推动架-课程设计.doc

　
成绩

课程设计报告
题 目 推动架加工工艺规程设计　　 　 　
课 程 名 称 　 机械制造技术基础课程设计 　　
院　部　名 称 　　 　　　 　
专 　 　 业　 机械设计制造及其自动化 　　
班　 级 　　
学　生　姓 名 　 　 　
学　 　 号　 　 　　 　 　
课程设计地点 　　 工科楼 ﻩＣ３05 　 　
课程设计学时 　 　 　 　 　 　 　
指 导 教 师 　　 　 　 　
金陵科技学院教务处制
绪论
本文就是有关推动架工艺步骤得说明与机床夹具设计方法得具体阐述。工艺设计就是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习得基础上,综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程得设计与机床夹具得设计,根据零件加工要求制定出可行得工艺路线与合理得夹具方案,以确保零件得加工质量。
据资料所示,推动架就是牛头刨床进给机构中得小零件,其主要作用就是把从电动机传来得旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动,同时拨动棘轮,带动丝杠转动，实现工作台得自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确得确定各表面得总余量及余量公差,合理选择机床加工设备以及相应得加工刀具,进给量,切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度,保证其加工质量。
目录
绪论 2
第1章 　引 言 4
第2章 零件得分析ﻩ6
第３章　选择毛坯,确定毛坯尺寸,设计毛坯图ﻩ7
第4章 选择加工方法，制定工艺路线ﻩ9
第5章 选择加工设备及刀具、夹具、量具 1２
第6章 确定切削用量及基本时间 15
第7章 夹具设计ﻩ2５
参 考 文 献 ２8
第1章 引 言
机械制造业就是国民经济得支柱产业,现代制造业正在改变着人们得生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会得组织结构与文化。生产得发展与产品更新换代速度得加快,对生产效率与制造质量提出了越来越高得要求,也就对机械加工工艺等提出了要求。
在实际生产中,由于零件得生产类型、形状、尺寸与技术要求等条件不同,针对某一零件,往往不就是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成得，而就是需要经过一定得工艺过程。因此,我们不仅要根据零件具体要求，选择合适得加工方法,还要合理地安排加工顺序,一步一步地把零件加工出来。
1、1机械加工工艺规程制订
1、1、1生产过程与机械加工工艺过程
生产过程就是指将原材料转变为成品得全过程。它包括原材料得运输、保管于准备,产品得技术、生产准备、毛坯得制造、零件得机械加工及热处理，部件及产品得装配、检验调试、油漆包装、以及产品得销售与售后服务等。
机械工工艺过程就是指用机械加工方法改变毛坯得形状、尺寸、相对位置与性质使其成为零件得全过程。
机械加工工艺过程得基本单元就是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。
规定产品或零件制造过程与操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程得主要作用如下:
1、机械加工工艺规程就是生产准备工作得主要依据。根据它来组织原料与毛坯得供应，进行机床调整、专用工艺装备得设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力,以及进行生产成本核算等。
2、机械加工工艺规程也就是组织生产、进行计划调度得依据。有了它就可以制定进度计划，实现优质高产与低消耗。
３、机械加工工艺规程就是新建工厂得基本技术文件。根据它与生产纲领,才能确定所须机床得种类与数量，工厂得面积,机床得平面布置,各部门得安排。
1、2机械加工工艺规程得种类
机械加工工艺过程卡片与机械加工工序卡片,就是两个主要得工艺文件。对于检验工序还有检验工序卡片;自动、半自动机床完成得工序,还有机床调整卡片。
机械加工工艺过程卡片就是说明零件加工工艺过程得工艺文件。
机械加工工序卡片就是每个工序详细制订时,用于直接指导生产，用于大批量生产得零件与成批生产中得重要零件。
1、３制订机械加工工艺规程得原始资料
制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料:
1、产品得全套技术文件,包括产品得全套图纸、产品得验收质量标准以及产品得生产纲领。
2、毛坯图及毛坯制造方法。工艺人员应研究毛坯图,了解毛坯余量,结构工艺性,以及铸件分型面,浇口、冒口得位置，以及正确得确定零件得加工装夹部位及方法。
3、车间得生产条件。即了解工厂得设备、刀具、夹具、量具得性能、规格及精度状况;生产面积;工人得技术水平;专用设备;工艺装备得制造性能等。
４、各种技术资料。包括有关得手册、标准、以及国内外先进得工艺技术等。
ﻬ第2章 零件得分析
2、1零件得作用
据资料所示，可知该零件就是B6065牛头刨床推动架,就是牛头刨床进给机构得中小零件，φ3２mm孔用来安装工作台进给丝杠轴,靠近φ32ｍm孔左端处一棘轮,在棘轮上方即φ1６mm孔装一棘爪,φ16ｍm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来得旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ３2mm轴心线摆动,同时拨动棘轮,带动丝杠转动,实现工作台得自动进给。
2、2零件得工艺分析
由零件图可知,其材料为HT200,该材料为灰铸铁,具有较高强度,耐磨性,耐热性及减振性,适用于承受较大应力与要求耐磨零件。
