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850高炉基础施工方案

目 录

一、编织依据……………………………………………………………2
二、工程概况……………………………………………………………2
三、施工准备、技术准备………………………………………………3
四、土方开挖……………………………………………………………6
五、钢筋工程……………………………………………………………9
六、模板工程……………………………………………………………14
七、混凝土工程…………………………………………………………14
八、质量通病及预防措施………………………………………………22
九、安全保证措施…………………………………………………… 23
十、文明施工保证措施…………………………………………………24

一、编制依据：
1.1粤裕丰钢铁有限公司节能技术改造工程高炉基础施工图；
1.2混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002；
1.3《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001；
1.4砼质量控制标准GB50164-92；
1.5建筑施工安全检查标准《JGJ59-99》；
1.6《大体积混凝土施工规范》 GB50496-2009
1.7块体基础大体积砼施工技术规程YBJ224-91；
1.8地质勘查报告。
二、工程概况
2.1高炉基础，基础底标高-3.500米，顶标高为3.342米。本工程为粤裕丰钢铁有限公司炼铁车间节能技术改造工程高炉基础工程。高炉基础底板为22400mm×26400mm错台式方形基础，基础底标高为-3.500m，砼垫层为100mm厚，基础顶标高为+3.342m。按基础外观将基础分为上下两部分，第一部分为-1.000m以下为承台部分，第二部分为-1.000m以上为直径11000mm圆形基础部分。
本基础是炼铁系统核心，高炉的基础关系重大，其技术要求高，尤其对砼内在质量要求非常严格，因此在施工工艺上必须采取一些非常措施。
本基础属于大体积砼基础，必须遵照大体积砼的规范要求施工。
2.2施工材料
混凝土：垫层混凝土为C15，炉体基础及短柱采用C30砼，耐热混凝土 ( +3.342～ +2.242)的强度等级C30，极限耐热温度不小于350°，粗骨料选用玄武岩或花岗岩；
钢筋：HPB300、HRB335、HRB400级钢筋。
螺栓： 采用Q235-B级，焊条采用E43型；
三、施工准备、技术准备

3.1项目组织机构
工程总负责人：孙相俊
土建项目经理：周立成
经济负责人
杨海鹏
质量负责人
杨峥
技术负责人
唐家康
安全负责人
付成业
材料负责人
李庆海
施工队伍

3.2技术准备：
3.21图纸会审工作是大体积混凝土施工前一项重要的技术准备工作，应结合实际工程和自身实力、管理水平，制定关键部位的质量控制措施和施工期间的综合抗裂措施。图纸到位后，组织专业技术人员熟悉图纸、进行图纸会审，了解工艺流程，工程结构和特点，了解施工地点的水文地质条件，会同建设单位、设计院做好各专业的图纸会审，通过熟悉图纸和会审，分析找出特点，建立工程质量控制点；
3.2.2在作业前完成技术交底及安全技术措施交底，并签字完成；
3.2.3完成作业人员的培训工作；
3.2.4大体积混凝土施工前应对上道工序如混凝土的模板和支架、钢筋工程、预埋管件等隐蔽工程进行检查验收，经验收合格后再进行混凝土的浇筑。

3.2.5大体积混凝土与普通混凝土施工在许多方面不同，更应加强组织协调管理和岗前培训工作，明确岗位职责、责任到人，落实技术交底，遵守交接班制度。
3.3所有到场钢筋必须在现场监理的督导下进行现场取样，钢筋复检合格后，才能将料表下发到施工班组进行钢筋加工。
3.4认真做好技术交底、安全交底工作，在施工前做到所有施工人员对图纸、对整个施工流程人人心中有数。
3.5组织各专业工种认真学习本工程的施工验收规范，建立确保质量、安全工作的责任小组并落实到人。

3.6机具准备：
序号
机械名称
型号
单位
数量
1
挖掘机
PC200
台
2
2
土方车
20m3
量
6
3
砼振动器

台
6
4
钢筋弯曲机
GW7-40
台
2
5
钢筋切断机
GQ10-40
台
2
6
钢筋调直机

台
1
7
直螺纹滚丝机
GXZL-400
台
1
8
电焊机
BX1-500
台
10
9
电动无齿锯

台
2
10
圆锯机

台
1
11
平刨

台
2
12
闪光对焊机
SS-100
台
1

3.7 劳动力组织计划

序号
工种
人数
备注
1
测量放线
5

2
木工
40

3
钢筋工
70

4
电焊工
20

5
混凝土工
50

6
电工
2

7
抹灰工
20

8
架子工
20

9
起重工
2

10
力工
50

11
合计
279

3.8施工现场准备
3.8.1施工前，将临时施工道路修筑好。在施工过程中，施工道路必须保持畅通。施工道路及混凝土汽车泵站位区不得堆放施工物料。
3.8.2所有施工用机械、设备、机具必须提前准备到位，现场人员责任明确。
3.8.3技术交底分项分部进行，对不同部位的混凝土要求从坍落度、浇筑持续时间、入模温度、保温养护措施、浇筑方法等方面考虑，现场技术人员必须根据现场施工情况进行交底，并且对容易出现问题的部位重点强调。
3.8.4浇筑砼前，应严格检查和控制模板、钢筋、保护层厚度及预埋件的尺寸、规格、数量和位置等。
3.8.5模板和隐蔽项目应分别进行预检和隐检验收，符合要求时，方可进行浇筑。

