棉纺质量控制.doc

1.滑脱纤维：沿截面向两端轴向伸出的较短纤维，由于纤维间摩擦力小于纤维断裂强力，这些纤维将被从纱中抽拔出来而不被拉断，称为滑脱纤维。
2.滑脱长度：当纤维间的摩擦力恰好等于纤维的断裂强力时，此时纤维之间的接触长度，称为滑脱长度，用Lc表示。
3.断裂强度：单位粗细的纱线所能承受的最大负荷，P=强力/特数，单位：N/tex
4.断裂强力：又称绝对强力，是指纱线受外力直接拉伸到断裂时所需的力，单位：N或cN
5.棉结:由棉纤维、未成熟纤维、短绒因轧工或纺纱处理不当相互扭结形成，结构较松散，易上色，染色后成深色点子对浅色布外观有影响，可在坯布上看见，有些可以用手去除。
6.杂质：碎叶、籽屑棉籽软皮、毛发、麻草等杂物，在布面上可以清楚呈现，后加工煮练可除去，漂染后在棉布上很少出现。
7.白星：由软籽表皮、僵棉、死纤维形成，在坯布上看不见，但吸色性差，染色后呈现白色的点子，对深色布外观有影响。
8.毛羽：是指暴露在纱线主干外的纤维端
9.毛羽指数：纱线单位长度内单侧面上毛羽长度超过某一定值时的毛羽总根数。
10.毛羽值H: 1cm长纱线上毛羽总长度。
11.棉网清晰度：棉网清晰程度、厚薄均匀程度、有无破洞、破边、云斑等。
12.潜在棉结：大量松散纤维交叉扭结，在生条中未形成棉结，但在牵伸中由于牵伸力的作用，使这些松散的扭结抽紧后形成新棉结。
13.纱疵:纱线粗细变化超过一定范围，是纺纱生产过程中产生的纱线上的疵点。
14.布面纱疵：原纱产生的疵点织入布面造成外观疵点。
15.纱疵率：布面上暴露的纱线上的四种疵点（粗经、错纬、竹节纱、条干不匀）一处满10分造成布降等的匹数占总生产匹数的比例。纱疵率＝纱疵引起织物降等匹数×100％/总匹数
16.粗经：直径偏粗长5cm以上的经纱织入布内。
17.错纬：直径偏粗、偏细长5cm以上的纬纱织入布内或紧捻、松捻纬纱。
18.竹节纱：是在纺纱过程中，由于通道不光洁，机件有毛刺，清洁工作不良，牵伸过程不良，成品或半成品在生产运输过程中沾污造成。
19.布开花：纺入纱内的有色纱头、异色纤维、碎布、化纤丝等织入坯布后，布面呈现满天星状的有色纱疵，漂白后不能退色。
20.煤灰纱：空气中含有的煤灰微粒进入细纱车间，沾附在细纱上，漂白印染不能退色。
21.纬缩：纬纱捻度过大，捻回不稳定使纬纱扭结织入布内，或起圈于布面的一种密集性疵点。
22.裙子皱：不同收缩率的纬纱交替织入布面，印染后，纬纱产生不同的收缩造成宽幅、窄幅交替出现的明显的皱缩
23.谐波:是指由富利叶级数变换后在波谱图上出现的突起，是计算原因产生的突起和主波有相应的计算关系，并非纱条上真有其波，真有对应的故障部位，产生的原因是皮辊切割凹伤。
24.隐波:是指由于波长很短，在削道工序的波谱图上反映不出来或不明显而被忽视，但在本道工序经牵伸放大后反映明显，其因波长和本道工序产生的波长相近，因而往往被误以为是本道工序的问题；产生的原因：罗拉的震动；沟槽不良
25.偏移率:设定的基准长度内超过纱条平均值30%的纱条长度与测试长度的比值
26.捻回重分布：当有捻纱条承受张力、牵伸和抖动是，纱条各处的截面形态、应力发生变化，扭距大的截面有足够的能量把捻回传递给扭距小的截面，自行调整达到新的平衡状态，称为捻回重分布