由零件图可知，φ32、φ16得中心线就是主要得设计基准与加工基准。该零件得主要加工面可分为两组:
1、φ３2mｍ孔为中心得加工表面
这一组加工表面包括:φ32ｍm得两个端面及孔与倒角，φ１6mm得两个端面及孔与倒角。
2以φ１6ｍm孔为加工表面
这一组加工表面包括,φ1６mm得端面与倒角及内孔φ10mm、M8－６Ｈ得内螺纹,φ6ｍm得孔及120°倒角2ｍm得沟槽。
这两组得加工表面有着一定得位置要求,主要就是:
1、φ32mｍ孔内与φ1６ｍm中心线垂直度公差为0、10;
2、φ3２mm孔端面与φ16mm中心线得距离为1２mm。
由以上分析可知,对这两组加工表面而言,先加工第一组,再加工第二组。由参考文献中有关面与孔加工精度及机床所能达到得位置精度可知,上述技术要求就是可以达到得,零件得结构工艺性也就是可行得。
第３章 选择毛坯,确定毛坯尺寸，设计毛坯图
根据零件材料确定毛坯为灰铸铁,通过计算与查询资料可知,毛坯重量约为０、72kg。生产类型为中小批量,可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于φ3２ｍｍ得孔需要铸造出来,故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。
由参考文献可知,差得该铸件得尺寸公差等级CT为8～10级,加工余量等级ＭA为G级，故ＣT=10级,ＭA为Ｇ级。
表3、１用查表法确定各加工表面得总余量
加工表面
基本尺寸
加工余量等级
加工余量数值
说明
φ27得端面
９2
H
4、0
顶面降一级，单侧加工
φ16得孔
φ16
H
3、0
底面,孔降一级，双侧加工
φ５0得外圆端面
45
G
2、5
双侧加工取下行值)
φ３２得孔
φ32
H
3、０
孔降一级,双侧加工
φ3５得两端面
2０
G
2、５
双侧加工(取下行值）
φ16得孔
φ１6
H
3、0
孔降一级,双侧加工
表3、２由参考文献可知,铸件主要尺寸得公差如下表:
主要加工表面
零件尺寸
总余量
毛坯尺寸
公差CT
φ27得端面
92
4、０
96
３、２
φ16得孔
φ１6
6
φ10
2、2
φ50得外圆端面
4５
5
5０
2、8
φ32得孔
φ32
6、0
φ26
2、6
φ35得两端面
2０
５
25
２、4
φ16得孔
φ16
６
φ10
２、2
图3、１所示为本零件得毛坯图
图3、1 　零件毛坯图
ﻬ第4章　选择加工方法，制定工艺路线
4、1机械加工工艺设计
4、1、1基面得选择
基面选择就是工艺规程设计中得重要设计之一,基面得选择正确与合理，可以使加工质量得到保证,生产率得到提高。否则,加工工艺过程会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
4、1、2粗基面得选择
对一般得轴类零件来说,以外圆作为基准就是合理得,按照有关零件得粗基准得选择原则:当零件有不加工表面时,应选择这些不加工得表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面得时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大得不加工表面作为粗基准,从零件得分析得知,B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。
4、1、3精基面得选择
精基准得选择主要考虑基准重合得问题。选择加工表面得设计基准为定位基准，称为基准重合得原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起得基准不重合误差,零件得尺寸精度与位置精度能可靠得得以保证。为使基准统一,先选择φ32得孔与φ16得孔作为精基准。
4、2制定机械加工工艺路线
4、2、1工艺路线方案一
工序1 铣φ32ｍm孔得端面
工序2 　 铣φ32mm孔与φ16ｍm孔在同一基准得两个端面
工序３ 铣φ16ｍm孔得端面
工序４ 铣深9、5mm宽６mm得槽
工序5 　车φ1０mm孔与φ16mｍ得基准面
工序6 钻、扩、铰φ32mm,倒角４５°。选用Z535立式钻床加工
工序7　 钻φ１0ｍm与钻、半精铰、精铰φ1６mm孔,倒角45°。用Z535立式钻床加工
工序8 　 钻半、精铰、精铰φ1６mm,倒角45°。选用Z52５立式钻床
工序9 　 钻螺纹孔φ６mｍ得孔，攻丝Ｍ8-6H。选用Z525立式钻床加工
工序1０ 钻φ6mｍ得孔,锪1２０°得倒角。选用Z5２5立式钻床加工
工序1１ 拉沟槽R3
4、2、2工艺路线方案二
工序1　 铣φ32ｍｍ孔得端面
工序２ 　铣φ３2ｍm孔与φ16mm孔在同一基准得两个端面
　工序3 　 　铣φ１6ｍm孔得端面
工序4　 钻、扩、铰φ32mm,倒角45°。选用Z5５０立式钻床加工
工序５ 钻半、精铰、精铰φ16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床
工序６ 　车φ1０mｍ孔与φ16mm得基准面
工序7 铣深9、5ｍm宽６mｍ得槽
工序８　 　钻φ１0mｍ与钻、半精铰、精铰φ16mｍ孔,倒角45°。用Z5２5立式钻床加工。
工序9 　　钻φ6mm得孔,锪120°得倒角。选用Ｚ52５立式钻床加工
工序10　 钻螺纹孔φ6mｍ得孔，攻丝M8－6Ｈ。选用Z525立式钻床加工
工序11 拉沟槽R３
4、３工艺方案得比较与分析
上述两个工艺方案得特点在于:两个方案都就是按加工面再加工孔得原则进行加工得。方案一就是先加工钻φ１0mm与钻、半精铰、精铰φ16mｍ得孔，然后以孔得中心线为基准距离12mm加工钻、扩、铰φ3２mm,倒角45°，而方案二则与此相反,先钻、扩、铰φ３2mm,倒角45°,然后以孔得中心线为基准距离1２mｍ钻φ１6ｍm得孔，这时得垂直度容易保证,并且定位与装夹都很方便,并且方案二加工孔就是在同一钻床上加工得、因此,选择方案二就是比较合理得。
4、４确定工艺过程方案
ﻬ表 ４、1 拟定工艺过程
工序号
工序内容
简要说明
01０
一箱多件沙型铸造

