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1、 T梁预制混凝土浇筑首件施工工艺总结 40 2020年4月19日 资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。 广东省广乐高速公路T29标 集中梁场T梁预制 首件工程施工总结 中铁隧道集团广乐高速公路T29标项目部 5月 目录 一、 工程概况 1 二、 施工准备 2 1、 技术准备 2 2、 人员组织保证 2 3、 材料准备 4 4、 施工主要机械设备配置: 4 三、 施工工艺 6 1、 台座底模平整 6 2、 绑扎T梁梁肋钢筋骨架及横隔梁钢筋骨架( 包
2、括预应力管道) 7 3、 模板安装 11 4、 混凝土浇筑 15 5、 拆模与养护 18 6、 预应力张拉 22 7、 预应力孔道压浆与封端 28 四、 相关质量标准 30 五、 首件总结分析及改进措施 33 六、 总结语 35 集中梁场T梁预制首件工程施工工艺总结 为了确保我合同段内集中梁场预应力T梁预制的施工质量符合设计标准及要求, 保证后续T梁预制施工顺利、 高效、 保质保量的完成, 我部选择狮民特大桥YL36-2作为本梁场的首件工程, 根据T梁预制的施工特点, 确定其质量验收标准, 落实业主对T梁预制的相关要求, 经过首件工程的实施, 可预见后期施工中遇到
3、的各种问题, 对出现的问题可及时处理, 能够评价材料、 人员、 设备、 工艺、 环保对工程质量的影响程度; 便于我部总结经验, 加强管理, 避免施工后期造成返工, 为规范化施工创造条件。 一、 工程概况 广乐高速公路第T29标合同段位于广州市花都区境内, 起点位于花都区梯面镇, 终点位于花都区花山镇, 设计起讫桩号为K257+300～K265+690, 全长8.39km。本合同段共有特大桥1座, 大桥1座, 中桥1座, 跨线桥2座, 匝道桥2座。 梁板预制工程为本项目的重点控制工程。根据总体施组安排, 结合现场条件及桥群布置, 我部将集中梁场设置在狮民特大桥桥尾里程YK261+420-Y
4、K261+880段的主线路基上, 承担狮民特大桥, 联丰大桥, 狮茅岭中桥的梁板预制工程, 其中狮民特大桥T梁595片, 联丰大桥91片, 狮茅岭中桥42片。 本次首件T梁为狮民特大桥右幅第36跨, 梁板编号YL36-2, 梁片类型为30米中跨中梁, 预制梁长29.3米, 梁高2.0米, 翼缘板宽度1.7米, 预应力孔道共3道, 正弯矩张拉采用6套15-8型OVM锚具, 波纹管规格均为外径87的镀锌波纹管, 浇筑所需混凝土为29.00M3。所有梁体施工工艺施工起讫时间为 4月23日到 5月18日。 二、 施工准备 1、 技术准备 开工前项目部对参加T梁预制的所有现场管理人员和施工人员进
5、行详细的技术交底, 对设计图纸各结构尺寸及要求进行详细的说明, 使全体施工人员熟悉设计图纸, 掌握施工程序和质量控制要点。 预制T梁砼标号为C50砼, 项目部试验室进行C50砼配合比标准试验并将结果上报驻地办, 经驻地办试验室验证, 确定预制T梁C50砼配合比。 2、 人员组织保证 为了保证T梁预制首件工程的成功实施, 我部成立了T梁预制首件工程实施小组。具体名单如下: 组长: 罗庚 , 项目经理, 全面负责、 组织T梁预制首件工程的实施。 副组长: 陈从平, 桥梁三队施工队长, 负责T梁预制首件工程的现场施工组织, 材料、 设备、 现场施工人员的组织。 组员: 何
6、林, 试验室主任, 全面负责T梁预制的试验工作, C50配合比的验证工作。 姚小朋, 试验员, 负责碎石、 砂、 水泥、 钢筋等原材料的检验及钢筋的焊接、 混凝土强度等施工试验工作。 邵和青, 现场技术负责人, 全面负责现场施工技术、 工艺、 质量、 安全。 张玉奎, 现场施工员, 负责T梁预制施工的现场质量、 安全、 环保、 进度控制, 安排施工现场需要的机械设备、 材料、 人员等。 张堂平, 材料员, 负责组织施工所需的材料及材料的入库、 堆码。 李胜兵, 电工, 负责施工用电的线路、 配电箱、 漏电保护器等的规范安装。 傅佳武, 安全员, 负责T梁预制施工现场、 材料运输、
