危险化学品企业安全生产风险分级管控与隐患治理指导手册.doc

危险化学品企业安全生产风险分级管控与隐患治理指导手册（试行）河北省应急管理厅引 言 为贯彻国家和省关于推进安全生产领域改革发展的决策部署，深入推进危险化学品安全综合治理，推动危险化学品企业落实安全生产主体责任，构建风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制，依据中华人民共和国安全生产法河北省安全生产条例河北省安全生产风险管控与隐患治理规定等有关法律法规的规定，结合全省危险化学品安全监管实际，制定本手册。危险化学品安全生产风险分级管控与隐患治理工作应当坚持关口前移、源头管控、预防为主、综合治理的原则。危险化学品企业依据相关风险评估方法及风险分级管控标准，进行系统的科学的风险辨识、评估、确定风险分级，明确责任单位、责任人，制定和落实管控措施，形成风险管控清单；企业在风险分级管控基础上，针对风险管控清单，结合相关法律法规要求，形成隐患排查内容标准，进行隐患排查治理工作，并实现闭环管理。企业开展风险分级管控，是提高隐患治理科学性、针对性的基础和前提条件；隐患排查治理，是以风险管控措施为重点，对其有效性进行经常性核实确认和不断完善，是控制、降低风险的保障手段。风险分级管控和隐患排查治理，是防范化解重大风险、遏制重特大生产安全事故的双重防线。本手册的目的是规范、指导全省生产、使用和储存危险化学品企业安全生产风险分级管控和事故隐患排查治理工作，从源头识别风险、控制风险，通过隐患排查及时查找出风险管控措施的缺失、漏洞和失效环节，并治理消除，全面提升本质安全水平，有效防范遏制危险化学品企业生产安全事故。目 录1适用范围702标准和依据703基本概念713.1危险713.2危险源713.3风险713.4风险点723.5风险辨识723.6风险评价723.7风险分级723.8重大风险723.9风险管控措施733.10风险分级管控733.11事故隐患733.12隐患排查743.13一般隐患743.14重大隐患743.15隐患治理744双重预防工作机制建设目标744.1“一图”754.2“一表”754.3“一账”754.4“一平台”755双重预防工作机制建设准备765.1流程图765.2前期准备765.2.1成立工作机构765.2.2建立或完善工作制度775.2.3全面培训775.2.4收集建设相关信息786风险分级管控796.1风险点确定796.1.1风险点划分原则796.1.2风险点排查796.1.3风险点范围796.2危险源辨识806.2.1危险源辨识的内容806.2.2危险源辨识方法836.2.3危险有害因素辨识836.3风险评价846.3.1风险评价方法及准则846.3.2确定风险等级856.3.3重大风险判定856.3.4风险控制措施856.4编制风险分级管控台账（清单）876.5 风险管控要求信息告知877事故隐患排查治理887.1编制隐患排查清单887.2事故隐患排查897.2.1排查方式897.2.2排查级别及频次897.2.3隐患排查内容917.3隐患判定、分级917.4隐患治理937.4.1治理要求937.4.2制定隐患整改方案范围及内容937.4.3 重大隐患治理947.4.4 二级、三级事故隐患治理947.4.5 验收958机制运行958.1运行要求958.2档案管理968.3动态管理969其它97附表1：设备、设施清单98附表2：作业活动清单99附表3：工作危害分析（JHA）记录表100附表4：安全检查分析表（SCL）101附表5：安全风险分级管控台账（清单）102附表6：较大以上等级的风险清单103附表7：事故隐患排查清单104附表8：隐患治理信息清单105附录A：工作危害分析法（JHA）106附录B：安全检查表法（SCL）108附录C：作业条件危险性分析评价法（LEC）110附录D：危险化学品企业安全风险辨识分级管控标准112附录E：风险矩阵法（LS）1251适用范围本手册适用于全省生产、使用和储存危险化学品企业安全生产风险分级管控和事故隐患排查治理工作。2标准和依据中华人民共和国安全生产法河北省安全生产条例河北省安全生产风险管控与隐患治理规定国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知（安委办20163号）国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见（安委办201611号）国家安全监管总局关于印发遏制危险化学品和烟花爆竹重特大事故工作意见的通知（安监总管三201662号）河北省安委会办公室关于深化安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防控制机制建设的意见（冀安委办20171号）危险化学品重大危险源辨识（GB18218-2009）危险化学品生产、储存装置个人可接受风险标准和社会可接受风险标准（试行）（国家安全监管总局公告2014年第13号）危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则（安监总管三2012103号 ）化工（危险化学品）企业保障生产安全十条规定油气罐区防火防爆十条规定（安监总政法201715号）化工和危险化学品生产经营单位重大事故隐患判定标准（试行）（安监总管三2017121号）应急管理部关于印发危险化学品生产储存企业安全风险评估诊断分级指南（试行）的通知（应急201819号）3基本概念3.1危险危险是事物（人的行为、机器设备、物资材料、作业环境、规章制度）所处的一种不安全状态，在此状态下，可能导致某种事故或一系列的损坏或损失事件。