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1、武汉至监利高速公路 洪湖至监利段第二合同段 箱 梁 预 制 作 业 指 导 书 山东省公路建设集团有限公司 洪利高速第二合同段乌林工区 一、施工准备 1、开工前认真熟悉设计图纸与施工规范。 2、箱梁预制厂得建设：为方便施工，施工前要对箱梁预制厂进行总体规划。梁厂得规划时主要考虑如下几点 a、箱梁底座得布置应以方便施工为目得主要考虑箱体钢筋得加工、箱梁模板得安装与拆卸、砼得浇筑、移梁存梁等环节。 b、钢筋场地得布置应以方便钢筋原材得存放、加工及半成品得存放同时要考虑尽量减少材料得二次搬运距离。 c、电力线路得架设场地内得电路应尽量采用地埋
2、线或架设在适当高度得明线，不得在场地内乱拉、乱扯电线，更不能将电线直接放在地面上，让车辆在上面碾压。在电源处设立明显得标志。做到一机一匣电匣要设电匣箱加以保护，由专人瞧关。 d、场地内得道路要平整且宽顺，以满足车辆得通行。 e、要虑梁场内排水设施得建设，保证排水畅通，做到场地内不存集水。 3、对所有参与人员进行岗前技术培训与安全培训，并在考核合格后，方可执证上岗。 4、特种作业人员必须有资格证书与特种作业操作证书。 5、施工现场必须配备足够得施工机具，同时必须配备满足施工生产得发电机组。 6、所有进行入施工现场得钢筋必须具有质量证明材料，并经监理工程师抽检合格后，方可
3、使用。 二、预制箱梁施工工艺要点 2、1、预制台座 2、1、1、先对地面进行平整、在台座范围内下挖20cm，用8%石灰土换填夯实以保证台座所需得承载力。 2、1、2、台座两端3、0米处下挖25cm宽度3m作为补强台座基础，用C25砼浇注，地面以上浇筑30cm厚砼，台座顶面采用0、99 m宽大块钢板平铺，并且与台座预埋结构筋连接成整体。用3米靠尺检测平整度，偏差控制2mm以内确保钢板接缝严密、光滑平顺。台座施工注意预留模板对拉螺栓孔间距75cm。 2、1、3、箱梁未设计吊环，采用兜托梁底法起吊。在梁底台座预留穿索孔洞吊点位置距梁端约1、1m，边跨扣除封端砼约 0、8 m
4、 2、1、4、保证预制台座预埋钢板得中心位置正确。 2、2、钢筋加工、安装及波纹管固定 2、2、1、钢筋必须出具厂家得材质单，运到工地后及时做抽样检查，其技术要求须符合《钢筋砼用钢筋-GB1499-2007》得有关规定。抽检不合格得坚决清除出场。合格后报现场监理抽检。 钢筋安装实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法与频率 权值 1∆ 受力钢筋间距 两排以上排距 ±5 尺量：每构件检查2个断面 3 同排 梁、板、拱肋 ±10 基础、锚定、墩台、柱 ±20 灌注桩 ±20 2 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm） ±10
5、尺量：每构件检查5-10个间距 2 3 钢筋骨架尺寸 长 ±10 尺量：按骨架总数30%抽查 1 宽、高或直径 ±5 4 弯起钢筋位置（mm） ±20 尺量：按骨架抽查30% 2 5 保护层厚度 柱、梁、拱肋 ±5 尺量：每构件沿模板周边检查8处 3 基础、锚定、墩台 ±10 板 ±3 2、2、2、钢筋接头、加工安装符合《桥规》要求，钢筋得连接方式、钢筋直 径≥12mm时，钢筋连接采用焊接，单面焊接10d+2cm、双面焊接5d+2cm，采用闪光对焊时，需保证对焊质量，对焊钢筋必须同心，钢筋直径 < 12mm时，钢筋连接采用绑扎，搭接长度不小于