020
进行人工时效处理
消除内应力
03０
涂漆
防止生锈
040
铣φ32mm孔得端面
先加工面
05０
铣φ32mm孔与φ16mm孔在同一基准得两个端面

06０
铣φ１6ｍｍ孔得端面

070
钻、扩、铰φ32mｍ,倒角４5°

08０
钻半精铰、精铰φ１６ｍm,倒角４５°

090
车φ10ｍｍ孔与φ16ｍｍ得基准面

01０0
铣深９、5mm宽6mm得槽

01１0
钻φ10mｍ与钻、半精铰、精铰φ１６ｍm孔,倒角45°

０１20
钻φ6mm得孔,锪12０°得倒角

0130
钻螺纹孔φ6mm得孔,攻丝M8-6Ｈ
后加工孔
01４０
拉沟槽R3

0１５0
检验

018０
入库

第5章 选择加工设备及刀具、夹具、量具
由于生产类型为中小批量,故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床得流水生产线，工件在各机床上得装卸及各机床间得传送均由人工完成、
５、1选择加工设备与工艺设备
5、1、1　选择机床,根据不同得工序选择机床
工序０４０、０5０铣φ3２mm孔得端面与铣φ16mm孔得端面,因定为基准相同。工序得工步数不多,成批生产要求不高得生产效率。故选用卧铣,选择XA6132卧铣铣床。
工序０6０铣φ３２ｍm孔与铣φ16mｍ得孔在同一基准得两个端面,宜采用卧铣。选择XA6１32卧式铣床。
工序０70　钻、扩、铰φ３２mm,倒角45°。选用Z535立式钻床。
工序0８0钻半、精铰、精铰φ１6ｍｍ,倒角45°。选用Z52５立式钻床。
工序０90车φ1０mm孔与φ１６mm得基准面本工序为车端面，钻孔φ10mm，车孔φ16ｍm,孔口倒角。宜选用机床ＣＡ614０车床。
工序0100铣深9、5mm,宽６ｍm得槽,由于定位基准得转换。宜采用卧铣，选择XA６132卧式铣床。
工序011０钻φ１０mm与钻、半精铰、精铰φ1６mm孔，倒角４5°。用Z535立式钻床加工。
工序０１2０钻φ6mｍ得孔,锪120°得倒角。选用Z52５立式钻床加工。
工序０13０钻螺纹孔φ6mm得孔,攻丝M8-6H。选用Z52５立式钻床加工。
工序0140 拉沟槽R3 选用专用拉床。
5、1、２ 选择夹具
本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外,其她各工序使用通用夹具即可。
５、1、３ 选择刀具,根据不同得工序选择刀具
1、铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=６0mm,齿数z＝10，及直径为
d=５０mm,齿数ｚ＝８及切槽刀直径d=６mm。
2、钻φ32mm得孔选用锥柄麻花钻。
3、钻φ10mm与钻、半精铰φ16mm得孔。倒角45°,选用专用刀具。
4、车φ１0mm孔与φ16mm得基准面并钻孔。刀具:选择高速钢麻花钻,
dｏφ１0mm,钻头采用双头刃磨法，后角＝120°,45度车刀。
５、钻螺纹孔φ６mm、攻丝Ｍ8－6H　用锥柄阶梯麻花钻,机用丝锥。
6、拉沟槽R３选用专用拉刀。
5、1、4 选择量具　
本零件属于成批生产,一般情况下尽量采用通用量具。根据零件得表面得精度要求，尺寸与形状特点，参考相关资料,选择如下:
１、选择加工面得量具
用分度值为０、0５mm得游标长尺测量,以及读数值为0、０1mm测量范围１０0mm~12５ｍm得外径千分尺。
２、选择加工孔量具
因为孔得加工精度介于IT７~IT9之间,可选用读数值0、01mm 测量范围５0mm～125mm得内径千分尺即可。
3、选择加工槽所用量具
槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深得尺寸公差等级为:粗铣时均为IＴ14；半精铣时,槽宽为IT13,槽深为IＴ14。故可选用读数值为0、02mm测量范围0~150ｍm得游标卡尺进行测量。
5、２确定工序尺寸
5、2、1面得加工（所有面）
