m 宽度AC、BD、EF ±1mm 长度 AB、CD ±1.5mm 对角线之差│AD-BC│ ≤2mm 直线度 AC、BD ≤1mm AB、CD ≤2mm 壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于 2
14、mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于 4mm。 壁板滚圆时，吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回的塑性变形。滚制后，应立置在平台上检查，合格后，再放在准备好的成型胎具上。壁板摆放专用胎具如附图所示： 图 1 壁板摆放专用胎具示意图 5.1.4. 罐顶三角型网格严格按照厂家指导要求安装。 5.1.5. 罐顶蒙皮预制 罐顶蒙皮板预制前应绘制排版图，在符合设计要求的同时，应保证顶板任意两条相邻焊缝的间距不得小于300mm ，蒙皮板采用人字形，排版图简图如下： 图 2 罐顶蒙板示意图 5.1.6. 不锈钢制内浮盘由厂家安装 5.1.7. 构
15、件、附件预制 抗风圈采用冷加工的方法。 热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应大于1mm 。 弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm ，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm 。 盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制。整体预制完毕后，用吊车配合进行安装。 量油管、导向管可分段预制，现场拼装。30000m³不锈钢内浮盘是成套的组合装配件，不锈钢内浮盘在预制厂预制完毕后，在储罐内装配即可。但应注意在施工到最后一块壁板封闭前，一定要将内浮顶是成套的装配件放到储罐内。 1.8 5.2. 储罐安装 5.2.1
16、 安装方法 本工程储罐采用集中控制液压提升倒装法进行罐体安装。具体如下： (1) 提升系统结构 液压提升系统由液压站、油路管线、提升系统三部分组成，如图所示。 图 3 液压提升系统结构示意图 提升系统 油路管线 液压站 油 泵 压力表 电磁换向阀 排气阀 控制阀 a.液压站 液压站主要由电动机、液压泵、油槽、电磁控制阀等组成。 液压站经过液压泵提供动力液压油，经过电磁控制阀的调控来实现提升系统的升降。液压站体积小，结构简单，易于操作，而且可靠性强，维护、维修方便。 b.油路管线 油路管线采用的是多段
17、高压软管，在使用时根据提升系统的多少增减和组合，管线连接简单、灵活，使用维护方便。 c.提升系统 卡块弹簧 卡块 限位板 提升系统由提升架、液压千斤顶、上下卡头三部分组成，系统总高为4000㎜（见图4、图5）。 图4 卡头结构示意图 上卡头 松卡式千金顶 下卡头 支架 提升杆 滑动托架 图5 提升系统结构示意图 提升架结构由两根［16槽钢构成；千斤顶为穿心式双作用液压千斤顶，单台千斤顶额定载荷16T，步进行程为100mm；上下卡头为穿心自锁式卡头。系统整体结构简单，几何尺寸小，重量轻，
18、安全可靠。 (2)工作原理 a.液压站由2个液压泵提供动力液压油，经油路管线进入液压千斤顶下油嘴，液压千斤顶顶升带动提升杆、滑动托架顶升背杠，罐体提升（此过程提升系统的上卡头锁死，下卡头松开）； b.液压千斤顶完成一个步进行程（100mm）后，电磁阀换向，液压油经管路系统进入液压千斤顶上油嘴，液压千斤顶反向动作（此时上卡头自动松开，下卡头自动锁死，提升杆、滑动托架以及罐体静止）； c.液压千斤顶复位后，电磁换向阀换向，重复以上过程，重复循环直至完成整个提升过程。 (3) 液压提升机的技术性能 表4 松卡式液压提升机技术参数 额定 提升力 额定 油管 液