6、35d。焊缝宽度≥0、7d且不小于10mm。焊接深度0、25d且不小于4mm，焊缝要求饱满，不得出现气孔及夹渣现象，咬边深度小于0、25 mm。所有受力钢筋搭接处均采用焊接，焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距不小于1、3倍搭接长度(35d且≥50cm)。在搭接长度段内得接头面积不得大于50%。若钢筋位置同其她预埋件有冲突时，应及时请示处理。 2、2、3、搭建彩钢钢筋加工棚彩钢顶、方钢柱悬挂各种钢筋加工机械安全操作规程、安全警示牌。半成品棚内存放方木支垫棚外存放得离地支垫0、5m，防雨布覆盖。 2、2、4、钢筋骨架绑扎必须提前制作“钢筋支架”，以便控制骨架水平筋得间
7、距、顺直度等。台座两侧用红漆作标记，注明孔道坐标、箍筋、结构筋间距等，标记必须自跨中向两端依次进行，本箱梁为正交中跨中梁。要按照图纸要求对主筋、箍筋、水平结构筋等得根数、间距布置绑扎力求牢固、整齐、正反扣绑、绑丝尾部朝里。端头及横隔板部位进行部分点焊，以增加钢筋骨架整体牢固性。横隔板钢筋位置绑扎准确、外露长度均匀。 2、2、5、为了保证钢筋保护层得厚度在钢筋与模板间设置专用垫块，垫块应错开布置，呈梅花型布设。垫块数量按底模每平方米6块侧面每平米3块设置，以保证保护层均匀。特别注意砼垫块得放置方向—“四爪”朝外。 2、2、6、孔道坐标得固定，首先按设计图坐标纵向布置跨中1m区、两端
8、曲线段0、5m区。骨架绑扎成型后必须先垫底板保护层得垫块，方可焊接孔道坐标定位底托横筋，注意水平，各坐标值为设计竖坐标值减去波纹管半径约2、5cm，穿波纹管后固定“扣环”两侧焊牢、扣紧、同时兼顾孔道横向坐标偏差，梁端锚垫板固定必须拧紧三个定位螺丝固定在端头模板上，安装锚后螺旋筋≥5圈，顶紧锚垫板、且与波纹管同心，波纹管内穿直径略小3—5mm得塑料管，防止波纹管脱扣、进浆、堵塞及振捣挤扁等。 2、2、6、顶板钢筋待箱梁内模安装完成后进行绑扎。顶板翼缘板钢筋伸出得湿接缝钢筋，在两横隔板间挂线必须整齐、平顺。 2、2、7、负弯矩槽口得模板安装，扁锚垫板向后倾斜2、5°，砼上凸≥5 cm，槽口
9、处锚垫板得固定必须拧紧三个螺丝，负弯矩波纹管道、扁管、内穿直径Ф20得PVC管或Ф16圆钢，防止振捣挤扁、进浆、堵塞。波纹管按0、5m间距得坐标定位钢筋固定。 2、2、8、波纹管钢带得厚度满足0、3mm、现场制作、随用随生产、防止堆积、锈蚀。波纹管经抽检外委试验合格后使用。波纹管得连接采用大一号“波纹管套”纵向连接，套接接缝处及与锚垫板连接处用胶带多层包缠，防止漏浆。锚垫板压浆孔内塞满胶条。波纹管得安装严按照设计尺寸与坐标进行布设当与普通钢筋发生冲突时适当移动、弯曲、提前加工、普通钢筋、保证波纹管坐标得安装精度。安装完后、对接头密封效果及曲线坐标进行仔细复查、发现有局部破口、裂痕现象或