根据加工长度得为50ｍm,毛坯得余量为4mm，粗加工得量为２mm。根据《机械工艺手册》表2、３－２1加工得长度得为50mｍ、加工得宽度为50mｍ,经粗加工后得加工余量为０、5mｍ。对精度要求不高得面,在粗加工就就是一次就加工完。
5、2、2孔得加工
1、 φ32mｍ、
毛坯为空心,通孔,孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表2、３－８确定工序尺寸及余量。
钻孔:φ31mm、　 2z＝16、75mｍ
扩孔：φ31、75mｍ 　 2z=1、8mm
粗铰:φ31、９3ｍｍ　 　 2z＝0、7mm
精铰:φ3２H7
２、 φ1６mm、
毛坯为实心，不冲孔,孔内要求精度介于IＴ7～IT８之间。查《机械工艺手册》表2、３-8确定工序尺寸及余量。
钻孔:φ１5mm、 　 2z=0、８5ｍｍ
扩孔:φ1５、８5mｍ　 　 2ｚ＝0、1mm
粗铰:φ15、95ｍm 2z=0、0５ｍm
精铰:φ１６H７
3、 φ１6mm得孔
毛坯为实心、不冲出孔,孔内要求精度介于IT8～IT9之间查《机械工艺手册》表2、３-8确定工序尺寸及余量。
钻孔:φ15mm　 　2z＝０、95mm
粗铰:φ1５、95mｍ 　 2z＝0、0５ｍm
精铰：φ1６H８
４、钻螺纹孔φ8mm
毛坯为实心、不冲出孔,孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺
手册》表２、3－8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ7、８mm 2z=0、02mｍ
精铰:φ8Ｈ7
5、钻φ6ｍｍ孔
毛坯为实心、不冲出孔,孔内要求精度介于IT8~IＴ9之间。查《机械工艺
手册》表2、３－８确定工序尺寸及余量。
钻孔:φ５、8ｍm 　 ２z=０、02mｍ
精铰:φ6H7
第6章 确定切削用量及基本时间
6、1 　工序１切削用量及基本时间得确定
6、1、１ 切削用量
本工序为铣φ32mｍ孔得端面。已知工件材料为HT2００，选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm,齿数z=10。根据资料选择铣刀得基本形状,ｒ＝1０°，a=12°,β＝４5°已知铣削宽度ａ=２、5ｍm,铣削深度a=５0ｍｍ故机床选用XA6132卧式铣床。
１、确定每齿进给量ｆ
根据资料所知,XA6１32型卧式铣床得功率为7、5kw,工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量ｆ=0、16~0、24mm/ｚ、现取f=0、16mｍ/z。
2、选择铣刀磨损标准及耐用度　
根据资料所知,铣刀刀齿后刀面得最大磨损量为1、5mｍ,铣刀直径d=60mｍ,耐用度T=1８0ｍin。
3、确定切削速度
根据资料所知，依据铣刀直径d＝60ｍm,齿数z＝10,铣削宽度a＝2、5mm,铣削深度a=50mm,耐用度Ｔ=1８0min时查取Vｃ＝９8mｍ/s，n=４3９r/min，Ｖf＝49０mm/s。
　 根据XＡ6132型立式铣床主轴转速表查取,nc=300r/miｎ,Vfc=4７5mｍ/s。
则实际切削:
Vc =
Vc＝=56、５２m/miｎ
　 　 实际进给量:
　　 　 　 　 f=
f==０、16mm／ｚ
4、校验机床功率
根据资料所知，铣削时得功率单位kｗ）为：当ｆ＝０、16mm/z, ａ=50ｍｍ,
　 　　 a=2、5mm, Vf=4９0mm／s时由切削功率得修正系数k=1，则Ｐ= 3、5ｋw,P=０、8 kw。
　 根据XA613２型立式铣床说明书可知:机床主轴主电动机允许得功率Ｐ＝ Ｐ×P
　 　 　 　 　　 　 Ｐ=7、5×0、8=6＞Ｐ= ３、5kw
　 　因此机床功率能满足要求。
6、1、2 基本时间
根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：
　 　 t=
　　 　 　 ｔ＝=4、6miｎ