7、机械使用的安全。 何小卫, 模板班班长, 负责T梁预制模板的安装。 王虎生, 钢筋班班长, 负责T梁预制的钢筋加工、 制作。 张进春, 混凝土班班长, 负责T梁预制混凝土的浇筑施工。 罗仁, 起重班班长, 负责塔吊的操作、 吊装。 T梁预制首件工程实施小组在我部项目经理、 副经理、 总工的领导下开展工作, 严格按照已批复的施工组织设计进行现场控制施工, 各司其职、 各负其责、 紧密团结, 坚决把T梁预制首件工程圆满实施。 T梁现场施工人员设置四级管理模式, 层层管理、 层层控制。 T梁预制施工组织机构框图 项目经理 现场技术员 专职安全员
8、 现场技术负责人 试验负责人 桥三队队长 吊装架桥班干部 张拉注浆班 兼职安全员 砼工班 模工班 钢筋工班 3、 材料准备 ( 1 ) 水泥混凝土材料: 采用C50混凝土, 由2#拌合站提供。拌合站各种砂石, 水泥等原材料的质量和规格符合有关规范的要求。原材料的储备量也能满足施工的要求。配合比设计已完成。 ( 2) 钢筋的品种、 规格和技术性能能满足国家现行标准规定和设计要求。钢筋加工在集中梁场制作完成。 ( 3) 设计配合比采用见下表 材料 碎石 砂 水泥 减水剂 水 配合比 1176 579 485 5.
9、82 160 规格 4.65-20 中砂编号155 P.042.5R JB-ZSC 井水 设计塌落度120-160mm, 设计水灰比: 0.33, 砂率33 4、 施工主要机械设备配置: 序号 设备名称 规格型号 数量 1 中跨T梁模板 30米 1套 2 龙门吊 10T 1台 3 砼运输车 10M3 3台 4 发电机 180kw 1台 5 附着式振捣器 若干 6 砼料斗 0.8M3 2个 7 插入式振捣器 若干 8 钢筋弯曲机 1台 9 钢筋调直机 2台 10 钢筋切割机
10、2台 11 气割设备 氧气、 乙炔 4套 12 电焊机 BX1-500 6台 13 张拉千斤顶 250t 3套 14 压浆机 1台 15 真空机 1台 16 水准仪 1台 三、 施工工艺 压 试 块 张拉机具检验 波纹管制作 钢筋半成品制作 压浆、 封锚 张 拉 台座底模整平 绑扎梁体肋板钢筋 穿波纹管 安装锚板、 立端模 安侧模板, 调整尺寸 绑扎翼板钢筋骨架 T梁预制施工工艺流程框架图 制混凝土试块
11、 浇注混凝土 养护、 拆模 清孔、 穿钢绞线 钢绞线制作 制混凝土试块、 压浆试块 1、 台座底模平整 台座修建已完成, 在钢筋骨架绑扎前检查台座几何尺寸和底模钢板焊缝, 用砂轮机将底模台座表面打磨, 保证底模平整、 光滑, 并涂刷脱模剂。 2、 绑扎T梁梁肋钢筋骨架及横隔梁钢筋骨架( 包括预应力管道) ( 1) 钢材进场验收及送检 钢材成批进场必须检查出厂合格证明, 然后按不同等级、 牌号、 规格及生产厂家分批验收、 分别堆放, 不得混杂, 且立标识牌。钢筋使用前须送检, 主要做拉力试验, 测定其屈服
12、点、 抗拉强度、 伸长率及冷弯试验, 各项指标均合格后方可使用。 ( 2) 钢筋加工 调直: 钢筋调直采用冷拉的方法, 即将钢筋的两端夹住, 用卷扬机将其强力拉长。Ⅰ级钢筋的冷拉率控制在2%以内。 切断: 钢筋按所计算的下料长度进行切断, 当钢筋直径小于12mm时用手动剪切器剪切, 当钢筋直径大于12mm时用钢筋弯切机切断。 弯曲: 钢筋弯曲前在加工台先划线, 然后用弯曲机弯曲。 接头: 受力钢筋在绑扎接头位置要相互错开。在接头长度范围内, 有绑扎接头的受力钢筋截面积与受力钢筋总截面积比受拉区不得超过25%、 受压区不得超过50%。直径小于25mm的钢筋焊接采用电弧焊双面焊接, 直径