10、不平顺段、及时处理、包裹胶带。按设计要求或施工需要预留底板排水、排气孔。 2、2、9、预应力筋预留孔道坐标必须正确、保证孔道畅顺、端部得预埋钢垫板必须垂直于孔道中心线。 2、2、10、梁体负弯矩预应力钢束得锚固槽口翼板横向钢筋不得切断，预先加长弯起，待负弯矩预应力束张拉完毕后采取搭接焊连接。注意边跨伸缩端支座钢板、预埋钢筋得预埋、边梁外侧防撞护栏锚固钢筋得预埋及预留泄水孔。锚固过桥管线支架得预埋钢板设在中央分隔带两侧预制箱梁内边梁上。 2、3模板 模板设计施工 箱梁、外模采用异型钢模拼装而成，外模面板采用5-6mm厚冷轧普通钢板面板后加劲肋及支架采用[80槽钢或80
11、角钢。芯模钢模板采用3-4mm钢板制作、拼装。由工厂加工制作试拼合格后运至工地、现场与台座一起试拼成一个箱梁整体，并按设计要求调整好横隔板位置，保证模板接缝平整度。 为便于拆模将横隔板模板改动为带“梢度”内宽外窄，其她腹、翼板衔接处、腹板、横隔板衔接部等均加大些弧度。外模后加劲槽钢也相应连接成一个整体，保证承受砼填充、振捣侧等压力，纵向支架也连接成一个整体，防止模板在支拆时纵向变形，安装时外模挤紧台座，密封带密封，以防梁体 底板侧角漏浆。箱梁端头模板通过法兰与侧模固定。梁体端部翼缘板根部对 应台座吊装槽口注意预留吊装孔洞。 2、4砼浇注 2、4、1预制箱梁砼得配合比根据砼标号C
12、50选用合适得砂石料砂过 筛、石料水洗、外加剂高效缓凝减水剂与水泥等进行组成设计根据不 同厂家水泥不同石料级配、不同外加剂掺量多做几组进行比较除满足 砼强度要求外还要确保砼浇注顺利与砼外观质量砼坍落度控制120-160cm, 制作同条件试块。 2、4、2砼浇筑前对钢筋骨架、孔道坐标、模板支立等进行彻底检查报 验合格后方可浇注。 2、4、3砼由拌合站集中拌合每盘砼都必须严格把控现场试验人员全程 检测不合格得砼坚决不能使用。砼由运输车运输龙门架吊料斗入仓得方式浇注梁端及管道密集处除开启附着振动器外采用60型插入式振捣棒 加强振捣确保
13、砼不出现空洞、蜂窝、麻面。箱梁砼芯模两侧对称入料同时 振捣保证底板、腹板、顶板厚度。砼浇筑采用“横向分层纵向分段”得 方式浇筑。预制箱梁砼浇筑顺序先底板→后腹板→再顶板。预制箱梁砼浇 筑方法就是从箱梁一端向另一端进行。预制箱梁具体浇筑工艺底板砼浇筑向前进行约6m左右时由专人检查 砼就是否密实。若不密实则派专人进入芯模内对砼进行振捣。预制箱梁腹板砼 浇筑就是重点对箱梁两侧腹板砼浇筑必须保持对称下料同时对称振捣。每 侧腹板砼浇筑采用分层分段全断面进行法分3层浇注。每罐1、0 m 3 砼专人 操作徐徐前移慢慢下料。控制厚度为30cm左右其长度约23米即为第一
14、段浇筑区。当吊罐再前移下料1米以上时首先用φ30振动棒按间距20cm 垂直下插快插慢拔。在工作灯照视下确认砼进入波纹管下面配合开启 附着式高频振动器振动直至第一层砼全填满波纹管下面并达到密实。用同 样方法浇筑第二层、第三层砼直至腹板顶。注意振捣混凝土时振捣棒必须 插入下层砼内5-10cm以防止形成冷缝。在波纹管下面得砼一直使用φ30型 振动棒配附着式振动器在波纹管上面可使用φ50型振动棒振捣砼。当分层 砼上升至腹板顶时即为第一段以同样方法进行第二段第一层、第二层、 第三次得砼浇筑直至浇到腹板顶形成第二段但浇筑第二段第一层、第二 层时要注意第一段与第二段