27.纤维强力利用系数：纱线强力与所有纤维强力之和的比值
28.临界捻度：对应于最高强力的捻度称为细纱的临界捻度
29.临界捻度系数：临界捻度所对应的捻系数
1.棉纱线质量指标：
①单纱断裂强度变异系数②百米重量变异系数③条干均匀度④一克内棉结粒数⑤一克内棉结杂质总粒数⑥单纱强度CV指⑦重量偏差⑧十万米纱疵⑨纱线毛羽变异系数
2.如何提高纱线强力的方法
1.原料选配要合理，充分考虑到纤维长度、整齐度、短绒率、线密度、单纱强力等对纱线强力的影响。 2.混棉要均匀，当两种或两种以上纤维混合是，避免临界混纺比。 3.前纺工艺、设备状态、半制品质量是提高成纱强力的保证：①清棉工序要并松充分，多自由打击，少握持打击，排除杂质；②梳棉工序要梳理充分，排除短绒和杂质；③并合是采用顺牵伸工艺，减少对纤维的损伤④粗纱防止熟条的结构不匀。 4.细纱工序是提高成纱强力的关键①降低纱线结构不匀②减少人为和设备所造成的粗、细节和棉结③合理选择细纱捻度系数④加强细纱车间的温湿度管理控制
3.减少棉结杂质的方法
①合理配棉，做到一缩小三稳定，即缩小原棉性能之间的差异，稳定生产地、轧工及原棉主体的物理性能 ②清梳工序提高棉网清晰度，降低生条短绒率和减少生条棉结：a.合理分配清梳落棉，改变棉卷机构 b.清梳工序做到“先大后小、先易后难”早落少碎 c.梳棉工序要加强分梳，充分排杂，加强纤维的转移，防止返花，形成棉结和短绒 ③采用先进的牵伸工艺，前区工艺采用三小工艺：小浮游区长度，小胶圈钳口隔距和小罗拉中心距；后区工艺采用二大一小工艺：大粗纱捻度、大罗拉中心距、小牵伸系数 ④加强温湿度的管理控制

4.棉结在各工序的变化规律
棉结粒数与各工序成正相关，每克棉结的重量与各工序成负相关；棉结中纤维成熟系数随工序的前进逐渐降低，成熟度小于1的区域是棉结形成的主要区域，而梳棉工序又是产生粗节的主要工序，重点控制原棉中成熟度低于1的未成熟纤维和梳棉工序，有利于棉结的减少。
5.棉结粒数增加的原因：
①开清棉时，隔距较大，搓擦较弱，主要形成棉束，棉结增加较少②梳棉工序中，隔距小,转速高,纤维搓擦剧烈,大量单纤维扭结,棉结增加最多③并条、粗纱过程中:，分离度、平行度差的纤维在牵伸中抽拉成结，棉结增加④细纱部分，部分棉结因加捻包卷入纱体，故棉结减少。
6.毛羽的危害及产生原因
(1)毛羽的危害：影响纱、织物外观和质量及织造的顺利进行 ①对纱线的影响：毛羽多，纱线表面不光洁、条干均匀度差、成纱强力低 ②对织物的影响：影响织物表面的光洁度、清晰度，手感不滑爽，耐磨性差、易起毛起球；毛羽不匀影响染色不匀从而导致色差 ③对织造的影响：整经、浆纱分绞不清，织造引纬阻力大，织机开口不清导致断头、假吊经、三跳等疵点
(2)产生原因：①经牵伸后，从前罗拉钳口送出的扁平纤维在加捻三角区受加捻作用包卷成纱时，未受加捻力矩控制的大量纤维端和少数纤维中段不能卷入纱体而形成毛羽②纱线受导纱钩、隔纱板和钢丝圈等摩擦，或一些纱线表层纤维被摩擦断浮出纱体而形成的新毛羽
7.减少毛羽的措施：
①合理选择原料，严格控制纤维的细度、长度、整齐度、短绒率以及降低成熟度纤维的含量②改善半制品结构和光洁度，提高纤维的分离度、平行伸直度以及提高半制品的光洁度③细纱工序：减小三角区和碰撞擦伤力捻