13、大于等于25mm的钢筋采用机械连接。在35d 范围内( 不小于500mm) , 同一根钢筋不得有两个接头, 接头截面积占总面积的百分率在受拉区不大于50%, 在受压区不限制。焊接时, 两钢筋搭接端部预先折向一侧, 使两接合钢筋轴线一致, 接头双面焊缝的长度不小于5d, 单面焊接的长度不小于10d。 ( 3) 钢筋绑扎 T梁钢筋安装时, 先安装底部主筋, 并在下面按照梅花形垫好水泥垫块, 垫块间距按照每平米4个布置, 然后穿入梁肋环形主筋, 在与底部主筋交叉处点焊固定, 待梁肋主筋安装完毕后, 绑扎水平分布筋, 最后安装锚下加强筋, 待所有梁肋钢筋安装完毕, 并经报检监理工程师认可, 方可安
14、装模板, 模板安装检验合格后再安装翼缘板钢筋, 边梁按照设计图纸安装护栏预埋筋, 边跨梁按照设计图纸还需安装伸缩缝钢筋, 本次首件工程为中跨中梁故无需预埋护栏及伸缩缝钢筋。 钢筋绑扎采用20～22号铁丝, 绑扎前要核对预制梁的类型, 与加工的钢筋半成品对号入座。钢筋骨架基本成型后, 波纹管定位钢筋网与梁肋钢筋点焊固定。为了确保钢筋在混凝土中有一定厚度的保护层, 用水泥砂浆垫块呈梅花形布置在钢筋骨架两侧。 ( 4) 钢筋的安设及保护层控制 所有钢筋应准确安设, 不允许在浇混凝土时安设或插入钢筋。 所有钢筋交叉点均必须双丝绑扎结实, 必要时可用点焊焊牢。 钢筋绑扎、 安装时应准确定位,
15、伸缩缝及防撞护栏预埋筋、 翼缘环形钢筋、 端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位; 横隔板钢筋必须使用定位架安装, 确保高低、 间距一致, 符合设计要求,无漏筋现象, 也可采取提前制作, 整体安装; 与波纹管等干扰的钢筋严禁切断, 应采取合理措施避开。 ( 5) 波纹管安装 波纹管按照设计长度下料, 在梁肋钢筋安装后穿入, 并按照设计坐标位置用定位钢筋网定位。定位钢筋网按设计用φ8”井”形钢筋在直线段0.5米间距设置, 曲线段0.5米间距设置。波纹管不得有孔洞且管道接缝数量应尽量减少, 接头长度不得短于20厘米, 在穿入钢束以前, 所有管道端部均应密封并加以保护。 ( 6) 波纹
16、管制作及安装要求: 1)冷轧薄钢带卷制的波纹管厚度不得小于0.35毫米。 2) 端部负弯矩预应力波纹管预留长度5～10cm, 不得过长或太短, 并包裹进行保护, 以便吊装后进行连接。 3) 管道坐标位置容许偏差梁长方向不得大于3厘米, 梁高方向不得大于1厘米。波纹管表面应保证无任何有害物质, 如油污、 泥土等。 4) 在波纹管端头安装锚锭板, 应特别注意使其端面与钢束相垂直并与端头模板紧密相贴。另外, 在安装锚锭板时, 注意螺旋筋的安装到位。 5) 安装锚锭板时要检查其型号, 不同的孔道对应设计要求的锚锭板, 本次首件均为15-8型锚具。 3、 模板安装
17、 模板采用大块定型钢模, 由专业生产T梁模板厂家广州花都区金均钢管钢构厂生产, 模板钢板采用5+1不锈钢复合钢板, 板面平整度不大于3mm, 翼缘板设置2%横坡。进场模板经过驻地办验收及总监办审批报备。模板接缝严密, 无变形, 具有足够的强度、 刚度、 平整度及稳定性, 能可靠地承载施工过程中可能产生的各项荷载。 ( 1) 安装前准备工作 安装侧模前先将侧模打磨光滑, 并涂上脱模剂。脱模剂采用专用脱模剂, 在模板上均匀涂抹, 并在台座角钢侧面粘贴8mm厚2cm宽橡胶堵浆条。 ( 2) 侧模安装 侧模安装, 先将侧模大致安装好, 用木楔子和
18、上下螺杆将侧模的位置大致固定住。然后安装端头模型和顶部梳形板, 安装好以后, 检查整片梁模的竖直度、 线形及净空尺寸。经质检人员和监理工程师检查合格后紧固模型上下拉杆及插打底部楔子, 使模型支撑稳定牢固。然后用泡沫橡胶将伸出钢筋预留孔塞实, 再报监理工程师检验。在合格后进行梁顶及预埋钢筋的绑扎安装。 ( 3) 模板安装相关要求 1)模板安装之前, 要彻底磨光除锈, 并清理模板上的杂物, 涂上符合要求的脱模剂。 2)侧模之间要夹上止浆条, 侧板底部采用对拉拉杆, 拉杆拧紧之前应调整模板高度使之达到设计的高度, 侧模顶部也采用对拉拉杆( 间距0.8m, 模板节头处必须设置拉杆) 。 3)侧