15、之间砼接触面得整体性必须骑缝振捣以防 止冷缝或水痕。注意每层砼振密实得主要象征就是砼层面不再下沉泛浆无 气泡冒出。当箱梁腹板全断面向前进行35米时开始浇筑顶板砼用φ50 型振动棒斜插振捣做到不漏振不碰撞钢筋网与波纹扁管在顶板砼浇后10-20分钟再配合手持式平板振动器对全顶板复振时进行找平。对箱梁底板 与腹板及顶板连接处预应力锚固预埋件与钢筋密集部位专门小心特别振 捣以保证砼内实外光。在箱梁砼振捣全过程中除按浇筑部位及时在拌与 机出口制取砼试块外还指派数名钢筋工、模板工不停地进行巡查保证钢 筋保护层与间距不移位模板不松动漏浆。在砼初凝前应派专人来
16、回抽动硬 塑料管以检查波纹管有否漏浆而堵管。注意腹板砼不宜浇注太快防止底 板砼上浮底板与腹板砼浇注完成后将顶部预留槽用预留滑动模板封好。 为保证顶板天窗附近无松散砼用竹胶板在天窗做成漏斗状同时用工具及 时将散落得混凝土清理。2、4、4振捣方式采用附着式振动器并附以插入式振动棒振捣得方式。芯 模底板留有开孔振捣采用插入式振动棒加强振捣顶板采用插入式振动棒 与平板式振捣器相配合得振捣方式。腹板砼浇注时模板外部附着式振动器交 错布置在模板中部及底脚间距为1、52、5m。两侧错开使用方法为安装 于侧模上得振动器振动混凝土得分层厚度不大于30cm,模板必须加固、
17、整体性 强振动时间为10-12s, 附着式振动器得振动必须由有经验得人员专门指挥 短振勤振每施振点分2-3次累计振动须待混凝土浇筑到高于振动器后再开 机振动当结构断面较窄、钢筋较密混凝土不易分布时边浇筑边振动。 梁端腹板钢筋及波纹管密集处以插入式振动棒为主附以捣固铲人工捣固 以砼不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度浇注上层砼时,不得再开启 下层已浇注砼部分得外部振动器。 2、4、5当梁体顶板砼振捣完成后应及时用木抹进行平整处理平整时采用 水平尺量测保证梁顶砼面得平整度以及横坡度。抹面从A端向B端横向进行要求力度均匀抹面平整。在砼初凝前用钢抹再次
18、收抹以减少砼得收缩 裂缝。顶板砼初凝后、终凝前使用钢刷进行刷毛将梁顶得浮浆刷掉、清 扫并用洁净水冲刷干净。刷毛得梁顶面刷毛露出石子。 2、4、6模板得拆卸时间控制箱梁芯模得拆除控制在砼强度能保证其表 面不发生塌陷与裂缝现象时方可拔除。一般按温度气温℃×小时=120 控制保证箱梁砼终凝、内腔几何尺寸不改变为准箱梁侧模在砼抗压强度 达到2、5MPa时一般按温度气温℃小时=250-300控制。对预制箱梁内芯 模得拆除时间应通过混凝土试块强度来确定达到0、4-0、8MPa时拆模为宜。 模板拆除程序当梁体砼浇注完成后不承重得侧面模板应在混凝土强度能
19、保证其表面及棱角不因拆模损坏后方可拆除内模应在混凝土强度能保证混 凝土不塌陷不裂缝时方可拆除。外模拆除先拆除外侧边模再拆除上翼缘 外边得小梳状板。外模拆除采用龙门吊配合。内模采用人工进行拆除拆除 后需人工对箱梁内部进行检验。全部拆模过程中不得用铁件猛撬以免损 坏梁体砼表面。拆模时需注意先松掉各种联结螺栓撤除支撑结构采用小 型倒链套在螺栓孔内轻拉模板小撬棍辅助撬动反向设防溜绳防止摔坏 模板。模板拆除后吊运到存放处清洗、维修、涂油保养以供下次使用。 2、5梁体养护 梁体浇注完成后待砼初凝后应进行养护未拆模板时用不透气、不 透水得土工布覆盖整个