3.9主要施工流程
基础施工顺序：土方开挖（基坑排水）→垫层施工→绑扎底板钢筋，承台部分侧壁钢筋→支第一步模板（承台部分）→焊支承钢筋固定架→绑扎承台部分顶部钢筋→安装水冷管、测温管→绑扎侧壁钢筋、顶部钢筋网片→支设-1.000m以上模板→砼浇筑→养护、拆模、测温→土方回填。

四、土方开挖
4.1土方施工准备工作
4.1.1学习和审查图纸
检查图纸和资料是否齐全，核对平面尺寸和坑底标高，图纸相互有无错误和矛盾；掌握涉及内容和各项技术要求，了解工程规模、结构形式、特点、工程量和质量要求；熟悉图层地质、水文勘察资料；审查地基处理和基础设计；会审图纸，搞清楚地下构筑物、基础平面与周围地下设管线的关系，并向参加施工人员层层进行技术交底。
4.1.2平整施工场地
按涉及或施工要求范围和标高平整场地，将土方弃到规定弃土区；凡在施工区域内，影响工程质量的软土层、淤泥、腐殖土、大卵石、孤石、垃圾、树根、草皮以及不宜作填土和回填土料的稻田湿土，应分别情况采取全部挖除或设排水设沟梳干、抛填块石、沙砾等方法妥善处理，以免影响地基承载力。
4.1.3做好排水降水设施
在施工区域内设置临时性或永久性排水沟，将地面水排走或排到低洼处，再设水泵排走；或疏通原有排水泄洪系统；排水沟纵向坡度一般不小于千分之2，使场地不积水；地下水位高的基坑，在开挖前一周将水位降低到要求的深度。
4.1.4设置测量控制网
根据给定的国家永久性控制坐标和水准点，按建筑物总平面要求，引测到现场。在工程施工区域内设置测量控制网，包括控制基线、轴线和水平基准点；做好轴线控制的测量和校核。控制网要避开建筑物、构筑物、土方机械操作及运输线路，并有保护标志；场地整平设20m*20m方格网，在各方格点上做控制桩，并测出各标桩处的自然地形、标高，作为计算挖、填土方量和控制施工的根据。对建筑物应做定位轴线的控制测量和校核；进行土方工程的测量定位放线，设置龙门板、放出基坑（槽）挖土灰线、上部边线和底部边线和水准标志。
4.1.5修建临时道路
根据现场的实际情况，热风炉和高炉基础的位置，以总图上海滨路一侧NX7~GX3支架边上设计的永久施工道路区域修建临时道路，行车路面按双车道，宽度不小于7m，路基为软土处铺砌20~30cm厚的块石，上铺细石粉。
4.1.6准备机具、物资和人员
做好设备调配，对场地挖土、运输车辆及各种辅助设备进行维修检查，试运转，并运至使用地点就位；准备好施工用料及工程用料，按施工平面图要求堆放。
组织并配备土方工程施工所需各专业技术人员、管理人员和技术工人；组织安排好作业班次；制定较完善的技术岗位责任制和技术、质量、安全、管理网络；建立技术责任制和质量保证体系。
4.2开挖施工
4.2.1根据武勘院提供的粤裕丰地质勘查资料，高炉基础开挖深度及土质多为粉质粘土，所以开挖边坡坡度为1:0.5~1:1
4.2.2基坑开挖
基坑开挖程序一般是：测量放线-切线分层开挖-排降水-修坡-整平-留足预留土层等。挖土应自上而下水平分段进行，边挖边检查坑底宽度及坡度，不够时及时修整，每3m左右修一次坡，土方挖至距基底标高200mm后改由人工清底，要求坑底凹凸不超过2.0cm。
4.2.3在地下水位以下挖土，应在基坑四侧挖好临时排水沟和集水井，或采用井点降水，将水位降至坑底以下500mm，以利挖方进行。降水工作应持续到基础施工完成。
4.2.4开挖过程中，必须由测量人员跟高，保证基底的开挖深度，以防少挖或超挖。
4.2.5土方开挖完后,为防止因雨水冲刷造成边坡坍塌,边坡采用砂袋挡墙护坡。
4.2.6修坡平整
边挖边检查坑底宽度及边坡坡度，放坡施工时人工配合机械修整边坡。
在距槽底设计标高200mm槽帮处，抄出水平线，钉上木桩，然后用人工将暂留土层挖走。由两端轴线引桩拉通线，检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。最后人工紧随挖掘机械清除槽底多余土方。
土方开挖过程要及时请监理，设计及监理单位验槽（检查深度、宽度等）并办理好基础验槽手续，为混凝土垫层的顺利浇筑创造条件。
4.3土方开挖施工中的质量控制要点
4.3.1对定位放线的控制
控制内容主要为复核建筑物的定位桩、轴线、方位和几何尺寸。
根据建筑物方格网，按设计总平面图复核建筑物的定位桩。可采用经纬仪及标准钢卷尺进行检查校对。按设计基础平面图对基坑、槽的灰线进行轴线和几何尺寸的复核，并检查方向是否符合图纸的朝向。工程轴线控制桩社会中离建筑物的距离一般应大于两倍的挖土深度；水准点标高可引测在已建成的沉降已稳定建筑物上，或在建筑物稍远的地方设置水准点并妥善保护。挖土过程中要定期进行复测，校验控制桩的位置和水准点的标高。
4.3.2基坑验收
基坑开挖完毕应由施工单位、设计单位、监理单位或建设单位等相关人员共同到现场进行检查、设计图纸要求是否相符合，有无破坏原状土结构或发生较大扰动现象。一般用表面检查验槽法，经检查合格，填写基坑槽验收、隐蔽工程记录，及时办理交接手续。
4.3.3安全防护
基坑上方四周应设置安全防护栏，防护栏高度为1.2m，立杆间距1.5m，横杆及立杆均为架管。横、竖杆用红白相间的油漆涂上且有醒目的安全标志，防护栏距离基坑边最短距离不得少于1.5m，且边坡顶部2m内不得搁置任何施工机具及周转材料。开挖作业时严禁非工作人员进入基坑边沿.
4.4截桩头
4.4.1测量人员将每根桩的承台底部标高测出，并在桩顶深入承台100mm上设置150mm切割带。
4.4.2人工在该区域凿开缺口，深度至钢筋，便于后续风镐作业不会破坏钢筋保护层。
4.4.3风镐剥离上部钢筋保护层，将钢筋剥离砼，同时将钢筋向外侧微弯，便于后续施工。
4.4.4人工将桩头钢筋按照图纸要求调整到相应的位置,钢筋锚固进承台长度为800mm。
4、经监理工程师验收合格后进行垫层砼浇筑。根据设计标高进行放线抄平，用红油漆标记在钢筋、桩顶上，以保证垫层水平，垫层厚度为100mm。
浇筑后垫层后效果见下图。
·