19、模与端模应连接牢靠, 不得有间隙, 特别注意端模的垂直度和中端隔板的位置。 4)所有模板安装完毕后, 经检查合格后方能进行下道工序。允许误差范围如下: 模板高度误差0, -5mm; 模板内部尺寸: +5mm, 0; 模板平整度5mm; 相邻板高度: 2mm。 5)支架应稳定、 坚固, 应能抵抗在施工过程中可能发生的偶然冲撞和振动, 支架主柱必须支撑固定要牢固, 保证浇注混凝土过程中无跑模现象。 6)T梁翼缘板横坡变化经过调整翼缘板模板上螺丝螺杆来调节横坡, 确保按设计要求进行横坡调整, 吊装后保持横坡平顺。 7)翼缘梳形模板型钢应满足刚度要求, 确保浇筑砼时模板不变形、 不跑模。 8
20、)T梁横隔板底模不应与侧模联成一体, 必须采用独立的钢板底模, 以保证在先拆除侧模后, 横隔板的底模仍能起支撑作用, 直至张拉施工后才能拆除, 避免横隔板与翼缘、 腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹。 9)T梁梁端预留的横向钢筋不得贴模预制后再扳起, 端部侧模必须根据设计规定的横向钢筋位置、 间距进行开槽、 开孔, 确保T梁端头横向钢筋能通长设置, 数量符合设计要求, 对与波纹管、 钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开, 不得截断或不安装。 10)模板在使用过程中应加强维修与保养, 每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作, 平整放置防止变形, 并做到防雨、 防尘、 防锈。 11)模板在
21、吊装与运输过程中, 应采取有效的措施防止模板的变形与受损。 12)对梳形板、 预留孔洞、 拼接缝等易漏浆部位采取有效的堵浆措施, 确保模板不漏浆, 可用强力胶皮或橡胶棒填缝剂止浆。 13)使用专门混凝土脱模剂, 并经实践检验后方可正式采用。模板安装前应认真调制、 涂刷均匀, 确保梁片色泽一致, 表面光洁。 4、 混凝土浇筑 砼拌和采用2#拌和楼集中拌和, 拌和楼采用JS1000型强制搅拌机拌和, 砼车运输至施工现场, 龙门吊配合料斗入模。 严格按配合比施工, 并在拌合站设一名专职试验员, 对砼投料、 搅拌时间进行严格的控制, 并负责测试砼坍落度和试块的制作。混凝土搅拌时间
22、不小于120秒, 坍落度严格控制在120~160mm。现场应不定时地检测拌和物的坍落度。 砼浇筑采用斜向分段水平分层法浇筑, 第一层浇筑至马蹄形变截面底部, 厚度为20cm, 第二层浇筑至马蹄形变截面顶部, 厚度为20cm, 第三层浇筑厚度为30cm, 第四层浇筑厚度为30cm, 第五层浇筑厚度为30cm, 第六层浇筑厚度为30, 第7层为顶板浇筑厚度10cm。浇筑示意图如下 砼浇筑方向 砼浇筑方向 第1层砼20cm 第2层砼20cm 第3层砼30cm 第4层砼30cm 第5层砼30cm 第6层砼30cm T梁立面方向浇筑示意图 T梁横断面方向浇筑示意图 第7层砼10c
23、m 砼下料后振捣, 振捣底、 腹板时采用附着式平板振动器, 施工时为保证波纹管不漏浆, 先用硬质塑料管穿过波纹管, 保证波纹管内无水泥浆流入。高频附着式振动器水平方向均匀布置, 布置间距为1.5m。施工时开动高频附着式振动器, 每台高频率附着式振动器作用时间为25s左右。使腹板内的混凝土拌和料迅速排气、 提浆, 至该部位混凝土密实为止, 密实的标志是混凝土停止下沉, 不再冒出气泡, 表面呈现平坦、 泛浆。 腹板和横隔板浇筑完成后, 浇筑顶板( 如上图第6,7层砼) , 顶板厚度为边上16cm, 中间最厚处为25cm, 顶板浇筑采用插入式振动器振捣。插入时快插慢拔, 每一处振动完