3.2危险源可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。3.3风险在社会生活、生产活动中，充满了来自自然的、人为（技术）的风险。风险是通过事故现象和损失事件表现出来的。风险是描述系统危险程度的客观量，是可能性和严重性的组合，具有概率和后果的二重性，风险=可能性严重性。风险的定义可以表述为：安全生产不期望的事件的发生或存在概率与可能发生事故后果的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。3.4风险点风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。3.5风险辨识识别风险的存在并确定其分布和特性的过程。风险，按其引发事故原因要素分为人因风险、物固风险、环境风险和管理风险。人因风险，例如失误，违章指挥、违章作业、执行不力、执行不到位等人为因素引发事故的风险。物因风险，例如设备、设施、工具、器械、能量等物质因素（缺陷、故障、隐患）引发事故的风险。环境风险，如环境条件不良、异常等因素引发事故的风险。管理风险，例如制度缺失、责任不明、规章不健全、监督不力、培训不到位、证照不全等因素导致事故的风险。3.6风险评价对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。3.7风险分级通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。按其程度分为重大风险、较大风险和一般风险。3.8重大风险极易造成重大及以上生产安全事故的风险应当确定为重大风险。3.9风险管控措施企业根据风险评价分级的结果及生产经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实的控制方法和手段。通过管控措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。企业在选择风险管控措施时应考虑其可行性、安全性和可靠性。具体措施包括工程技术措施、管理措施、培训教育措施和个体防护措施等。企业应将风险评价结果及所采取的管控措施对从业人员进行宣传教育和培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。3.10风险分级管控按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。风险分级管控的基本原则：风险越大，管控级别越高。3.11事故隐患指不符合安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或导致事故后果扩大的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。事故是由隐患发展积累导致的，隐患的根源在于风险，风险得不到有效管控就会演变成隐患，隐患得不到治理就会发生量变到质变的过程，质变到一定程度，就会导致事故发生。3.12隐患排查风险管控措施失效或弱化，极易形成隐患，酿成事故。隐患排查，是以风险管控措施为重点，对其有效性进行经常性核实确认和不断完善，是控制、降低风险的保障手段。企业应组织事故隐患排查工作，对隐患进行分析评估，确定隐患等级，登记建档，及时采取有效的治理措施。隐患排查前应制定排查方案，明确排查的目的、范围，选择合适的排查方法。3.13一般隐患是指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改消除的隐患。3.14重大隐患是指危害和整改难度较大，需全部或局部停产停业，并经一定时间整改治理方能消除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以消除的隐患。3.15隐患治理指消除或控制隐患的活动或过程。企业应根据隐患排查的结果，制定隐患治理方案，对隐患及时进行治理。隐患治理方案，应包括目标和任务、方法和措施、经费和物资、机构和人员、时限和要求。重大事故隐患治理应采取临时控制措施并制定应急预案。治理完成后，应对治理情况进行验证和效果评估。4双重预防工作机制建设目标双控机制建设的具体目标是完成“一图”、“一表”、“一帐”、“一平台”的工作任务。4.1“一图”即企业重点风险管控空间分布图。包括企业风险管控空间分布图，车间风险管控空间分布图，岗位风险告知卡。