8.毛羽的评价指标及测试方法
毛羽的形态有圈毛羽、端毛羽、和浮游毛羽
(1)毛羽的评价指标①毛羽累计总根数（A)：纱线单位长度内单侧面上毛羽累计总根数，单位：根/m，反映毛羽密度。 毛羽指数：纱线单位长度内单侧面上毛羽长度超过某一定值时的毛羽总根数 棉：2 mm毛：3mm苎麻：4mm 绢纺：2mm②毛羽平均长度（B)：单位mm 棉：1.07~1.6 毛：1.35~1.7
③毛羽总长度(L): L=A×B, 单位：mm
(2)毛羽的测试方法①观察法：将纱线投影放大，目测单位长度毛羽根数和形态。
特点：直观、方便、但取样少、测试效率低。
②烧毛失重法（重量法）:将纱线高温烧毛后称其重量损失，即毛羽总重量。
特点：无法知道毛羽数量、长度、形态，准确度低，对合成纤维不适用。
③静电法:利用高压电场使毛羽带电极化竖起，然后用电极将电荷引出，电荷量的大小就表示毛羽数量。
特点：难以观察毛羽形态、长度。
④投影计数法（单侧光电毛羽测试法）:将纱线投影成平面，测量离纱线表面L处的单位长度上的毛羽，监测点为光敏三极管，纱线以一定的速度通过监测点，长度>L的毛羽遮挡光线，三极管产生电脉冲，脉冲的个数即为毛羽指数。
特点：取样数量多，测试效率高，可观察毛羽形态。
⑤漫反射法（全毛羽光电测试法）:一束光线投射到纱线上，纱线主体遮挡光线，而毛羽散射光线，通过光敏接收器接收散射的光线，光线强度代表毛羽总长度。
9.各种类型的布面纱疵
(1)粗经、错纬 (2)竹节纱疵 (3)条干不匀 (4)其他布面纱疵 ①双纬、脱纬 ②稀纬、百脚 ③花经、花纬（黄百纱）混用了不同配棉成分的细纱或存放较久的纬纱，布面呈现黄百交界的疵布 ④油经、油纬原料、半成品在生产运输中沾上油污或尘土形成 ⑤色经、色纬 ⑥纬缩、裙子皱
10.影响条干均匀度的因素
①原料和纤维的性能②纺纱工艺、半制品的结构③机器的设备及状态④人为操作的熟悉程度⑤环境因素，主要是温湿度的控制
11.提高成纱条干均匀度的措施
(1)加强对原料的管理及性能的试验分布工作，在充分掌握原料性能的基础上，合理配棉，特别是对纤维长度、整齐度、细度、细度差异、短纤维率和有害疵点的控制，要严格执行配棉规程 (2)改善半制品结构，减少半制品中的短纤维率，提高半制品中纤维的伸直度、分离度、细纱的重量不匀率和条干不匀率，特别要消灭半制品的机械性周期和潜在不匀 (3)应采用先进的牵伸型式，使用加工精度高、纺纱性能好的牵伸器件，进行合理的工艺设计，充分发挥各牵伸机件对纤维运动的控制能力，减少经牵伸后纱条内纤维和移距偏差，减少牵伸波；加强设备的保全保养工作，消灭罗拉，胶辊弯曲偏心，胶圈运转不良等现象，杜绝机械波的产生，减少牵伸波和杜绝机械波的产生对细纱工艺更为重要 (4)充分发挥发动职工，形成以广大职工为基础的质量控制体系，加强员工的管理能力。
12.纱条不匀的分类及结构
①纱条不匀包括粗细不匀、结构不匀，强力不匀、捻度不匀、混合不匀、毛羽不匀等；
②纱条不匀的结构分为四种：1、随机波不匀率；2、因纤维集结和工艺设备不完整造成的不匀率；3、牵伸造成的不匀率；4、机械性周期不匀
13.纱条不匀的几种常用测试方法及优点
（1）测长称重法（切断称重法） 优点：简便准确，纺织厂普遍使用