24、毕后边振动边徐徐的提出振动棒, 以防止混凝土振动不密实。振动时避免碰撞钢筋与波纹管, 插入振动的时间为20s-30s, 直至混凝土表面泛浆, 不再出现气泡为止。相邻插入点间距控制在35cm。 砼浇筑完成, 采用铝合金尺进行找平, 尺长度比T梁顶板两边各宽20至30cm, 平整度控制在5mm以内。在砼初凝前, 进行第二次调平处理。砼表面收浆干燥后, 对顶板进行拉毛处理后, 及时进行养护。 为防拆模后马蹄部分出现气泡这一质量通病, 在浇筑马蹄部分时, 用橡胶锤进行不断的敲打, 将气泡引出, 附着式振动器振捣至浓浆
25、冒出无气泡逸出为止。 为防止制孔器接头脱节, 造成孔道堵塞、 位移、 弯曲或出现局部凹陷等事故, 浇筑时要注意, 振动棒不得触到制孔器、 钢筋和模板。 5、 拆模与养护 1)砼浇筑完毕后, 应及时清理施工现场及机具, 根据天气温度情况和砼的初凝时间, 适时抽动波纹管内的芯棒。 2)非承重的侧模在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆模, 一般应在砼强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板, ( 拆除非承重模板的估计期限可参见JTJ041- 《公路桥涵施工技术规范》有关规定) 。 3)拆模后对砼表面, 不予以任何装饰装修, 保持砼表面的原状。对存在质量外观缺陷的
26、 经报请同意后, 方可另行处理。 4)拆除模板、 包括拆除模板的拉杆, 底模下拉杆等, 及时吊移存放至模板存放区( 预制区与存梁区之间) , 进行清洗、 维修、 涂油以供下次使用, 并对模板进行编号管理, 以防混乱。 5)混凝土在浇筑完成收浆后尽快予以覆盖和洒水养生。 在预制厂每片梁的梁端轨道外侧设一水龙头供水, 用软式塑料管连接用于梁体喷淋养护, 为保证混凝土有适宜的硬化条件和防止不正常收缩, 梁体浇注完毕后应仅静至1～2小时, 先用土工布覆盖混凝土顶面, 然后喷淋养护。拆模后采用土工布覆盖并浇水养护不少于7天, 每天浇水次数, 以能保持混凝土处于足够的润湿状态为宜。在一般气候条件下
27、 当温度高于15℃时, 头三天内白天每隔1~2小时浇水一次, 夜间至少浇水2~4次, 在以后的养护期间内可酌情减少。在干燥的气候条件下或大风天气中, 应增加浇水的次数 6)砼的洒水养护时间不少于规范要求。 7)砼强度达到2.5Mpa前不得承受行人、 运输工具、 模板荷载。 6、 预应力张拉 1) 设计情况 本次首件工程3束钢绞线, 锚具采用15-8型锚具。 设计采用φ15.2mm钢绞线, 标准强度R=1860Mpa, 弹性模量为1.9×105Mpa, 预应力锚具采用OVM及BM系列锚具, 采用金属纹管成孔, 卷制钢纹管的钢带厚度不小于0.3mm。
28、 2) 施工方法 ①预应力筋下料及制作 a、 预应力下料长度 预应力筋下料长度既要满足使用要求, 又要防止下料过长造成浪费。预应力下料长度的计算, 要考虑预应力筋的品种、 锚具形式、 弹性回缩主、 张拉伸长值、 构件孔道长度、 张拉设备与施工方法等因素, 由于预制梁采用两端张拉, 故每束钢绞线的长度按下式确定: L=L0+2( L1+L2+L3+L4) 式中: L0: 构件的孔道长度 L1: 工作锚厚度 L2: 千斤顶长度 L3: 工具锚厚度 L4: 长度富余量( 一般取100mm) b、
29、 预应力筋下料与编束 钢绞线的下料: 钢绞线下料场要在平坦, 下垫方木或彩条布, 不得将钢绞线直接接触土地, 以免生锈, 也不得在混凝土地面上生拉硬拽, 磨伤钢绞线, 下料长度误差控制在-50～+100m以内。钢绞线的盘重大, 盘卷小, 弹力大, 为了防止下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人, 事先用钢管架制作成简易的放线架。下料时, 将钢绞线盘卷装在放线架内, 从筋卷中逐步抽出, 较为安全。 钢绞线的下料宜用砂轮切割, 强调不得采用电弧切割, 固钢绞线为高强钢材, 如局部加热或急剧冷却, 将引起该部位脆性变化, 小于允许张拉力的荷载即可造成脆断, 危险性很大。 钢绞线的编束: 将下好的钢绞线