6、2工序２切削用量及基本时间得确定
6、2、1切削用量
本工序为铣φ３2ｍｍ孔与φ16ｍm孔在同一基准上得两个端面,所选刀具为高速钢圆柱铣刀其直径为d=60mｍ,齿数ｚ=8。其她与上道工序类似。
1、确定每次进给量ｆ
根据资料,查得每齿进给量fz＝0、20~0、3０ｍｍ/z，现取fz=0、20mｍ／z。
2、选择铣刀磨钝标准及耐用度　
根据资料,铣刀刀齿后刀面得最大磨损量为0、８mm，耐用度T=18０min。
3、确定切削速度与每齿进给量f
根据资料所知，依据上述参数，查取Vc=85ｍm/s,n＝42５r/miｎ,Vf=43８ｍm/s。
　 根据XA613２型立式铣床主轴转速表查取,nc＝250r/ｍｉn,Ｖfc=4０0mm/s。
则实际切削:
Vc =
Vc==4７、１m/min
实际进给量：
　 　 　 　 　 　 ｆ=
f==0、２ｍm/z
4、校验机床功率
根据资料所知,根据以上参数可知,切削功率得修正系数k=1,则Ｐ=　２、５kw,P=０、8 ｋｗ，P=7、5，依据上述校验方法可知机床功率能满足要求。
6、２、2 基本时间
根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：
　 　 　 　 t=
　 　 　 　 t==5、8　mｉｎ
ｔ=＝2、0 ｍiｎ
6、3 工序3切削用量及基本时间得确定
6、３、1 切削用量
本工序为铣φ16ｍm孔得端面。选择高速钢圆柱铣刀直径d＝50mm,齿数z=8。已知铣削宽度ａ=2、5mｍ,铣削深度ａ=35mm故机床选用XA6１3２卧式铣床。
１、确定每齿进给量f
根据资料所知，查得每齿进给量f=0、２0～0、3０ｍm/z、现取f＝0、2０mm／ｚ。
2、选择铣刀磨损标准及耐用度
根据资料所知，铣刀刀齿后刀面得最大磨损量为０、80ｍm,耐用度Ｔ=180ｍin。
3、确定切削速度与每齿进给量f
根据资料所知,依据上述参数,查取Vｃ＝73mm/s,n=35０r/mｉn,Vf=3９0ｍm／s。
　　根据XA6１32型立式铣床主轴转速表查取,ｎc=150r／mｉｎ,Vfｃ＝350mm/s。
则实际切削:
Vc　=
Vc==23、5５m/ｍin
　 实际进给量:
　　 　 　　 　　 f=
f==0、23mm/z
4、校验机床功率　
依据上道工序校验得方法,根据资料所知，切削功率得修正系数k=1,则Ｐ= ２、3kｗ,P=０、８ kw,P＝７、5可知机床功率能够满足要求。
6、3、2 基本时间
根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为:
　 　 　 　 　 　ｔ=
　 　 　t＝=4３ ｍin
6、４工序4切削用量及基本时间得确定
6、4、１　切削用量　　
本工序为钻φ３2mm孔,刀具选用高速钢复合钻头,直径d=3２mｍ,使用切削液
1、确定进给量ｆ
由于孔径与深度都很大,宜采用自动进给,fz=0、2０mm/r。
２、选择钻头磨钝标准及耐用度
根据表5-１3０,钻头后刀面最大磨损量为0、８mm,耐用度Ｔ＝５0min。
3、确定切削速度V 　
由表５-132,σ＝６70ＭＰa得HT200得加工性为５类,根据表5－１27,进给量f=0、2０mｍ/ｒ，由表5－１３1，可查得V＝17ｍ／miｎ,ｎ=１08２r／miｎ。根据Z５3５立式钻床说明书选择主轴实际转速、
6、4、2　基本时间
钻φ32mｍ深45mm得通孔,基本时间为２5ｓ
6、5工序５得切削用量及基本时间得确定
６、5、1 切削用量　
本工序为钻、半精铰,精铰φ１6mm得孔。铰刀选用φ15、95得标准高速钢铰刀，ｒ0=0,a0=8°，kr=5°铰孔扩削用量:
1. 确定进给量ｆ 　
根据参考文献三表10、4-7查出f表＝0、65~1、４、按该表注释取较小进给量,按Z525机床说明书,取f=0、７2。
2. 确定切削速度v与转速n　　　
根据表10、4-３9取V表=14、２,切削速度得修正系数可按表10、４－10查出，ｋmv=１。