19、压 行程 提升杆 直径 下滑量 油缸 形式 外形尺寸 最大提 升高度 160KN 20MPa 100mm 32mm <3mm 双作用 260×240×3900 2600 (4) 液压控制柜的选用 表5 BY型液压控制柜技术参数 BY—36型 BY—60型 额定压力MPa 20 20 额定流量L/min 36 60 电机功率Kw 15 22 油泵排量ml/r 25 63 外形尺寸mm 1100×831×1060（1200） 1330×950×1100（1260） 质量kg 450 640 出油嘴螺纹
20、 M33×1.5 M33×1.5 回油嘴螺纹 M33×1.5 M33×1.5 按照上表液压控制柜产品说明书的规定，30000m3选用BY-60型液压控制柜的动力站。 (5) 提升系统的设置 a.30000M3罐体最大提升荷载: Pmax= (Q1+Q2)K 式中:K—摩阻系数,取K=1.15 Q1—罐体最后提升荷载4900KN Q2—胀圈、龙门板等附加荷载98 KN Q1=第十一圈～第二圈壁板+加强环+包边槽钢+网壳+蒙皮+罐顶附件+顶部过道和栏杆+加强圈+其它=500000k
21、g
Q2≈10000kg
∴Pmax=（500000+10000）×1.15×9.8/1000= 5747.7 KN
b. 液压提升机数量的确定
n>Pmax/Q
式中:n—液压提升机数量(圆整后取双数)
Q—液压千斤顶额定承载力160KN
∴n=5747.7/160=35.92个 取n=40个
c. 液压提升机间距确定
为满足罐壁提升起重时，不产生失稳变形及胀圈刚度的需要：b≤4～5.5m
∴D∏/n=44×3.1416/40=3.4m
∴3.4 22、6) 组装注意事项
在罐顶蒙皮铺设完焊接前，根据现场的实际情况，安装液压顶升机。最底层壁板需留一张板纵缝不焊，待环缝组对后在此开大门，撤出倒装机具、运入并安装内浮盘后封闭大门并焊接。
5.2.2 罐底组装
基础验收合格后，在基础上确定罐的0º，90º，180°，270°的位置，作为罐底铺设的基准线。以基础中心和四个方位标记为基准，画十字中心线，并确定基准线做出永久标记。划出底板外圆周线，考虑焊接收缩量，底板外圆直径比设计直径放大 40mm。
具体施工工序：施工准备→罐底放线→罐底边缘板铺设、组对→中幅板垫板铺设→中心线走廊板铺设→两侧走廊板铺设点焊→大角缝组对→收缩缝及剩余罐底焊 23、缝组对。
底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘 50mm 内刷可焊漆。
（1）边缘板铺设：
a. 边缘板铺设时，按 0°→90°、0°→270°、180°→90°、180°→270°的方位进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。铺设时，必须保证组对间隙内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。
b. 边缘板采用对接形式，在后一块边缘板铺设前，要在前一块边缘板坡口处点焊垫板，边缘板之间不点焊，只用临时卡具固定。坡口型式，根据收缩系数及施工便利，选用外大内小的外坡口型式。对口尺寸及坡口形式如下：
边缘板坡口尺寸示意图
c．弓形边缘板的焊接应先焊外侧 300mm，焊道焊完后 24、按图纸要求进行射线检测，合格后将焊道壁板位置磨平。 边缘板剩余焊缝以及中幅板与边缘板连接的焊缝，应在罐壁施工完毕，罐底与罐壁大角缝施焊（不允许一次焊接成型，至少两遍成形。）结束后，再进行焊接。焊接时应先焊边缘板对接缝，然后焊收缩缝，收缩缝的初层焊接应由数对焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以减少应力集中。
（2）中幅板安装
a. 先在罐基础上标记出所有垫板的位置，将垫板铺设到罐底后在进行铺板。
b.铺设中心定位板即水平中心线所在的1#、2#板，如下图：
底板铺设布置示意图