五、钢筋工程
5.1钢筋的检验
5.1.1钢筋进场时要检验钢筋出厂质量合格证明书，钢筋上的标牌、炉号应与出厂质量合格证明书相符。

5.1.2外观检查：钢筋每捆（盘）上必须有标识，钢筋表面不得有裂纹、折痕、油污和锈蚀现象。
5.1.3钢筋进场后，试验员要根据规范要求立即按批量做钢筋抽样复检，钢筋复检合格后，方能使用。
5.1.4对于质量不合格的钢筋，应立即书面通知作业班组不准使用，并在钢筋堆放区上挂明显标示牌。并要及时组织钢筋退场，并做好不合格品处理记录。
5.1.5在我大临场地设置钢筋加工棚，钢筋作业区域地面用200mm厚C20砼进行硬化，硬化面积为12m×30m；钢筋连接采用闪光对焊和搭接连接，现场设对焊棚。加工成型的钢筋放置整齐，不同形式的钢筋分别挂标识牌，明确数量和部位，分类堆放，做好相应的保护措施。
52钢筋的配料、下料、加工。
5.2.1配料依据：结构设计说明、结构施工图、混凝土工程施工验收规范。
5.2.2配料方法：按照各结构的具体配筋、跨度、截面和结构之间的相互关系来确定钢筋的接头位置，下料长度、钢筋的摆放位置。
5.2.3钢筋表面应清洁，钢筋的下料长度和加工形状必须严格按加工料表加工。
5.2.4加工好的钢筋按部位分类码放，加工后的钢筋必须挂上牌，牌上表的规格、部位、数量、长度等。
5.2.5根据原材料长度，将同规格钢筋的根据不同长度，进行长短搭配，先断长料，后断短料，减少损耗。
5.2.6下料过程中应确保钢筋长度准确。
5.2.7钢筋弯曲前要划线，对各类型的弯曲钢筋都要先弯一根检查其弯曲质量是否与设计要求相符，经过调整后再进行成批生产。
5.2.8按照抗震要求，箍筋的弯钩为1350，其弯孤内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩直段长度10d，箍筋成型时以内边尺寸来计处，若以外边尺寸来计算，则要加上2倍的箍筋直径。
5.2.9箍筋加工时要制作专用的模具进行加工。
5.2.10钢筋锚固长度la： HPB300()为30d, HRB335()为29d; HRB400()为35d; 短柱钢筋搭接接头百分率为50%，钢筋搭接长度为1.4la;高炉基础环向钢筋搭接接头百分率为25%，钢筋搭接长度为1.2 la.搭接接头宜采用焊接接头。
5.2.11当基坑垫层施工完成后，复核好基础轴线、大小尺寸，将成型钢筋运到施工现场，人工抬入基坑内安装绑扎。
5.3钢筋绑扎
5.3.1底板钢筋绑扎前先将基层清理干净，用粉笔按设计要求在基层上画出钢筋位置线，布筋时要将接头错开布置。底层网片为三层，绑扎完毕后要使两层网片之间保持50mm间距。施工缝处预留插筋根据相关规范和图集施工，必须满足锚固长度。
5.3.2绑扎侧壁钢筋，顶部钢筋：基础侧面钢筋设计上不到底，必须通过固定架将钢筋托起，对拉螺栓要注意避让立筋，绑扎钢筋时不得将对拉筋弄断，侧壁筋绑扎完毕后，顶部钢筋需待测温管安装完毕后方可绑扎施工，所有部位钢筋绑扎完毕后,作业班组进行自检，合格后以书面形式报项目部复检
5.4钢筋固定架
承台固定架使用立杆采用L75*6角钢横杆采用L50*5角钢，顶层钢筋网采用10#槽钢和L75*6角钢现场焊制，其主要作用为：第一支承-2.000m以上钢筋自重，第二支承承台-1.000m以上钢筋自重，第三支承顶层钢筋和基础侧壁钢筋，钢筋固定架需在垫层施工中预埋150*150*10的钢板作为底脚固定所用。固定架应有足够的刚度和稳定性。具体布置见附图