一图的主要内容，包括主要危险因素名称、部位名称、风险等级、主要防范措施、应急处置措施、易发生的事故类型、责任人等，并根据安全风险等级，分别以红、橙、黄、蓝四色标绘，并在显著位置张贴告知。4.2“一表”即“安全风险分级管控一览表”。“一表”的内容，包括安全风险名称、所在部门岗位、风险等级、危险因素、可能后果及原因分析，具体的防范措施、应急措施，具体责任部门及责任人等，并按照风险等级分级建档。4.3“一账”即事故隐患排查治理工作台账，根据辨识出的危险因素，分类、评价并划分安全风险等级，分析、预判可能的后果和影响因素，制定事故隐患排查手册；建立公司级、车间级、岗位级隐患排查治理工作台账；据此事故隐患排查手册，实施月排查（企业级）、周排查（车间级）、日排查（岗位级），建立隐患整改督办验收制度，明确排查、整改、验收等环节的责任人员，建立全员、全岗位、全过程的隐患排查治理机制。4.4“一平台”即安全风险管控和事故隐患排查治理信息平台，将风险辨识、分级管控、隐患排查治理企业纳入信息网络，实现企业网上隐患自查自报，监管部门实时监督管理。5双重预防工作机制建设准备5.1流程图5.2前期准备5.2.1成立工作机构企业应在风险分级管控和隐患排查治理双重机制建立前，成立以主要负责人任组长的领导小组（或机构），成员应包括分管负责人、其他负责人、各部门负责人，其职责是组织各部门分岗位、分工种全面开展安全风险辨识和隐患排查，并逐步建立安全风险辨识和隐患排查治理工作体系。双重预防机制规范化建设需要掌握科学的方法和手段，尤其是风险辨识评估工作，企业应配备相应的专业人员。企业自身技术力量或人员能力暂时不足的情况下，可聘请外部机构或专家帮助开展相关工作。5.2.2建立或完善工作制度企业应根据双重预防机制建设要求，结合企业的实际制定或完善本单位双重预防机制建设的制度。生产经营单位是风险管控与隐患治理的责任主体，应当健全全员安全生产责任制，明确本单位主要负责人、分管负责人、其他负责人、各部门、各岗位及从业人员的责任，并保障安全生产资金投入。依法设置安全生产管理机构的生产经营单位应当设立安全总监（首席安全官），专职负责安全生产工作。生产经营单位双重预防机制建设的工作制度要具体、有针对性和可操作性，为生产经营单位双重预防机制常态化运行提供制度保障。例如：安全生产责任制度；安全风险管控和隐患排查治理制度；安全风险的公告与警示制度；绩效考核、持续改进制度（办法）；危险作业、动能隔离上锁挂牌、风险岗位应急处置等管理制度。5.2.3全面培训5.2.3.1培训目的：1）确保构建工作顺利、高效开展。2）确保双重预防机制构建后有效运转。5.2.3.2培训范围：主要负责人、管理人员、普通员工；外包单位管理及作业人员。5.2.3.3培训内容:安全风险管理理论;风险辨识评估方法、隐患排查治理方法；双重预防机制建设方法及具体要求。5.2.3.4培训效果：掌握双重预防机制建设相关知识；具备参与风险辨识、评估和管控的能力。5.2.4收集建设相关信息5.2.4.1内部信息1）企业管理现状、中高层管理人员和专业人员的知识结构、专业经验。2）普通员工的知识结构、年龄结构等。3）生产工艺流程、作业环境和设备设施情况。4）建设、生产运行过程中形成的勘查、设计、评估评价、检测检验、专项研究、实验报告等。5）企业成立以来的事故情况。5.2.4.2外部信息1）企业适用的安全生产有关法律、法规、规章、标准、规范性文件以及安全监管要求。2）企业所处区域的自然环境状况。3）企业供应商、承包商以及周边企业、居民等相关方的关系，相关方的诉求和安全风险承受度。4）国内外同类企业发生过的典型事故情况。6风险分级管控6.1风险点确定6.1.1风险点划分原则企业应当分层次逐级划分风险点，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。6.1.2风险点排查排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。6.1.3风险点范围风险点主要分为静态风险点和动态风险点。6.1.3.1静态风险点企业应按工序建立设备设施清单(参见附表1)1）部位、场所、区域示例：与生产关联的装卸设施如装卸站台、储存罐区、生产或作业场所等。2）设备设施示例：原料与产品储存设备：储存液化气、液氨、液氯等压力容器；储存原油、成品油等常压储罐，储存盐酸、硫酸、烧碱等腐蚀品储罐；生产装置等。6.1.3.2动态风险点企业应涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，建立作业活动清单（参见附表2）。作业活动主要按生产工艺流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段或部门划分。主要包括：1）日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检。2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理、设备故障处理、限产处理等。