（2）黑板条干法（目光检验法 优点：方便简单，具有直观性，容易使生产人员一目了然，并具有综合分析效果
（3）纱条搓捻法 优点：简便易行
（4）纱条分析法 优点：准确度高
（5）实物检验法
（6）Y311型条干均匀度仪 优点：利用定宽测厚法对纱条检验，精确度高，且有纱条厚度高化曲线分析
（7）Uster均匀度试验仪 优点：广泛使用，可读出被测纱条条干粗细系数（或平均差不匀率）数值及细纱上的粗节、细节、棉结数值，并可画出连续的不匀率曲线图和波谱图，以提供对纱条不匀率的结构进行分析，判断同期不匀产生的原因，便于及时检查和调整纺纱工艺，休整损坏的机件。
14.影响牵伸波的因素有哪些，减少牵伸波的有效方法是什么？
①因素：1.喂入纱条中捻回分布的变化 2.喂入纱条中纤维的缠结和弯曲状态 3.纤维长度分布差异和纤维在纱条中的排列状态 4.纱条中结杂含量
②方法：在牵伸区中加装纤维控制元件，如胶圈、轻质辊、压力棒、控制导管等，以增加牵伸区内的附加摩擦力界强度有效的控制浮游纤维运动，减少牵伸后输出纱条中的纤维移距偏差，使纱条洁面趋于均匀。
15.为什么工厂一般采用6*6或8*8并合，并且是先牵伸后并合？
棉条的并合根数主要考虑改善棉条的不匀率，特别是长片段的重量不匀率和纤维的充分混合，随着清梳联合机的推广和并条自调匀整的应用，棉条的重量不匀率已降低至相当水平。因此，工厂中棉条的并合根数已趋向减少，一般两道并条根数用6*6或8*8根，对于精梳棉产品，由于精梳工序已经多次并合且纤维伸直平行良好，为防止熟条过于烂熟，后并条数或并合根数可以适当减少，对条干利多弊少。
纱条的并合作用在进行牵伸过程以后进行比较合适，可以得到长片段较均匀的纱条，对于短片段不匀率来说，因牵伸后进行并合的方式也是比较有利的，因为此时牵伸装置所控制的纤维来截面内纤维数量较少，能更有效地控制纤维运动。
16.细纱前区三小工艺、细纱后区两类工艺及其特点
（1）三小工艺：小浮游区长度，小胶圈钳口隔距和小罗拉中心距。
（2）后区两类工艺：保持较小的后区牵伸倍数；采用增大后牵伸倍数和粗纱捻度
（3）特点：目前生产中大多采用第一类工艺，后区牵伸倍数在纺和织用纱为1.25~1.50，在纺针织用纱时为1.02~1.15，此类工艺不仅条干好，而且因后区隔距可以稍大，故当后区牵伸倍数在较小范围为变动时，隔距可不作调整。其罗拉中心距一般在45~53mm范围内。第二类工艺一般较少采用，若要采用，后区牵伸倍数在2.5以下为宜，同时后区隔距要根据纤维长度的变化及时调整。
17.并条的两类工艺及各自作用
工艺;（1）涤预并、精梳条—三道混并（6*8*8）；（2）精生条、精梳条—三道混并（6*8*8）
作用：工艺1未并棉条纤维伸直度为81.57，工艺2为74.01，二者未并棉条乌斯特条干cv相近，但纺出细纱的条干cv工艺1要比工艺2低的多，细节、粗节、棉结的个数工艺1比工艺2少，说明未并纤维伸直度愈高，纺出细纱的条干cv愈低，即条干均匀度愈好。
18.什么是针织纱的二大一小工艺
“二大”：粗纱捻度大、罗拉中心距大；
“一小”：牵伸倍数小。
19.什么是Uster公报
Uster统计公报是纺纱性能方面唯一可行的参考指标，可使用户对所加工的产品与全球范围内的质量水平进行对比。包括原棉、粗梳和细梳的环锭纺纱工艺和粗梳的气流纺纱工艺的数据。