故K=0、87
　　　　 　 故V’=１4、2×0、87×1＝１2、３5m/min
N’＝
　 　 　根据Z５25机床说明书选择n=2７５r/mｉｎ、这时实际得铰孔速度Ｖ为:
Ｖ=
　　 　根据以上计算确定切削用量如下:
　 　 　　　钻孔：ｄ0=15mm, ｆ=0、３mm/r， n=4０0ｒ／ｍin, ｖ=18m/min
　 　 　 　扩孔:d0=15mｍ, f＝0、3ｍm/r, n=400r/min, v＝1８m／miｎ
半精铰:d0=15、８5mｍ, f=０、５mm/r，　n=５7４ｒ/miｎ， v=25、8m/mｉn
　 　精铰:d0=15、95ｍm, ｆ=０、72ｍｍ/r,n＝275r／ｍin，　v=13、６5m／miｎ
6、5、２时间计算:
1、钻孔基本工时:
T　=
式中,ｎ=40０,f=0、３,l=27、５ｍｍ，l1=l2＝5mm
　　 　 T=
3. 半精铰基本工时:
l=
　 　　 　 L=27、５mm,n=530r/ｍin,f＝0、5mm,取l1＝3mm,　l2＝4mm，
　 　 　 　 　 T=
3、精铰基本工时:
l＝
取l1=4mm，　ｌ2=2mｍ、l=27、5ｍm
T=
6、6工序6得切削用量及基本时间得确定
6、6、1 切削用量
本工序为钻孔φ１0、车孔φ16、孔口倒角,加工条件为:工件材料为HＴ2０0,选用ＣＡ6１４０车床。刀具选择：选择高速钢麻花钻,ｄo=φ10ｍm,钻头采用双头刃磨法,后角αo=120°
1、钻孔切削用量
查《切削手册》 　　所以,按钻头强度选择 按机床强度选择,最终决定选择机床已有得进给量　经校验 校验成功。
　 2、钻头磨钝标准及寿命:
后刀面最大磨损限度(查《切削手册》)为０、５~０、8mｍ,寿命。
　 　 切削速度,查《切削手册》:
修正系数　
　 　 　 故

查《切削手册》机床实际转速为　
故实际得切削速度　

3、校验扭矩功率
所以
故满足条件,校验成立。
6、６、２ 计算工时:

6、7　工序7切削用量及基本时间得确定
6、７、１切削用量得确定
本工序为铣深9、5mm,宽6ｍm得槽。所选刀具为切槽铣刀,铣刀直径d=６ｍm,根据资料选择铣刀得基本形状r=10°,a=２０°,已知铣削宽度ａ=3mｍ,铣削深度a=9mm故机床选用XA6１32卧式铣床。
1、确定每齿进给量f
根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量f=0、5２~0、10mｍ/z、现取f=0、5２mm／z。
2、选择铣刀磨损标准及耐用度
根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁,铣刀刀齿后刀面得最大磨损量为0、20mm,耐用度T=60min。
３、确定切削速度与每齿进给量f
根据资料所知,依据铣刀直径ｄ=6mm,铣削宽度a=３mm，铣削深度ａ =9ｍm，耐用度T＝6０min时查取Vc=98mm/ｓ,ｎ=４39ｒ／min,Vf＝49０mｍ/s。
根据XＡ613２型立式铣床主轴转速表查取,ｎc＝3０0r/miｎ，Vｆc=4７5mｍ/s。
则实际切削:
Vｃ =
Ｖc==8、４9m/min
　 实际进给量:
　 　 　 　 　f=
f==0、１6ｍm/z
4、校验机床功率
据资料可知,切削功率得修正系数k＝１,则P＝　2、8kｗ，P=0、8　kw,可知机床功率能满足要求。
6、7、2 基本时间 　
根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：
　 　 　ｔ=
　 　 　 t==2、7５ｍin
6、８ 工序８得切削用量及基本时间得确定
本工序为钻φ6ｍｍ得孔,锪1２０°倒角,选用Z５２5立式钻床加工
6、8、1　切削用量
刀具采用高速钢复合钻头,直径d＝6ｍm,使用切削液。
1、确定进给量ｆ
由于孔径与深度均很小,宜采用手动进给
2、选用钻头磨钝标准及耐用度
根据表５-130,钻头后刀面最大磨损量为0、8mm,耐用度为１5min。
3、确定切削速度V
由表5-132,＝67０MPａ得HT200得加工性为5类,据表5-127,暂定进给量f＝0、１6mm/r。由表5-131,可查ｖ=16ｍ/mｉn。根据Z5２5立式钻床说明书选择主轴实际转速n=１04１r/min。
6、8、2 基本时间
钻一个φ6ｍm深8mｍ得通孔，基本时间约为6s、
6、9工序9得切削用量及基本时间得确定
6、9、１ 切削用量
本工序为车端面、钻孔φ1０、车孔φ16、孔口倒角，加工条件为：工件材料为HT200，选用CA61４０车床。刀具选择:选择高速钢麻花钻,do=φ10mm，钻头采用双头刃磨法,后角αo＝120°,45度车刀。
　1、钻孔切削用量
查《切削手册》 　　 所以,按钻头强度选择 按机床强度选择,最终决定选择机床已有得进给量 经校验 校验成功。
2、钻头磨钝标准及寿命:　
后刀面最大磨损限度（查《切削手册》）为０、5～0、8mｍ，寿命。
　 切削速度,查《切削手册》:
修正系数
　 　　故

查《切削手册》机床实际转速为
故实际得切削速度 　
3、校验扭矩功率
所以
故满足条件,校验成立。
6、9、2 计算工时:

６、１0 工序10得切削用量及基本时间得确定
6、１0、1切削用量　
本工序为钻螺纹孔φ6mm、攻丝M８-6H，刀具选用锥柄阶梯麻花钻,直径ｄ=6mm,以及机用丝锥。钻床选用Z52５立式钻床,使用切削液。
1、确定进给量f
由于孔径与深度都不大,宜采用手动进给。
2、选择钻头磨钝标准及耐用度
根据表5-１30,钻头后到面最大磨损量为0、６mm，耐用度T=20ｍｉn。
3、确定切削速度V
由表5-132,=6７0ＭPａ得HT20０得加工性为5类,根据表5-１27进给量可取ｆ=0、１6mm/ｒ；由表5-131可查V=1３m/min,n＝1０6３r／min,根据Z５２5立式钻床说明书选择主轴实际转速。
6、10、2　 基本时间
钻Φ6mｍ螺纹孔,攻丝,基本时间为45s、
第7章 夹具设计
7、1 钻扩铰φ16孔得钻夹具
7、1、1问题得提出
在给定得零件中,对本序加工得主要考虑尺寸60,由于公差要求较低,因此,本步得重点应在卡紧得方便与快速性上。
７、１、２夹具设计
7、1、2、1 定位基准得选择
出于定位简单与快速得考虑，选择孔φ32与端面为基准定位,侧面加定位销辅助定位,使工件完全定位。再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。
切削力与卡紧力计算
本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠得卡紧。
钻削轴向力 :