b.铺设中心定位板后，将上下两侧的1#、3#、4#板进行铺设，再按照从中心向左右两侧的方向进行铺设。 25、同理进行其它部分铺设。
c.中幅板边组对边点焊，点焊时中幅板要与垫板紧贴，间隙控制在 1mm 以下；点焊方式采用隔 200mm焊10mm 的方法进行。
5.2.3.蒙皮安装
按罐顶方位图，从罐基础上的轴线标记处引至网壳锥板上，校核正确后分出45°轴线。
蒙皮板按照如下施工顺序进行铺板：先中心，后四周地对称施工，即在圆周三至四个对称点上同时进行同方向的铺板工作。
用吊车铺设罐顶中心板，把中心点移到罐顶板上，校核正确后各标记处拉钢丝线。
铺设罐顶十字中心板，搭接处点焊，罐顶板反面不焊，用拉钢丝线控制铺板的人字头角。
罐顶板铺设自上而下，沿罐顶中心向四周铺设，使网壳均匀受力，防止网壳受 26、力不均产生局部变形。
蒙皮铺设后局部凸凹度较大的部位要进行调整，合格后方可进行焊接。焊接时，网格中心部分的顶板应有相应的支托，以防止施工过程中产生较大的变形。
蒙皮的焊接外部采用满焊，内部采用间断焊，隔300mm焊接100mm；蒙皮与网壳之间不得焊接。
过程质量控制要点：
a. 罐顶板搭接宽度不小于25mm。
b. 罐顶板网壳上的凹凸变形，焊接前采用弧形工装进行临时加固，或用手拉葫芦对凸出部位拉紧，凹陷部位可用液压千斤顶顶出。
罐顶附件和罐顶一起安装完毕后采用煤油作罐顶渗漏检查。
5.2.4. 壁板的组装
（1）施工工序
罐壁组对时要严格控制罐体的垂直度和罐体的成型尺寸，其 27、具体工序流程为：准备工作→顶圈壁板组装→包边槽钢安装→网壳安装→蒙皮安装→罐顶栏杆、平台劳动保护安装→罐顶附件安装→提升下面各圈壁板安装。
（2） 施工工艺
本工艺利用液压提升装置先提升倒装罐体上段，然后逐圈组焊罐体下段。提升装置采用自锁式液压千斤顶和专门设计的提升装置，经过液压控制系统，使液压千斤顶往复运动，使提升杆不断上升，从而带动已倒装好的罐体上段上升，直到对接位置的高度。对接组焊后，松开液压千斤顶的锁紧装置，落下提升杆及配套提升装置，在进行下一圈板的提升，依次循环直到罐体完成。
(3) 罐壁组装的一般的要求
壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，按排版图对号入座，需要校正时，防止 28、出现锤痕。按顶圈壁板安装内半径，在罐底板上划出圆周线及每张壁板上的安装位置线。沿着顶圈壁板安装圆周线，每隔400㎜在内侧焊上挡板，在安装圈外侧60mm处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位。
在顶圈罐壁底部组对胀圈，胀圈槽钢选用[28槽钢对接成方钢形状。胀圈与壁板间用自制龙门卡具焊接连接。待一圈壁板提升到位后，割除卡具，用倒链放下胀圈。焊接处用磨光机打磨平整。
壁板纵向焊缝组对，利用底板上焊接内侧挡板限位组装卡具将壁板调整至内壁平齐，然后利用纵缝组对卡具进行间隙调整。组对时应保证内表面齐平。
环向焊缝组对时，用楔子把整个一圈环焊缝对口楔好。在对缝过程中，不点焊固定，整个一圈环焊缝都对好后（内 29、壁平齐），检查变形及装配质量，若发现变形要及时处理（否则焊后将难以矫正，且易产生较大应力），然后再在全内环上同时均匀点焊固定（定位焊缝厚度4～6mm，长度15～30mm，间距100～200mm），焊接第一层焊道采用分段退焊或跳焊法，顺序见图。采用自动焊时，其错边量不应大于1.5 mm。罐壁环向对接接头的组装间隙为：0～1mm。
表6 顶圈壁板的组装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
相邻两壁板上口水平度
2
整个圆周上任意两点水平度
6
壁板的铅垂度
3
任意两点半径偏差
±25
壁板组装时，应保证内表面平齐，错边量应符合下表要求。
表7 内表面错 30、边量允许偏差（手工焊）
项目
板厚（mm）
错边量允许偏差（mm）
纵向焊缝
δ＞10
1/10δ且不大于1.5
纵向焊缝