20、表面及时洒水应保持土工布湿润不得出现干湿 循环拆模后用土工布将全梁包好继续洒水养护始终保证梁体表面湿 润洒水养护时间一不少于7天。 2、6预应力筋张拉及压浆 2、6、1预应力筋与锚具使用前必须检查出厂合格证材质单并按规定得频 率进行抽检。预应力筋张拉前必须对预应力筋进行下料、编束油泵、千 斤顶必须按规范要求得频率进行校验以确定张拉力与油表得对应关系必 要时需进行预应力孔道摩阻试验。并对台座、梁体孔道及各项张拉设备进行 详细得检查。 2、6、2预应力筋制作及穿束 钢绞线下料须在平台上进行下料后采取两端头用相同颜色油漆标记、 同束不同根采
21、用不同颜色区分梳整编束每隔1-1、5m用铁丝绑扎编束后 得钢绞线确保顺直不扭转并按孔道编号分类存放。 穿钢束前须清除孔道内积水与杂物并用高压风吹干。穿束宜采用人工或慢速 卷扬机牵引由一端一次穿入到位。对进口索口要有良好得导向措施。防止钢 绞线个别散头、弯曲。 2、6、3预应力张拉及孔道压浆 2、6、3、1张拉开始前在梁区明显位置设立《张拉压浆工序操作规程》制 作两块安全挡牌注明“正在张拉、严禁通行”分别安放在张拉作业梁体两 端。压浆作业现场悬挂“水泥净浆施工配合比”标牌。 2、6、3、2张拉前向监理工程师提交详细得张拉工艺说明、图纸、张拉应力 与伸
22、长量计算书并征得同意。预应力钢绞线采用高强度低松弛钢绞线应 符合GB/T5224-2003得规定。单根钢绞线直径Φs j 15、2mm断面面积A=140mm2,钢绞线标准抗拉强度fpk=1860MPa,弹性模Ep=1、95×105MPa、张拉锚下控制应力为箱梁σ=0、72Ryb=1339、2MPa施工时根据所进钢绞线取样得试验结果依据弹性模量核算钢束引伸量。 2、6、3、3待砼强度达到设计强度得100%后方可进行预应力张拉作业张 拉采用油表读数与伸长量双控得方法以钢束伸长量进行校核。如果预应力 筋得伸长量与计算值超过±6%找出原因后才能进行继续施工伸长量小
23、于6%时征得监理工程师同意作103%得超张拉瞧就是否达到合格标准 必要时重新校核油泵或千斤顶或按批次测定预应力筋得弹性模量检查实 测值变化情况。 2、6、3、4张拉程序按设计要求进行一束拉完后观查其断丝滑丝情况就是 否在规定要求范围若超出规范时需要退锚重新穿束张拉锚固时作好记号 防止滑丝。 2、6、3、5张拉时对箱梁得上拱度须及时进行测量观察箱梁水平、垂直 方向得位移瞧就是否发生异常以便及时采取措施张拉完成后经旁站监理同 意后方可锚固。 张拉程序为0→0、15δk→0、3δk→δk 持荷2分钟→锚固 2、6、3、6张拉结束后
24、在24小时内进行孔道压浆作业。 2、6、3、7压浆前得准备工作 a、切割锚外钢绞线采用手砂轮切割机沿每个卡片外留3-5㎝将剩余钢 绞线切掉严禁采用气割等方法防止锚具过热产生滑丝现象。 b、封锚锚具外面得预应力筋间隙用水泥砂浆堵塞留出排浆孔以利 于在抽出孔道内得空气形成负压。 c、冲洗孔道孔道在压浆前应用压力水冲洗排除孔内杂物保证孔道 畅道冲洗后用空压机吹去孔内积水但要保持孔道湿润而使水泥浆与孔壁得结合良好。 2、6、3、8水泥浆得拌制 按技术规范要求孔道压浆浆体由水泥、水、灌浆剂组成水泥标号不 低于42、5MPa水泥浆强度大于