5.5水冷管布置
5.5．1埋设水冷管，冷却管采用@48的钢管，钢管采用橡胶软管连接，在混凝土施工前进行通水试验，仔细检查每一个接头，水平管间距1500mm。在高炉东南角设置一4m*4m*1.5m的循环水池，以便水循环利用。
具体布置见附图

5.6测温线布置
为了观察砼内部温度变化,采用测温器对其进行跟踪监测，具体方法为在砼基础内部预埋测温导管，埋入砼内，测温器放入管内，测温管布置在-2.5m,-1.5m,+0.5m,2.5m，每层布置3个，分120°均匀布置。砼浇筑完毕初凝后开始不间断测温，8天以内每两小时测温一次，8天-15天以内每4小时测温一次，测温设专人负责，并真实连续的填写测温纪录。
5.7预埋件安装
预埋件安装待钢筋绑扎完成后，预埋件的与钢筋网焊接相连，安装时由测量工配合控制预埋件中心标高，定位完成后再对预埋件进行加固，以保证预埋件不会再混凝土浇筑过程中移位。
六、模板工程
本工程为现浇钢筋砼框架结构，模板工程是影响工程质量的最关键的因素。
6.1模板类型：木膜板、22mm多层板，木模必须用压刨刨光涂隔离剂。
6.2模板安装：该基础砼浇筑时产生的侧压力较大，因此加固必须牢固可靠。具体方法为：用Φ48钢管纵横设置，钢管与模板间横三道Φ１６钢筋，外侧以每隔750-900mm设立杆，纵横杆均为双杆，钢管与模板连接使用3形扣件，模板外侧固定使用Φ48钢管，分上中下三点顶牢，模板内侧每隔600mm设一处对拉片，里端焊于固定架上。支设-1m以上模板：承台部分顶部钢筋绑扎完毕即可支设-1m以上模板。首先在固定架上找出-1m的标高，焊好转圈角钢横托，相邻横托之间必须连接牢固，模板支设方法同下部。模板加固方法：外部加固使用螺纹16钢筋，上下间距600mm一道，钢筋与模板连接使用12#铁丝绑扎，模板设转圈单排脚手架，顶固模板用。模板内部使用Φ16对拉螺栓，上下共设6道，每道在平面上成45°分布。
6.3模板在支设前，应绑好砼垫块，垫块厚度为50mm，以确保钢筋保护层厚度。模板拼缝要严密，并贴双面胶带，确保砼不跑浆。
6.4模板支设完毕，应对照图纸自检合格后，报请监理验收。
6.5模板拆除，待砼强度达到80％，砼体内温度正常后方可拆模。

七、混凝土工程
本工程为现浇混凝土结构，混凝土工程质量是主体结构内在质量中最关键的工程,保证混凝土的强度是重中之重.所以从原材料的质量、配合比、计量、搅拌、运输、浇筑、养护和拆模，道道工序应予以严格把关。该基础砼分两部分，自基顶向下1100mm为Ｃ30耐高温砼，其余部分为普通Ｃ30砼，砼均为泵送。
7.1混凝土设计强度等级