δ≤10
不大于1
环向焊缝
δ≤8
不大于1.5
环向焊缝
δ＞8
1/5δ且不大于2
——组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形要变形应平缓，不应有突然起伏，且应符合下表要求：
表8 罐壁局部凹凸变形
板厚（mm）
罐壁局部凹凸变形（mm）
δ≤12
≤15
12＜δ≤25
≤13
δ＞25
≤10
——组装焊接后，纵焊缝的角变形用1米长的弧形样板检查，环焊 31、缝角变形用1米直线样板进行检查，并应符下表所示的要求：
表9 角变形允许偏差
板厚（mm）
角变形（mm）
δ≤12
≤12
12＜δ≤25
≤10
δ＞25
≤8
——罐壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合下表的要求。
表9 罐体总体几何尺寸允许偏差（mm）
序号
检查项目
允许偏差
1
罐壁高度
不大于设计高度的0.5%
2
罐壁垂直度
≤50
3
椭圆度
±19
(4) 背杠的设置
考虑液压提升系统底座板的高度，在每圈壁板内侧下口80mm处设置背杠，并用千斤顶顶紧，使其紧贴罐壁，然后用龙门卡具将背杠与罐壁固定 32、背杠采用［28的槽钢滚制而成。根据罐体直径大小，将背杠分段制作。在背杠的分段连接处采用50吨千斤顶顶紧，也使其紧贴罐壁板。
(5) 第十圈至第一圈壁板组对
提升前检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，提升装置是否安全可靠。一切准备就绪后，开始提升。提升时由专人集中控制，同步运行。提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。提升到约600mm左右高度时，暂停。检查是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，提升装置有无异常等。如无问题，可继续提升。如果不同步，则个别调整，直至受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进 33、行提升。重复上述操作，直至提升到所需高度。
提升到位后，`开始组对壁板的环缝。环缝组对点焊完毕后，焊接环缝外侧焊缝。外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用提升装置将背杠放下，重新安装到下圈板下口，并顶紧固定好。下圈围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，重复上述检查，提升壁板，重复上述过程，直到罐壁全部安装完毕。
罐壁上的附件（包括盘梯支架）随罐壁提升同步安装焊接，以减少高空作业。盘梯整体预制，罐体组装完后利用吊车分段安装就位。
(6) 焊缝组对
纵缝组对间隙为3±1mm，壁厚大于10mm时采用双面坡口；壁厚小于或等于1 34、0mm时采用单面坡口。
罐壁纵缝组对前，利用横缝组对卡具将壁板调整至内壁平齐，然后利用纵缝组合卡具进行间隙调整。横缝组对间隙为2±1mm，壁厚大于或等于12mm时采用双面坡口；壁厚小于12mm时采用单面坡口。横缝组对在纵缝焊接完成后进行。横缝组对应保证内口平齐，并根据横缝的角变形情况，利用横缝组对组合卡具采取防变形措施。
5.2.5 壁板吊装
每张壁板吊装前必须焊接2点吊耳，起吊移动期间必须有溜绳，吊臂旋转范围内严禁站人。吊耳在起吊前必须经过吊车指挥人员检查认可后才能够使用。
5.2.6 包边槽钢安装
包边槽钢在安装前要检查圆弧半径是否与图纸相符，在安装前要进行排版，满足拼接位置与 35、罐壁立缝距离不小于200mm，与罐顶网架支座中心距离不小于600mm，槽钢与壁板和加强肋板、支座焊接满足图纸要求。
5.2.7. 镶嵌式不锈钢内浮盘安装
由厂家指导安装
5.2.8 附件组装
(1) 开口接管安装
