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数控车床加工工艺分析
摘要:随着数控加工得日益成熟越来越多得零件产品都用数控机床来加工，因此如何改进数控加工得工艺问题就越来越重要.在数控机床上由于机床空间及机床得其她局限了数控加工得灵活性，这样就要求我们要懂得如何改进加工工艺，提高数控机床得应用范围与加工性能。从而达到提高生产效率与产品质量.
关键词：数控加工 　加工工艺 　薄壁套管、护轴
前言:数控加工作为一种高效率高精度得生产方式,尤其就是形状复杂精度要求很高得模具制造行业，以及成批大量生产得零件。因此数控加工在航空业、电子行业还有其她各行业都广泛应用。然而在数控加工从零件图纸到做出合格得零件需要有一个比较严谨得工艺过程，必须合理安排加工工艺才能快速准确得加工出合格得零件来，否则不但浪费大量得时间,而且还增加劳动者得劳动强度，甚至还会加工出废品来。下面我将结合某一生产实例对数控加工得工艺进行分析。以便帮助大家进一步了解数控加工，对实际加工起到帮助作用。
一般数控机床得加工工艺与普通机床得加工工艺就是大同小异得,只就是数控机床能够通过程序自动完成普通机床得加工动作,减轻了劳动者得劳动强度,同时能比较精准得加工出合格得零件.由于数控加工整个加工过程都就是自动完成得，因此要求我们在加工零件之前就必须把整个加工过程有一个比较合理得安排，其中不能出任何得差错，否则就会产生严重得后果.
1、1 零件图样分析
因为薄壁加工比较困难,尤其就是内孔得加工，由于在切削过程中，薄壁受切削力得作用,容易产生变形。从而导致出现椭圆或中间小，两头大得“腰形"现象。另外薄壁套管由于加工时散热性差，极易产生热变形，使尺寸与形位误差。达不到图纸要求,需解决得重要问题，就是如何减小切削力对工件变形得影响.薄壁零件得加工就是车削中比较棘手得问题，原因就是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件得形位误差增大，不易保证零件得加工质量。可利用数控车床高加工精度及高生产效率得特点,并充分地考虑工艺问题对零件加工质量得影响，为此对工件得装夹、刀具几何参数、程序得编制等方 面进行试验,有效地克服薄壁零件加工过程中出现得变形，保证了加工精度为今后更好得加工薄壁零件提供了好得依据及借鉴。
无论用什么形式加工零件，首先都必须从查瞧零件图开始.由图瞧见该薄壁零件加工，容易产生变形，这里不仅装夹不方便，而且所要加工得部位也那难以加工，需要设计一专用薄壁套管、护轴。

二、工艺分析
根据图纸提供得技术要求,工件采用无缝钢管进行加工，内孔与外壁得表面粗糙度为Ra1、6，用车削即可达到.但内孔得圆柱度为0、0３对于薄壁零件来讲要求比较高,在批量生产中,工艺路线大致为:
下料—热处理—车端面—车外圆—车内孔—质检
　 　　前面所述,薄壁件加工特点得知“内孔加工”工序就是质量控制得关键.我们抛开外圆，薄壁套管就内孔切削就难保证0。03mm得圆柱,经过我们多次加工与实验，采用刀具新磨法,较好地解决了这一问题材。
一、 车孔得关键技术
　车孔得关键技术就是解决内孔车刀得刚性与排屑问题。
１、增加内孔车刀得刚性,我采取了以下措施：
(1)尽量增加刀柄得截面积，通常内孔车刀得刀尖位于刀柄得上面，这样刀柄得截面积较少,还不到孔截面积得1/４,如图1

若使内孔车刀得刀尖位于刀柄得中心线上,那么刀柄在孔中得截面积可大大地增加,如图２
(2）刀柄伸出长度尽能做到同加工工件长度长5－８mm,以增加车刀刀柄刚性，减小切削过程中得振动。
2、 解决排屑问题：
主要控制切削流出方向,粗车刀要求切屑流向待加工表面(前排屑)为此。采用正刃倾角得内孔车刀,如图3

精车时,要求切屑流向向心倾前排屑（孔心排屑)因此磨刀时要注意切削刃得磨削方向，要向前沿倾圆弧得排屑方法，如图4精车刀合金用YＡ6，目前得M类型,它得抗弯强度、耐磨、冲击韧度以及与钢得抗粘与温度都较好。

刃磨时前角磨以圆以圆弧状角度10-15°后角根据加工圆弧离壁0、5—0、8mm(刀具底线顺弧度)如图4、ｃ切削刃角ｋ向为§0、5-1为沿切屑刃图4B点；修光刃为Ｒ１－1、5副后角磨成7-８°为适图4E内刃得A-A点磨成圆向外排屑。
二、 加工方法
１、加工前必须要做一件护轴；护轴主要目得:就是把车好得薄壁套内孔以原尺寸套住，用前后顶尖固定使它在不变形得情况下加工外圆，保持外圆加工质量、精度.所以，护轴得加工对加工薄壁套管得工序就是关键环节。
加工护轴毛胚用45﹟碳结构圆钢；车端面、开两头B型顶尖孔，粗车外圆,留余量1mｍ。经热处理调质定形、再精车留0、2mm余量研磨。重新热处理碎火表面,硬度HRＣ50，再经外圆磨床磨成如图5所示,精度达要求，完工后待用。
图5
2、为能使工件一次性加工完毕，毛胚留夹位与切断余量。
3、先把毛胚作热处理调质定形，硬度为HRC28－３0（可加工范围得硬度）。
４、车刀采用Ｃ6２0,首先把前顶尖放进主轴锥位固定，为防止夹薄壁套时得工件变形，增加一个开环厚套如图6
图６
为保持批量生产,薄壁套管外圆得一头经加工为统一尺寸d，t得尺就是轴向夹位,个薄壁套管压紧，提高车内孔时得质量,保持尺寸。考虑到有切削热产生，工件膨胀尺寸难掌握。需要浇注充分得切削液,减少工件得热变形。
5、用自动定心三爪卡盘将工件夹牢,车端面,粗车内圆。留余量0、1—0。2mｍ精车,换上精车刀把要切削余量加工到护轴满过度配合与粗糙度得要求。卸下内孔车刀,插入护轴至前顶尖，用尾座顶尖按长度要求夹紧，换外圆车刀粗车外圆,再精车达图纸要求。经检验合格,用切断刀按长度要求尺寸切断。为使工件断开时得切口平整,刀刃口要斜磨，使工件端面平整;护轴磨小得一段就就是为了切断留有空隙而磨小，护轴为减少工件变形，防止振动，以及切断时掉下碰伤原故.
结论
以上方法加工薄壁套管，解决了变形或造成尺寸误差与形状误差而达不到要求得问题,实践证明加工效率较高、较快。易于操作，并且适合加工较长得薄壁零件，尺寸易掌握，次性完工，批量生产也较实际。