30、放在工作平台上, 每隔1m用22号铁丝按需要将几根钢绞线扎成一组, 然后捆扎在一起, 形成预应力钢丝束, 编束一定要绑紧, 钢绞线要顺挠, 根与根之间不得相扭, 并铁丝扣向里, 以便穿束时顺利经过孔道, 编好束的钢绞线要标明使用梁片的种类及孔号, 以免用错。 ②预留孔道成形 孔道成形的质量, 对孔道磨擦损失的影响较大, 要严格把关, 因此要求孔道的尺寸与位置要正确, 孔道要平顺, 接头不漏浆, 端部预埋钢板要垂直于孔道中心线等。 预应力筋的孔道可采用预埋钢纹管成形。钢纹管接头采用外径大2mm同类波纹管套接, 并用胶带缠绕、 密封好, 以免水泥浆进入管内, 沿梁长方向按设计距离设置井字形钢
31、筋架, 以利于固定波纹管。 ③预应力筋穿束 根据穿束与混凝土之间的先后关系, 可分为先穿束和后穿束法; 根据穿束使用机具设备的种类, 可分为人工穿束, 卷扬机穿束, 穿束机穿束法。我单位采用人工后穿束法。 ④预应力筋张拉 当混凝土强度达到要求( 设计强度的85%,且龄期不少于7天) 后开始进行张拉, 预应力束在张拉前应作检查, 确保在管道内能自由移动, 根据设计要求, 预应力张拉从两端同时进行, 将千斤顶固定后施加一定的初始拉力, 一般为设计拉力的10%, 把松弛的钢绞线拉紧, 此时在钢绞线两端精确的标以记号, 以便从该记号测量延伸量或回缩量, 分阶段读出张拉力和引伸量, 每根预应力钢
32、束都应作出记号以观测任何滑移。 ⑤预应力张拉顺序: 30米T梁张拉顺序: 50% N2→100% N3→100% N2→100% N1。 ⑥张拉要求: 1) 钢绞线下料长度: 工作长度+工作锚厚度+限位板厚度+千斤顶长度+工具锚厚度+操作长度( 一般为10cm) 。 2) 按照设计图纸分批、 分阶段对称的进行张拉, 张拉时断丝现象则断丝数量应符合规范要求, 断丝不得大于该截面钢丝总数的1%。否则应重新穿束张拉。 3) 预应力的张拉班组必须固定, 且应在有经验的预应力张拉工长的指导下进行, 不允许临时工承担此项工作。 4) 预应力采用引伸量和张拉力双控制, 以张拉力为主, 预应
33、力施加过程中应有专人测量钢绞线伸长量, 对比相应设计值, 以控制所施加的预应力。 5) 在引伸量达不到设计要求时, 可将张拉吨位提高3%, 但最大张拉力不得超过钢绞线标准强度的80%。 6) 张拉前要在T梁每个横隔板的地方梁肋和翼缘板交界处用15cm方木支撑, 防止张拉引起梁体扭曲变形, 安装夹片前要先检查夹片是否符合要求。 7) 张拉完毕后, 测得的延伸量与计算的延伸量之差应在6%以内, 否则应查明原因采取措施。 8) 应根据每批钢绞线的直径随时调整千斤顶限位板的限位尺寸, 最标准的限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤。如钢绞线出现严重刮伤则限位板尺寸过小, 如出现滑丝或无
34、明显牙痕则可能是限位板尺寸偏大。 9) 张拉所用千斤顶和油泵必须标定和配套使用, 且张拉预制T梁钢束时必须采用后卡式千斤顶, 在下列情况下, 千斤顶应重新标定: a、 已使用超过6个月或200次; b、 严重漏油或大修后; c、 主要部件损伤; d、 延伸量出现系统性的偏大或偏小; 10)在张拉前必须检查千斤顶内摩擦阻力是否符合有关要求。否则应停止使用。 11) T梁预应力张拉后应及时压浆。 3) 张拉伸长值计算 ( 1) 钢绞线张拉时的理论伸长值△L( mm) 按下式计算: △L=( Pp×L) /( Ap×Ep) 式中: Pp: 预应力钢绞线平均张拉力( N)