壁板上的开孔应在画线并确定位置和大小无误并经共检后，方可开孔，开孔焊接前，罐壁板加弧板支撑拘束固定，然后将接管组对，待里外口焊完后,再焊接补强板。
罐体的开孔接管，应符合以下要求：
a. 开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差为±5mm。
b. 罐顶透光孔、罐壁人孔、清扫孔、进出油管接管口等口径大于DN250以上的开孔补强板的曲率，应与开口位 36、置的罐体曲率一致。
c. 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面与接管的轴线垂直，倾斜不大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。
d. 量油导向管的铅垂允许偏差，不得大于管高的0.1%,且不得大于10mm。
e. 在油罐试水压过程中，应调整浮盘支柱的高度。
f. 密封装置在运输安装过程中应做好保护，不得损伤。橡胶制品安装时，注意防火。
(2)加强圈随罐壁安装
加强圈在安装前要复测加强圈的圆弧度和平整度，在预制过程中，对其圆弧度和平整度要严格控制，尽量使偏差最小，加强圈的分段预制也尽可能加长，加强圈在安装过程中，接头处要用外弧样板进行检查，合 37、格后组对焊接接头。
(3)盘梯及平台安装。
盘梯及平台的三角架、垫板按图纸随着罐壁的安装而安装，而且焊接完善。安装盘梯时用吊车吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。下段盘梯安装后，安装盘梯的中间平台，并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等安装焊接完。
（3）罐顶开口
罐顶开孔前，先按照图纸标记处开孔中心位置，再检查开孔位置石油与罐顶蒙皮焊道或者三角型网架相碰，如果开孔位置不符合规范要求，要按所在半径的圆周适当移动距离，待所有开孔位置确定后，画出开孔方位图上报设计、监理和业主确认后在进行开孔。
1.9 5.3. 储罐焊接
5.3.1. 焊接管理
5.3.1.1 焊接工艺评定
储 38、罐施工前，需按照 JB4708- 《钢制压力容器焊接工艺评定》和 GB50128- 规定进行焊接工艺评定，对接焊缝的试件，除作拉力和横弯试验外，还需作冲击韧性试验。
5.3.1.2 焊工的培训管理
参加储罐主体焊接的焊工必须具有同种位置的焊工合格证。在施工中若焊工的焊接一次合格率低于 92％时，或不遵守工艺纪律时，应重新按 GB50128- 的要求进行培训和考试，合格后方能重新参与主体焊接。若再有上述现象发生，则取消该焊工的施焊资格。
5.3.1.3 焊接材料管理
焊接材料应有质量合格证明。
焊接材料应设专人负责保管，并按规定进行烘干和使用。
焊接材料应按部位领用， 39、焊材管理人员应作好记录。
焊接材料应保管在避风处，通风好，不潮湿的仓库内，湿度不大于 60％。
5.3.1.4 焊接环境
在下列任何一种情况下如不采取有效措施不能进行焊接：
雪天或雨天。
手工焊时，风速超过 8m/s；氩弧焊时，风速超过 0.5m/s。
大气相对湿度超过 90％。
焊接环境气温：普通碳素钢低于－20℃时；低合金钢低于 0℃时。
5.3.1.5 焊接工艺
施工时应按照焊接工艺指导书的要求，严格控制焊接线能量，规定焊接电流的上限值，规定不同焊接接头的层树、道数，规定最小焊接速度，控制层间温度。
5.3.1.6 焊接材料选用
表10 40、 焊材选用表
Q345R
Q235B
Q345R
J507
J427
Q235B
J427
J427
中幅板焊接（Q235B+Q235B）
二保焊打底
埋弧焊
ER50-6
H08A(焊丝和碎焊丝)
HJ431（焊剂）
5.3.2. 焊接施工
5.3.2.1 罐底焊接