25、50MPa泌水率不超过3%拌合后3h泌水 率宜控制在2%稠度14-18秒。水泥浆内掺加膨胀剂后自由膨胀率小于5% 拌缸内先加水再下水泥并保证足够得数量满足每根管道得压浆一次连续完 成水泥浆自调制到压入管道时间不能超过45分钟。 2、6、3、9压浆施工 孔道压浆即将水泥浆用压浆机压入孔内使之填满预应力筋与孔道间得 孔隙达到预应力筋与砼牢固粘结成整体其二就是为了防止预应力筋锈蚀。 压浆前必须用水冲洗一遍管道再用无油高压风吹干从拌合水泥浆到 开始向孔道压浆间隔时间不超过45分钟。压浆时气温或构件温度不得低于 5℃压浆过程中不断搅拌以防沉淀析水。
26、 活塞式压浆泵压浆压入水灰比0、4—0、45得水泥浆孔道压浆压力为0、5 —0、7MPa直到另一端流出浓浆再持续2分钟即可。 切割多余钢绞线必须用手持式砂轮切割机进行按规范锚环外剩余3 5cm。钢绞线切割杜绝采用电弧焊或气割钢绞线切割断面涂一层防锈漆或砂 浆封闭。 2、6、3、10箱梁边跨伸缩端封锚得施工孔道压浆后立即将梁端多余得水泥 浆冲洗干净同时清除台座、锚具及梁端面砼上得污垢并检查端面砼凿毛 ,以备浇筑封端砼。 后张法实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法与频率 权值 1 管道坐标 （mm） 梁长方向 ±30
27、 尺量：抽查30佩每根查10个点 2 梁高方向 ±10 2 管道间距 （mm） 同排 10 尺量：抽查30佩每根查5个点 1 上下层 10 3 张拉应力值 符合设计要求 查油压表读书：全部 4 4 张拉伸长量 符合设计规定，无设计规定时±6% 尺量：全部 3 5 断丝滑丝束 钢束 每束1根，且每断面不超过钢丝总数得1% 目测：每根（束) 3 钢筋 不允许 2、7边跨封端 2、7、1技术人员放出箱梁封端边界线按设计安装堵头板提前预制固 定安装牢固防止倾覆跑模。 2、7、2安装端部钢筋骨架梁端外露预埋筋与安装钢筋
28、需要焊接。为固定 钢筋网得位置可将部分箍筋点焊在锚垫板上。 2、7、3安装、固定封端模板封端模板采用异型平面钢模板。 2、7、4浇筑封端砼时要分层振捣密实,特别就是锚具处。每次振捣层厚度不 大于40cm与梁侧接缝处须严密、平整。以免在浇筑砼时模板漏浆松动而影 响梁体衔接平整度。立模后校核梁体全长其长度符合允许偏差得规定。 2、7、5封端砼浇筑后待砼初凝后带模养护。脱模后在常温下一般养护 时间不少于7天。 2、7、6预制箱梁得安装初步计划采用预制场龙门架起吊炮车运输大 吨位吊车安装。 3、注意事项 3、1边跨边梁要注意预埋护栏钢筋设置滴水槽
29、泄水孔。 3、2边梁为方便吊装应预设置吊装孔。 3、3钢筋保护层厚度需满足要求保证90%得合格率。 3、4、坚决执行三级交底制度按照要求层层交底保证确实把相关施工 工艺方案交到了现场操作工人确实能够按照作业指导书得要求进行施工。 3、5、水纹、鱼鳞纹、冷缝、气孔、蜂窝麻面等就是混凝土表面经常出现得 外观缺陷这些外观缺陷得克服必须从原材料、混凝土配合比及混凝土施工 工艺上去找原因加以排除处理事前采取措施进行整制而混凝土施工工 艺又必须从混与料得拌与、浇筑、振捣这三个环节上加以控制。 1水纹 1)、 形成原因 主要就是由于混凝土拌与过程中