35、 L: 预应力钢绞线的长度( mm) , 按照设计孔道长度+工作长度50cm。 Ap: 预应力钢绞线截面积( 140mm2) 。 Ep: 预应力钢绞线的弹性模量( N/mm2) , 根据试验报告( 200、 200、 195三个数据) 取平均值199.000GP。 ( 2) 预应力钢绞线的平均张拉力Pp( N) 按下式计算: Pp=P[1-e-(kx+μθ)/( kx+μθ) 式中: P: 预应力钢绞线张拉端的张拉力( N) ,锚下损失按3%, 给出的控制张拉为锚外控制张拉力。 X: 从张拉端至计算截面的孔道长度( m) 。
36、 θ: 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和( rad) 。 K: 孔道每米局部偏差对磨擦的影响系数, 计算中取值0.003。 μ: 预应力钢绞线与孔道壁的摩擦系数, 计算中取值0.26。 ( 3) 钢绞线分布分为端头直线段、 曲线段、 跨中直线段三段, 两端以跨中对称分布, 在计算过程中采用单端分端计算, 然后将两端伸长值相加, 各梁理论伸长值见下表。 预制T梁钢绞线张拉理论伸长值 钢束编号 25mT梁理论伸长值( mm) 30mT梁理论伸长值( mm) 40mT梁理论伸长值( mm) 中跨 边跨 中跨 边跨 中跨 边跨 N1 1
37、82 183 216 219 279 278 N2 185 186 206 208 277 277 N3 180 181 207 207 278 279 N4 280 281 7、 预应力孔道压浆与封端 1)压浆: 采用真空压浆, 压浆配合比为与梁体同强度的C50压浆水泥, 压浆剂采用厦门兴纳压浆机, 水泥采用堡垒牌水泥; 2) 压浆过程注意点: ①、 预应力筋张拉完毕后尽早压浆, 在张拉48小时内结束压浆; ②、 孔道压浆宜采用水泥浆, 水泥浆强28天抗压强度不小
38、于50Mpa ( 用40*40*160立方体测试) , 水泥浆的技术条件应符合下列规定: a、 水泥宜采用堡垒牌水泥, 水泥标号为P.O 42.5; b、 水灰比为0.3, 外加剂为厦门兴纳XN-Y型压浆剂; c、 水泥浆的泌水率最大不得超过2%, 拌和后3小时泌水率宜控制在1%, 浆体流动度≤30S, 泌水应在24h内重新全部被浆吸回; d、 流动性在流动性测定仪上进行试验, 水泥浆自仪器内流出的时间10-17秒; ③、 水泥浆的拌制, 先下水再下水泥, 拌和时间为2min, 灰浆过筛后存放在储浆桶内, 水泥浆自调制到压入管道的时间间隔不得超过20分钟, 水泥浆在灰浆桶
39、仍不停地低速搅拌。 ④、 压浆前用高压水对孔道进行冲洗以排除孔内杂物, 如有积水应用吹风排除,但要保持孔内润湿。 ⑤、 压浆前关闭所有排气阀门, 启动真空泵十分钟, 真空度应达到-0.06-- -0.08Mpa, 若达不到应重新检查各处封口, 再试抽真空。 ⑥、 真空稳定后, 保证真空泵运行的同时, 往压浆端的水泥浆入口压浆。一条波纹管的压浆必须连续进行。 ⑦、 当透明胶管有水泥浆流出后, 关闭真空阀, 打开排浆阀继续压浆。压浆至浆体连续喷出且稠度与入浆体相当时, 关闭排浆阀至压力为0.5Mpa左右, 持压2分钟后关闭排浆阀。 ⑧、 持压过程中应从低到高依次打开埋设于波纹管各峰顶排气
40、管, 排出残余空气及泌水, 保证浆体饱满。待浆体失去流动性后可拆除压浆阀及排气阀。 ⑨、 孔道压浆时填好施工记录。 四、 相关质量标准 钢筋安装实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法及频率 权值 1△ 受力钢筋间距(mm) 两排以上排距 ±5 尺量: 每构件检查2断面 3 同排 梁、 板、 拱肋 ±10 基础、 锚碇、 墩台、 柱 ±20 灌注桩 ±20 2 箍筋、 横向水平钢筋、 螺旋筋间距(mm) ±10 尺量: 每构件检查5~10个间距 2 3 钢筋骨架尺寸(mm) 长 ±10 尺量: 按骨架总数的30%