罐底边缘板焊接采用手工电弧焊的焊接方法。中幅板采用二保焊打底，埋弧焊填充包面的方法进行焊接。埋弧焊是当今生产效率较高的机械化焊接方法之一, 熔渣隔绝空气的保护效果好，焊接参数能够经过自动调节保持稳定，对焊工技术水平要求不高,焊缝成分稳定，机械性能比较好。在满足焊接接头力学性能要求的前 41、提下，提高熔敷速率能够提高生产率。用常规的埋弧焊（SAW）焊接中厚板结构，如果提高熔敷速率，就要加大焊接线能量，其结果是焊接熔池变大，母材熔化量增加，焊缝化学成分变差，焊缝组织粗化，焊接热影响区扩大而且性能变坏。添加合金粉末的埋弧焊(submerged arc welding with alloyed metal powders，SAW-AMP）是一种能够提高熔敷速率，又不使焊接接头性能变差的高效焊接技术。基本做法是在坡口中预先铺放一层金属粉末(或金属细粒、切断的短焊丝等)，然后进行埋弧焊。由于埋弧焊的焊丝产生的热量被熔化的碎焊丝吸收，对罐底板焊接后的变形影响减小，罐底整体成型好。焊接前采用抛 42、光机彻底清除坡口内外各 20mm 范围的油污、铁锈、沙土、水迹、氧化皮及其它对焊接有害的物质。
(1) 中幅板焊接：中幅板为对接形式，焊接采用二保焊与埋弧焊相结合的方式。焊接时应先焊短焊缝，后焊长焊缝。
★ 中幅板的焊接采用隔一道焊一道的方法，让其自由收缩。
★ 先焊接定位板两侧的1#板，以三块板为一组进行焊接，再焊接各组之间焊缝。
★ 每一条长焊缝都要从中心两端进行焊接。
(2) 边缘板焊接：边缘板为对接形式，焊接采用手工焊。
★ 边缘板的焊接分两步进行：先焊接边缘板对接焊缝端部300mm长焊缝，即壁板安装处，焊后将焊缝打磨平，并进行 100%射线探伤。
(3) 中 43、幅板与边缘板的搭接收缩缝及剩余的边缘板对接焊缝，留待壁板与边缘板的角焊缝施焊完毕后再进行，并采取如下措施：
★ 施焊前要将中幅板、边缘板变形大的地方找平；
★ 施焊部位初层焊接，焊工要对称分布，焊接方向和焊接速度要一致，采用小的焊接规范并分段倒退焊，分段长度一般不超过600mm；
(4) 收缩缝焊接
收缩缝焊接必须在罐底与罐壁连接的角缝焊接完后再施焊。收缩缝的初层焊采用手工焊，焊接时采用分段退焊或跳焊法。 焊接时，先焊径向焊缝然后再焊收缩缝，收缩缝焊接前要将中幅板和边缘板沿圆周方法间隔2m点焊。
(5) 大角缝焊接
罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施 44、焊，焊接采用手工电弧焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，初层的焊道应采用分段退焊或跳焊法。
5.3.2.2 罐顶板焊接
罐顶的焊接
(1)罐顶定位焊后，先焊接蒙皮板的内侧焊缝，后焊蒙皮的外侧焊缝。
(2)蒙皮板外侧的长焊缝应采用隔缝对称施焊的方法进行焊接，并由中心向外分段退焊。
(3)蒙皮板与锥板的焊接，外侧采用连续焊，内侧间断焊接，焊接时焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊；蒙皮不得与网壳焊接。
5.3.2.3. 壁板焊接
(1) 焊接顺序
第一圈壁板纵缝 →第二圈壁板纵缝 →第一条环缝 →第三圈壁板纵缝 →第二条环缝 →第四圈壁板纵缝 → 第三 45、条环缝→ 第五圈壁板纵缝 →第四条环缝→-----→第十条环缝→底圈板纵缝→底圈壁板与底板边缘板角焊缝 。
(2) 焊接方法：采用手工电弧焊。
(3) 焊接措施
壁板纵环缝焊接时先焊外侧，背面用碳弧气刨清根，并用砂轮打磨后进行焊接，焊接时焊工要对称分布焊接方向、速度、焊层道数要基本一致，并采用小焊接规范分段退步法焊接，分段长度纵缝一般不超过500mm，环缝不超过600mm，立缝在焊接前应用圆弧板做好加固。
(4) 采用液压顶升装置顶升倒装法组装。拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。如有损伤，应按标准进行修补。钢板表面的焊疤应打磨平整。
6. 焊缝的检查与验收
1.10 6 46、1. 焊缝的外观检查
焊缝表面应无熔渣、飞溅。