30、水灰比未控制好水量过大引起坍落 度过大浇筑时经振捣后混凝土离析水泥稀浆浮到混凝土得表面水泥含 量较多终凝后在混凝土表面出现形成得水泥石颜色较深形成得形状似水 波纹状。 2)、 解决方法 施工前必须做好施工配合比确定好水灰比及砂、石含水量混凝土拌 与过程中必须严格控制坍落度对坍落度不符合要求得混凝土必须倒掉重新 拌与严禁不合格得混凝土入模。 2、鱼鳞纹 1)、 形成原因 当混凝土过振形成离析时石料挤压形成一部分骨料少一部分骨料多 外观颜色不一形成色差骨料多得地方外观便形成鱼鳞纹。 2)、 解决方法 采用二次振捣先用
31、50型棒间隔一定距离后再用30型棒进行二次 补振振动棒振捣间距要均匀时间要大致相等不能间距时大时小时间 时长时短这样便可控制混凝土不离析、不漏振、不过振。 3、冷缝 1)、形成原因 由于梁浇筑时分层、分段时间间隔过长浇筑上层时下层已超过初凝时间上层振动棒无法深入到下层混凝土中在两层交界面上出现得色差现 象。 2)、解决方法 ○1控制拌与能力及浇筑时间适当控制混凝土得浇筑速度控制混凝土 得浇筑时间在下层初凝前浇筑上层。 ○2浇筑时应控制振动棒得插入深度深入到下层中使上下层界面混凝 土混与均匀消除色差。 4、气孔
32、 1)、 形成原因 ○1由于未调整施工配合比或调整不准确会造成拌与用水量偏多坍落 度过大形成水珠从而在混凝土终凝后再吸收水份在表面便形成气孔。 ○2模板表面不光滑脱模剂太多、太粘将滞留混凝土中得水珠及气泡 从而拆模后在混凝土表面出现气孔。 ○3振动棒振捣得间距过大振捣时间短使混凝土中得水珠及气泡没能 全部逸至表面从而在混凝土表面形成气孔。 2)、 解决方法 ○1掺入减水剂减小用水量充分做好理论配合比混凝土拌与前调整 好施工配合比拌与时控制好用水量限制坍落度、水灰比。 ○2对模板必须除锈打磨洁净模板且同时用清洁得脱模剂
33、不能使用 废机油等会引起色差得脱模剂也不能使用易粘附于混凝土表面或引起混凝 土变色得脱模剂且同一座桥上使用同一种脱模剂。 ○3控制好振动棒振捣间距及振捣时间不能大也不能小。 5、蜂窝麻面 1)、 形成原因 ○1当振动棒振捣间距过大、漏振或振捣不好时砂浆体没有填满粗骨料之间得孔隙时就会产生蜂窝。 ○2混凝土配合比选择不当、含砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小或 钢筋间距太小、模板拼缝不好形成漏浆等均会造成水泥砂浆得不足或缺失 难以填满集料间隙而形成蜂窝麻面。 ○3模板拆模过早混凝土终凝时间短还没有形成一定得强度混凝土 表面得混凝土便附着于模板面上而一起拆下来形成麻面。 ○4模板脱模剂涂得不足太少或不均匀有些地方有有些地方没有 也可使混凝土得表面粘在侧模上拆模时一起被剥落形成麻面。 2)、 解决方法 ○1加强振捣二次振捣法专人负责。这样便可控制漏振或振捣不到位 得现象。 ○2控制好混凝土得配合比适当增大砂率加强集料级配得检测不合 格得集料不进场混凝土拌与时控制好坍落度模板拼缝严密并在缝间采 用橡胶海绵条处理确保接缝平整严密不漏浆。 ○3脱模剂一定要涂均匀不能太少且必须达到一定得强度之后才能拆 模拆模时要小心不能碰坏结构混凝土。
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