混凝土强度等级
应用部位
浇筑形式
C15
垫层
汽车泵输送
C30
承台
汽车泵输送
C30耐热砼
基顶1100mm
汽车泵输送
7.2商品混凝土的供应
混凝土申请单上要注明混凝土标号、碎石最大粒径、抗渗等级、碱含量、抗冻、缓凝时间、坍落度等相关要求。
混凝土的供应要做到及时、连续、匀速、保质。
要求商品混凝土供应单位的每车发货小票上必须注明注出机入罐车时间，混凝土到场后收料人员验明出机时间，并注明入模时间。
7.3混凝土施工工艺
高炉基础砼量大，浇筑分2次浇筑完成，在-1m位置留一水平施工缝，第一次浇筑到承台顶-1.0m位置，第二次浇筑圆柱体部分-1m~+3.432m。
应采用全面分层连续浇筑施工，分层连续浇筑施工的特点，一是混凝土一次需要量相对较少，便于振捣，易保证混凝土的浇筑质量；二是可利用混凝土层面散热，对降低大体积混凝土浇筑体的温升有利，三是可确保结构的整体性。高炉本体基础表面积较大，易做到第一层全面浇筑完毕后， 直接开始浇筑第二层，逐层进行。需要注意的是，第一层全面浇筑完毕回来准备浇筑第二层时，第一层浇筑的混凝土还未初凝，混凝土浇筑沿长边方向自一端向另一端进行，如此逐层浇筑进行，直至浇筑完成。
混凝土浇筑之前应做好以下几点准备工作：
7.3.1提前联系混凝土搅拌站，为连续浇筑提供可靠的混凝土供应量。
7.3.2确保砼运输道路的畅通和各种施工机具的数量和状况良好。
7.3.3方案中各项技术措施和应急措施所需的条件必须具备。
7.3.4人员工种必须齐全，值班、倒班人员安排妥当。
7.3.5混凝土浇筑前，应认真检查钢筋、铁件、螺栓安装是否符合设计和规范要求，模板及其支撑系统是否具有足够的强度、钢度、稳定性，检查避雷接地、电气预埋管路等工艺是否已经完成。
7.3.6根据浇筑时气温及试验数据，将砼初凝时间控制在8h。
7.3.7在混凝土浇筑前，钢筋、埋件、螺栓、截面尺寸、标高、防雷接地等必须经甲方监理、隐蔽验收合格后并核对无误后，将模板内的杂物清理干净，方可入模浇筑。
7.3.8砼浇筑时严禁碰撞模板、钢筋、螺栓、及预埋件等。并安排钢筋工、木工及电焊工在浇筑过程中现场值班，确保浇筑过程中模板、钢筋、螺栓、及预埋件等无偏移。
7.3.8混凝土的振捣：
7.3.8.1混凝土的振捣必须对参加振捣的人员事先做好严密的分工、分区域，落实责任制到人，并对其进行技术安全交底。振捣人员必须是专业人员，有一定的振捣经验与技术，责任心强。
7.3.8.2混凝土振捣采用插入式振动棒，在每个泵口处设第一道振动棒，确保砼顺利通过面筋流入底层；第二道振动棒宜设在砼的中间部位，振捣手负责斜面混凝土的密实及引导砼分散成薄层；第三道宜设置在坡脚及底层钢筋处，确保下层钢筋砼的振捣密实。
7.3.8.3振捣方式宜采用二次振捣工艺，振捣采用插入式振动棒，振捣时紧插慢提，其振捣时间以混凝土不再显著下沉和出现气泡，表面翻浆为宜。振动棒插点要均匀排列，分层振捣应插入下层砼50mm，振动移动间距不大于500mm。
7.3.8.4对预埋测温探头、预留插筋、预埋铁件等位置的浇筑应使其四周混凝土均匀上升，同时避免碰撞，防止造成位移和歪斜。
7.3.8.5由于泵送混凝土的坍落度大，流动性的砼在浇筑过程中，上涌的泌水和浮浆顺着砼坡脚流淌入坑底，所以必须采取有效的措施对这部分泌水和浮浆进行处理。具体施工措施为：在模板上开设直径20~30mm的排水孔，间距600mm，梅花桩布置，使泌水和浮浆通过排水孔排放到基坑外。当砼的坡脚接近顶端模板标高时，要求振捣手改变砼的浇筑方向，即由顶端往回浇筑，使其与斜坡面形成一个积水潭，用软管及时排除最后的泌水和浮浆。
7.3.9砼的表面处理：
7.3.9.1砼表面泌水应及时引导集中排水；
7.3.9.2砼硬化后的表面塑性收缩裂缝可灌注水泥素浆刮平。
7.3.9.3大体积混凝土浇筑面应及时进行二次抹压处理。
7.3.9.4工地现场设专人负责监督指挥，并明确责任制。