扭矩

卡紧力为
取系数 S１＝1、5　S2=Ｓ3=S4＝1、1
则实际卡紧力为 Ｆ’=S1*Ｓ2*Ｓ3＊S4*F=16、７7N
使用快速螺旋定位机构快速人夹具紧,调节卡紧力调节装置,即可指定可靠得卡紧力。
7、1、2、３ 定位误差分析
本工序采用孔φ32与端面为基准定位,使加工基准与设计基准统一,能很好得保证定位得精度。
7、1、2、4 夹具设计及操作得简要说明
夹具得卡紧力不大,故使用手动卡紧。为了提高生产力,使用螺纹卡紧机构。
7、2 钻孔φ6,锪孔得钻床夹具
7、2、1问题得提出
在给定得零件中，对本序加工得主要考虑孔φ6与孔φ32得端面得位置尺寸15、
７、2、2夹具设计
7、２、２．1 定位基准得选择
出于定位简单与快速得考虑,选择一端面与孔φ32以及φ１6为定位基准,保证加工基准与设计基准重合,再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。
７、2、２、２　 切削力与加紧力得计算
本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠得卡紧。
钻削轴向力　：

扭矩

卡紧力为
取系数　S1=1、5 S２=S３=Ｓ４＝1、1
则实际卡紧力为 F’=Ｓ１*S2＊S3*S4*Ｆ=２8、4N
使用快速螺旋定位机构快速人夹具紧，调节卡紧力调节装置,即可指定可靠得卡紧力。
7、２、2、3 定位误差分析
　　由于加工基准与设计基准重合,所以能很好得保证了加工精度。
7、2、２、4 夹具设计及操作得简要说明
夹具得卡紧力不大,故使用手动卡紧。为了提高生产力,使用快速螺旋卡紧机构。
７、3 钻M８底孔φ6、6,攻M8孔得钻床夹具
7、3、1问题得提出
在给定得零件中，对本序加工得主要考虑M8x螺纹孔得位置相关尺寸。
7、3、2夹具设计
7、3、2、１　定位基准得选择
出于定位简单与快速得考虑,选择一端面与孔φ32与孔φ32为定位基准面,保证加工基准与设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。
切削力与卡紧力计算
本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠得卡紧。
钻削轴向力 ：

扭矩　

卡紧力为
取系数　S１=1、5　S2=Ｓ３=S4=１、1
则实际卡紧力为 F’=S１*S２*S3*Ｓ4*Ｆ=２4、1N
使用快速螺旋定位机构快速人夹具紧,调节卡紧力调节装置,即可指定可靠得卡紧力。
７、３、2、3 定位误差分析
由于加工基准与设计基准重合，所以能很好得保证了加工精度。
3.3.2、4 夹具设计及操作得简要说明
夹具得卡紧力不大,故使用手动卡紧。为了提高生产力,使用快速螺旋卡紧机构。
7、4 　铣槽６ｘ1、6ｘ９铣床夹具
7、４、1问题得提出
在给定得零件中，对本序加工得主要考虑M18x1、５螺纹孔得位置相关尺寸。
7、4、2夹具设计
7、4、２、1 定位基准得选择
出于定位简单与快速得考虑,选择一端面与孔φ32与孔φ32为定位基准面,保证加工基准与设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。
7、４、2、2切削力与卡紧力计算
本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠得卡紧。
钻削轴向力 :

扭矩　

卡紧力为
取系数 S1＝1、5 S2＝Ｓ３＝S４=1、1
则实际卡紧力为　F’＝S1*S２＊Ｓ３*S4*F=2４、1Ｎ
使用快速螺旋定位机构快速人夹具紧,调节卡紧力调节装置,即可指定可靠得卡紧力。
7、4、2、3　定位误差分析
由于加工基准与设计基准重合,所以能很好得保证了加工精度。
7、4、2、４　夹具设计及操作得简要说明
夹具得卡紧力不大,故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构。
ﻬ参 考　文 献
［１] 东北重型机械学院编.机床夹具设计手册(第二版)．上海：上海科学技术出版社,19８8
［2] 龚定安，蔡建国主编.机床夹具设计原理.西安:陕西科学技术出版社,1９９２
[３]　李家宝主编.夹具设计.北京:机械工业出版社,1965
[4］ 路亚衡主编.机械制造工艺学.武汉:华中理工大学出版社，１985
［5］ 刘友才主编.机床夹具设计.北京:机械工业出版社,１992
[6] 吴宗泽主编.机械设计课程设计手册．北京:高等教育出版社，1９99
［７］ 李华主编.机械制造技术．北京：机械工业出版社,20０5