41、抽检 1 宽、 高或直径 ±5 4 弯起钢筋位置(mm) ±20 尺量: 每骨架抽检30% 2 5△ 保护层厚度(mm) 柱、 梁、 拱肋 ±5 尺量: 每构件沿模板周边检查8处 3 基础、 锚碇、 墩台 ±10 板 ±3 梁板预制检测项目及质量标准 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法及频率 权值 1△ 混凝土强度(MPa) 在合格标准内 按附表D检测 3 2 梁(板)长度(mm) +5,-10 尺量: 每梁(板) 3 宽度(mm) 干接缝(梁翼缘、 板) ±10 尺量: 检查3处 3 湿接缝(梁翼缘、
42、 板) ±20 箱梁 顶宽 ±30 底宽 ±20 4△ 高度(mm) 梁、 板 ±5 尺量: 检查2断面 1 箱梁 +0, -5 5△ 断面尺寸(mm) 顶板厚 +5, -0 尺量: 检查2断面 2 底板厚 腹板或梁肋 6 平整度(mm) 5 2m直尺: 每侧面每10m梁长测1处 3 7 横系梁及预埋件位置(mm) 5 预应力筋安装及张拉( 后张法) 质量检验标准 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 管道座标 ( mm) 梁长方向 30 抽查30%, 每根查10个点 梁高方
43、向 10 管道间距 ( mm) 同排 10 抽查30%, 每根查10个点 上下排 10 张拉应力值( Mpa) 符合设计要求 查张拉记录 张拉伸长率( %) +6 查张拉记录 断丝滑丝数 钢束 每束1根, 且每断面不超过钢丝总数的1% 查张拉记录 钢筋 不允许 五、 首件总结分析及改进措施 1、 拆模后混凝土表面有少许气泡、 混凝土表面有锈迹、 表面有模板缝 原因: 模板错台较大造成模板缝, 模板除锈不彻底, 从立模至浇筑时间过长, 中间逢俩次大雨导致模板生锈, 浇筑过程振捣不充分, 模板表面不光滑导致气泡停留不能排出。 采取措施:
44、 模板表面要清理干净, 不得粘有干硬水泥砂浆等杂质, 用打磨机清楚模板表面的浮锈, 均匀涂刷脱模剂, 在模板安装前用塑料布遮盖, 防止模板二次生锈。合理控制模板坍落度, 增加流动性, 控制好水灰比。分层振动密实, 排除气泡, 振捣工艺应严格按技术交底相关要求执行, 不过振不漏振。调整好模板之间拼缝, 如果有细缝用原子灰将缝隙补上, 保证模板之间无错台。 2、 拆除模板后, 马蹄形处混凝土表面有较多气泡 原因: 浇筑分层厚度控制不严, 第一层浇筑厚度超过马蹄高度, 混凝土附着式振捣未充分, 未用橡皮锤敲打, 砼气泡未引出所致。 采取措施: 严格控制分层厚度, 附着式振捣器充分振捣,
45、 合理控制附着式振动器震动时间在25-30秒之内, 并在马蹄位置采用橡皮锤敲打, 将砼气泡引出。 3、 T梁混凝土表面出现施工缝 原因: 浇筑时间混凝土停留时间过长, 操作手振动棒振捣未伸入下层混凝土5-10cm 处理措施: 合理组织相关人员, 调配好各种机械设备, 保证混凝土供应的连续性, 并对相关操作人员进行专门培训, 特别是振捣工。 4、 波纹管于钢筋局部抵触, 特别是负弯矩位置 处理措施: 在监理工程师同意的前提下, 根据设计要求合理调整普通钢筋位置, 保证波纹管的定位准确。定位钢筋按施工图50cm间距控制, 在曲线段适当加密, 定位钢筋焊接时采取保护措施不烧伤波纹管。 5、 压浆不连续 处理措施: 扩大储浆桶容量, 保证一束预应力管道压浆的连续性。 六、 总结语 经过对T梁首件工程的施工, 使我们深入地了解了T梁施工工艺和需要注意的问题, 检验了我们施工工艺的可行性、 施工组织和施工机械及人员配备的合理性。本首件工程经检测各项指标均能满足规范要求, 达到了做首件工程的目的, 为我们以后集中梁场的循环施工积累了经验。在今后的施工中, 我部将借鉴本次施工的成功经验, 确保梁体预制工程优质优量的完成。
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