施工负责人：周立成
技术负责人：唐家康
木工班长

瓦工班长

钢筋工班长

电工

振捣工班长

施工人员

7.3.9.5砼浇筑过程中应做好各工种相互配合，并提前安排好白班与夜班人员，并做到上下班的细致交接，以确保工程质量和施工的顺利进行。
7.3.10砼浇筑工程中，应在现场监理见证下正确随机取样，做好试件制作，并送标养室标养。
7.3.11试块制作抽样
序号
工程部位
取样送检时间段
组数
1
基础垫层砼
2012.11.10~11.11
标养1组
2
本体基础砼
2012.11.10~11.12
标养2组
3
耐热砼
2012.11.10~11.12
标养2组
7.3.12砼浇筑工程中，如遇雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数并及时调整水和骨料的用量。
7.3.13基础的砼应连续浇筑，并应在底层砼初凝前将上一层砼浇筑完毕。当遇停电、大风等特殊情况下，底层砼初凝后浇筑上一层砼时，应按施工缝施工要求进行处理，用同种水泥的水泥砂浆铺筑一层，并在接茬处锚入同基础钢筋规格的钢筋，锚固长度为45d，梅花布置间距为500mm。
7.3.14根据设计要求在基础四周位置布置埋设8个沉降观测点，从施工完毕到交工后的不同阶段，按顺序进行8次沉降观测，对沉降结果进行分析，提交成果报告，并组织验收。
7.4 混凝土的输送
场内混凝土输送采用砼运输罐车与汽车泵共同来完成垂直和水平运输，局部部位也可考虑使用地泵，使砼运输到浇筑面；
7.5本基础属于大体积砼，为了有效控制砼浇筑后有害裂缝的产生和发展，可通过控制砼的水化升温，延缓降温速率，减小砼收缩，提高砼的极限拉伸强度等全方面考虑，结合实际情况采取如下主要措施：
7.5.1降低水泥水化热
7.5.1.1充分利用砼的后期强度，水泥选用水化热低的矿渣水泥，在每立方米砼中按水泥重量的12%掺加粉煤灰，即能达到降低砼水化热又能起到改善砼流动性的目的。
7.5.1.2选用里粒径20-40mm级配良好的粗骨料，砂子使用优质的建筑中砂。
7.5.2控制砼入模温度
7.5.2.1本基础施工正直夏天，日平均气温在20℃以上，采用低温水或冷水搅拌混凝土降温，可对骨料喷冷水进行预冷，来调整砼的入模温度。
7.5.2.2砼浇筑完毕后加强测温管理，密切注意砼内外温度变化，以便及时采取有效措施，避免砼表面温度发生剧烈的梯度变化。
7.5.2.3加强测温和内外温差控制，砼基础内外温差控制在25℃以内，基面和基底温差均控制在20℃以内，根据温差及时调整养护措施。
7.5.2.4合理安排施工顺序，控制砼在浇筑过程中均匀上升，避免砼拌合物堆积形成过大高差，结构完成后及时回填土，避免侧面长期暴露。
7.5.2.5砼搅拌时间不低于2分钟，颜色均匀一致方可出料。
7.5.2.6砼浇筑方法：在基础外侧平地上设三台输送泵，砼由场外搅拌站通过运输车运至施工现场，然后通过输送泵将砼送入模板内，每小时入模36m3,共计需浇筑50小时，砼浇筑时先浇筑承台部分之后再浇筑承台以上部分，普通砼和耐热砼之间不留施工缝，砼布料使用软管，砼浇筑顺序自西向东进行，分层浇筑，每层厚度不大于300mm，待第一层全部布完后再按第一次的顺序布第二层料，以上依此类推。砼振捣使用插入式振动器，振捣方向与砼入模方向相反，振点间距纵横不大于500mm，每点振捣时间20-30s。砼表面泌水通过砼浇筑时形成的坡度流向侧模外，积水用小水桶舀出倒于模板外。模板外侧地面上挖一转圈排水明沟，四周设集水坑，一旦积水过多用泵将水抽走。
7.5.2.7浇筑后4-8h内初步用长刮尺刮平，初凝前用铁滚筒碾压2遍，再用木抹子搓平压实，以控制表面龟裂，约10h左右覆盖养护。
7.5.3通水控制温度，根据混凝土浇筑过程中的温度情况，适时向管内通水，通过水循环，带走混凝土内部的部分热量，使混凝土内部的温度降低到要求的限度。控制冷却水进、出水的温差不大于5℃。根据温测数据调整水的流动速度。