1.11 6.2. 焊缝的表面质量
焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；
对接焊缝的咬边深度，不得大于 0.5mm；咬边的连续长度，不得大于 100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的 10%；
底圈壁板与边缘板的 T形接头，罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；
罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于 0.5mm；凹陷的连续长度不得大于 100mm；凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的 10%；焊缝的 47、余高，应符合下表规定：
表 11 焊缝余高表
板 厚 (δ)（mm）
罐壁焊缝的余高（mm）
纵向
环向
δ≤12
≤1.5
≤2
≤2.0
12<δ≤25
≤2.5
≤3
≤3.0
1.12 6.3. 焊缝检查及严密性试验
从事储罐焊缝无损探伤人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。
焊缝检查及严密性试验按设计图纸及GB50128- 要求执行。
7. 充水试验
罐体无损检测合格及所有配件、附件安装完毕，充水试验前，应进行联合检查，检查合格后，封闭人孔等所有开孔，开始充水，进行充水试验。充水过程中，设置专人进行监控，发现 48、异常情况应及时处理，处理合格后方可继续上水。充水试验结束后，罐体内的水应按业主要求和排放位置及时排放。
1.13 7.1. 充水试验
7.1.1.一般规定
充水试验，应在所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完后进行。
充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。
充水试验，应检查下列内容：
a. 罐底严密性；
b. 罐壁强度及严密性；
c. 拱顶的强度、稳定性及严密性；
d. 内浮顶的升降试验及严密性；
e. 基础的沉降观测；
充水试验用水应使用洁净水；
充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水；
充水试验的检查项目、试验方法及 49、合格标准。
7.1.2 试验要求
表 12 充水试验的检查项目、试验方法及合格标准一览表
试验项目
试验方法
合格标准
罐底强度及严密性试验
充水试验，观察基础周边
无渗漏为合格
罐壁板强度及严密性试验
充水至设计最高液面，保持48h
无渗漏、无异常变形为合格
内浮顶的升降试验
充水、放水时检查内浮顶升降、导向机构、密封装置等内浮顶与液面接触部分、内浮顶及附件与罐体上的其它部分有无干扰。
浮顶升降平稳、灵活，导向机构、密封装置无卡涩现象、密封装置密封良好、浮盘无渗漏
7.1.3. 储罐沉降观测
a. 在充水过程中按设计要求进行测量，如无具体要求应在水位达到 50、罐高度的 1/4 、 1/2 、 3/4 时停止灌水进行测量并做好记录；
b. 在水灌满后进行沉降测量，并在 48h 后再进行测量；放水后再进行测量。每次测量后的数据应与前次测量的数据进行对照，无问题后方可进行下步工作，如发现异常现象应查明原因并做好妥善处理后方可进行下步工作；
7.2.4. 储罐内浮顶的升降试验
储罐的内浮顶升降试验在储罐充水试验过程中进行。
充水过程中检查浮盘密封装置的密封效果及浮盘上升是否自由顺畅、是否有卡涩、跑偏、刮边及卡住等现象，如有，应进行及时处理或应放水处理后重新灌水检查；
当充水试验完成后，在放水的时候检查浮盘的下降过程是否平稳、顺畅，是否有卡涩、跑
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