7.6砼养护、测温及温度控制：
7.6.1应专人负责保温养护工作，同时应做好测试记录；
7.6.2基础保温养护的持续时间不得少于14d，覆盖塑料薄膜1层，草袋2层，覆盖时草袋搭接2cm,同时侧面模板外挂草袋2层与模板绑牢，做到不漏风进行保温养护，保持混凝土表面湿润。在保温过程中，如果降温太慢或太快，应调整保温措施，。保温覆盖层的拆除应分层逐步进行，当混凝土的表面温度与环境最大温差小于20℃时，可全部拆除。
7.6.3大体积混凝土拆模后，尽快做好基础的防腐工作，并及时按设计要求进行回填土，结构不宜长期暴露在自然环境中。
7.6.3高炉本体基础大体积砼测温采用JDC-2型便携式电子测温仪，量程-30～130℃，误差不大于±0.5℃，设专人配合预埋测温探头，分别在标高－3m；-2m；-1m；+1m；+2m预埋测温探头，用来检测砼内部温度；并在砼表面50mm埋设2组测温探头，用来检测砼表面温度。
7.6.4测温检测的内容是测定基础混凝土内的温度场分布；
7.6.5测温检测的目的是实时检测大体积混凝土在施工和养护期间，沿基础深度和宽度方向的混凝土温度变化，实行信息化控制，即时调整保温及养护措施，使混凝土温度梯度及增值不止过大，以有效控制有害裂缝的出现。
7.6.6根据YBJ224-91的要求，本工程的温控指标为混凝土的里表温差不大于25℃；在入模温度的基础上，混凝土的最大温升值不大于35℃；混凝土的降温速度不大于2.0℃/d。
说明：
7.6.6.1测温延续时间自砼浇筑始至撤保温层后为止，同时不少于20d；
7.6.6.2测温时间间隔，砼浇筑后1～3d为2h，4～7d为4h，其后为8h；
7.6.6.3混凝土浇筑体的外表温度，宜为混凝土外表以内50mm 处的温度；
混凝土浇筑体底面的温度，宜为混凝土浇筑体底面上50mm 处的温度。
7.6.6.4测温自始至终专人测温、专人记录，不得更换人员并填好测温记录。在混凝土浇筑期间，检测频率为1h/次，测温时如发现混凝土的温度达到温控指标，应及时通知项目部，以便及时采取控温、保温措施。预计温度检测工期为30d，当混凝土块体中心最高温度与大气平均温差小于15℃，且温度降温速度小于0.8℃/d，可停止测温。测温结束后，提交完整的测温报告。
7.6.6.5测温点布置参照按理论布置图并结合现场实际情况，确保测温点数量与理论布置图中数量相符。
7.7大体积砼保温及防裂措施：
高炉基础属大体积砼，特点是结构厚实、砼量大、施工技术要求高，水化热使结构产生温度变形，热风炉基础平面尺寸过大，约束作用而产生的温度应力也越大，若采取控温措施不当则产生裂缝影响工程质量。
7.7.1砼浇筑完毕在12h内，对砼加以覆盖并养护。热风炉本体基础浇筑完成后，将基础表面及侧面先用塑料薄膜覆盖，最外侧再用2层草袋加以覆盖，以保证混凝土表面有一定的湿度和温度。再根据测定的温度及应力计算的情况，在适当时间加设棉毡保温层。
7.7.2在养护过程中，应随时测定草袋下面的砼表面温度，如出现降温速度太快或太慢，可采取增加草袋保温层的方法来解决。提高混凝土的早期抗拉强度，防止基础混凝土出现温度收缩裂缝，确保基础混凝土的质量。
7.7.3大体积混凝土拆模后，为了避免结构长期暴露在自然环境中，应尽快做好基础的防腐工作并及时按设计要求进行回填土。这样可以适时停止或减少降温收缩与干缩的共同作用，导致应力增加而引起的混凝土开裂。
7.8砼浇筑应急预案
7.8.1机械设备方面，为保证混凝土的连续浇筑，不会因为机械方面的原因造成施工的不连续性，提前与混凝土搅拌站进行协商处理，47m汽车输送泵预备1辆及10m3商品砼运输车预备2辆，并保证混凝土的供应量。
7.8.2机具方面，备用振动器电机2台及备用6m插入式振动棒4根，并有专业维修工现场值班，确保施工机具的正常运转。
7.8.3人员方面，按照人员准备表提前安排好施工人员，并提前做好施工人员的思想工作，各工种协调配合，明确落实连续施工中的交接班制度，确保施工连续进行。
7.8.4水电方面，施工现场准备一台备用发电机，并有专业电工现场值班，确保施工用电不出现问题。
7.8.5运输方面，提前选择2条运输路线进行砼运输，进车道路提前修好、垫好、畅通无阻，混凝土搅拌站派专人进行混凝土运输车的调度，确保工程顺利进行。

八、质量通病及预防措施
8.1钢筋工程
质量控制内容
现象
产生的原因
预防的措施
钢
筋
原
材
表面锈蚀
钢筋保管不当或长期存放
1．钢筋存放时应垫起，避免与地面接触。
2．对锈独较重的钢筋要用钢丝刷等刷干净，淡黄色轻微浮锈不必处理
混料
现场管理不善
钢筋进场时要做好规格标记，分批堆放。

钢筋
成型
安装
箍筋不规范，弯钩不成1350
制作时箍筋成型尺寸与图纸要求误差过大，没有严格控制弯曲角度。
.现场加工箍筋时，要按图施工，用尺检查其对角线边长，使成型尺寸准确无误。
柱子插筋，外伸钢筋错位
1.钢筋自检合格后，但固定钢筋措施不可靠
2.浇筑砼时被振捣棒或其他机具碰歪没及时校正。
1.在外伸部分加1-2道临时箍筋固定，在浇注砼前要复查一遍，若发生位移，校正后方可浇注。
2.浇注时尽量不碰钢筋，浇注过程中要派专人看钢筋，随时检查，及时校正。
同截面接头太多
钢筋下料失误，忽略规范对同一截面钢筋接头数量的规定。
按规范及施工图要求进行下料，以控制同一截面内受力钢筋接头数量。
露筋
垫块强度不够或垫块数量不够。振捣砼时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋位移或引起绑扎松散。
1.砂浆垫块要提前制作，有一定的养护期，使其具有足够的强度，垫块布置数量要适当，绑扎要牢固。
2.振捣时注意避免碰撞钢筋。
钢筋遗漏
施工时疏漏，没有认真看图
绑扎之前要熟悉图纸，根据图纸绑扎，并认真检查、复合。
绑扎节点松动
绑扎钢丝选择，绑扎形式不正确
绑扎钢丝用20-22#火烧丝，在钢筋转角处要采用兜扣并加缠
直接头露牙过多
滚压丝尺寸不准
加工时认真检查试套合格后才批量生产

8.2模板工程
质量控
制内容
现象
产生的原因
预防的措施
基础、柱、墙
炸模，截面尺寸不准。
支撑不牢固，对拉丝杆未上紧，刚度不够。
要认真按施工方案支模，扣件要扣紧,支撑要牢固。
基础烂根、漏浆
模板拼缝不严，根部没清理干净
根部在支模前先做2cm厚找平层并在模板下口垫海绵条。
8.3混凝土工程

质量通病
产生原因
防治措施
蜂窝麻面
模板表面不干净，没刷脱模剂，振捣不密实，模板缝太大
振捣密实，防止漏振过振
表面不平整
混凝土浇筑时没有认真控制标高、模板上口标高过低。
测量人员放出标高控制线，混凝土浇筑时要拉线控制，模板制作时控制模板高度尺寸。
表面裂缝
养护不及时，保护层厚度不够
及时养护，保证养护厚度
露 筋
保护层不够、钢筋位移、漏振
设看筋工，加强管理，按照规范作业
缺棱掉角
拆模过早、成品保护不当，加强砼浇注后的防护和保护措施。
侧模要在砼强度达到1.2mpa时方可拆除；加强砼浇注后的防护和保护措施。
九、安全保证措施
9.1危险源辩识
序号
部门或施工阶段
作业活动
可能导致的事故
危险等级
备注
1
土建
钢筋加工
机械伤害
C

2
土建
基坑内作业
坍 塌
C

3
土建
木 加 工
机械伤害
C

4
土建
砼 振 捣
触 电
C

5
土建
临时用电
触 电
C

6
土建
高空作业
坠 落
B

9.2所有进入施工现场的施工人员必须戴好安全帽。
9.3所有危险点，危险源有醒目的安全警示标牌，基坑周围设置护栏，严禁穿拖鞋和酒后上班。
9.4严格执行特殊工种操作人员有上岗操作证才能上岗的制度，严禁无证人员操作。
9.5配电箱、电焊机等用电设施必须有防漏电保护装置，机械出现故障，必须由专业人员进行维修。
9.6所有操作人员2m以上高空作业时，必须穿戴好安全带，安全带要上系在固定的物件上，高挂低用。
9.7施工现场严禁烟火，在必须使用明火割焊时，氧气、乙炔的摆放位置必须符合安全距离的要求。
9.8施工作业人员必须服从安全员管理，违章作业时安全员有权制止或强制整改。
9.9坚持安全工作天天讲，每周一次安全教育，不允许以任何理由延误，并认真作好安全教育的工作记录。
9. 10做好现场文明施工的各项工作，作业用料不允许在现场乱堆乱放，认真做到工完料清，场地清。
十、文明施工保证措施
10.1现场施工进场后的各种材料按总平面图布置要求码放，不得随意堆放。
10.2各类材料应严格分类，码放整齐，及时清理建筑垃圾，钢管按长、短一头架码整齐，模板及时清理表面，刷脱模剂，扣件装入指定的箱中，专人清理上油。
10.3码放材料的区域用脚手管做护栏，外挂密目安全网。
10.4氧气、乙炔瓶装入箱中，上锁放入指定安全的位置，现场用完的空瓶及时回收。
10.5施工作业场地内每天做到工完料清，场地清。
10.6施工现场按要求挂各种统一的标识牌。
10.7现场施工的垃圾清扫完后集中堆放、集中搬运。
10.8浇筑混凝土后场地的污水污物及时妥善处理，剩余的混凝土，不得排放在施工场内，