3）开停车：开车、停车及交付检修前的安全条件确认。4）其他作业活动：动火、有（受）限空间等特殊作业;采样分析、装卸车、加热炉点火、清罐内污油等危险作业;场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。5）管理活动：变更管理、现场检查、应急演练等。6.2危险源辨识6.2.1危险源辨识的内容危险源的辨识包括：危险源的种类和危害性质、危险源的数量、危险源的分布和可能发生的位置等。危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，危险源辨识分为全面辨识和专项辨识。生产经营单位应当对下列因素开展辨识： 6.2.1.1全面辨识 1）生产工艺和生产技术规划、设计(重点是新、改、扩建项目)和建设、投产、运行、拆除等阶段，其中安全条件评价、安全设施设计、安全竣工验收、安全现状评价等专业评价由中介机构完成。大型机组、系统、装置开停车等常规活动和紧急停车、跳车等非常规作业活动由所在车间（工段）完成。多系统或整个企业开停车危险源辨识由生产管理部门完成。2）普通设备设施和特种设备，能源隔离、机械防护等涉及安全生产的设备设施及其检验检测情况设备设施包括：普通设备设施、特种设备以及能源隔离、机械防护等涉及安全生产的设备设施。设备设施辨识包括：设备的检测、废弃、拆除与处置，设备和附件及其检验检测情况。3）建筑物、构筑物、易燃易爆和有毒有害生产经营环境，以及与生产经营相关相邻的环境、场所和气象条件建筑物、构筑物。生产经营单位所在地区气候、地质、气象条件及环境影响等。易燃易爆和有毒有害作业场所（如场所中的人员、车辆、临时存放物等） 4）从业人员的健康状况、安全防护和安全作业行为岗位操作人员经职业健康检查无职业禁忌，个体防护应符合国家标准规范，工作过程依据岗位操作规程进行标准作业。 5）安全生产责任制、操作规程、教育培训、现场作业、应急救援等安全生产管理制度的制定和落实情况安全生产责任制、操作规程、安全培训教育和应急救援等安全制度的制定、修订及落实情况。制度执行情况包括辨识所有进入作业场所的人员活动是否违反安全操作规程和安全生产管理等各项制度其他可能产生风险的因素如原材料、产品的运输等；6.2.1.2专项辨识 1）在生产经营环节或者生产经营要素发生重大变化，如改建扩建工程项目、工艺、设备、管理、原材料、人员等发生变更。2）高危作业实施前，如：一般设备检维修、临时施工和零星作业。作业前，作业负责人会同相关负责人，对施工的材料、设备、工器具准备情况;对作业环境及其他安全防护措施落实情况;对作业人员身体状况、精神状态和劳动防护用品佩戴等情况进行安全风险分析。作业完毕试运转前，作业负责人会同相关负责人，对施工质量，现场清理和人员撤离，安全设施恢复等情况进行验收。重点设备检维修或大中修。由所在车间（工段）负责人组织设备、电气、仪表等专业人员配合实施安全风险分析。多工序或多车间同时进行系统性检修时，应组织相关工艺、电气、仪表、公用工程等各专业技术部门负责人，进行安全风险分析。3）新技术、新材料试验或者推广应用前新技术、材料改造项目试验和推广前，企业应针对实际情况成立专项部门负责完成危险源辨识，必要时可以由专业评价机构完成。4）发生生产安全事故后应当及时开展专项辨识，事故及潜在的紧急情况，由各车间结合现场处置方案予以落实。生产事故发生后，对事故发生单位的装置、工艺、人员、应急等进行辨识评估。6.2.2危险源辨识方法根据评估的目标、范围、专业技术力量等客观情况，选择科学合理、便于操作的风险辨识方法。根据不同风险点，宜采用以下几种常用辨识方法：1）对于作业活动，依据建立的作业活动清单，宜采用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识，分析步骤和要求参见附录A；2）对于设备设施，依据建立的设备设施清单，宜采用安全检查表法（简称SCL）进行辨识，分析步骤和要求参见附录B ；3）对于部位、场所、区域，依据建立的辨识单元清单，采用危险化学品企业安全风险辨识分级管控标准的辨识方法，依次进行辨识，参见附录C。4）对于复杂的或危险化工工艺，应采用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）等方法进行辨识。6.2.3危险有害因素辨识6.2.3.1危害因素的识别：1）依据生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，如，造成火灾和爆炸等各类事故的原因；工作环境中造成职业病的化学、物理性危害因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。2）考虑物质固有的危险性：燃烧性、爆炸性、毒害性、腐蚀性、放射性等。3）从机械能、电能、化学能、热能和辐射等能量的角度考虑。例如：机械能可造成机械伤害、物体打击、车辆伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾;电能可造成触电;化学能可导致火灾、爆炸、中毒、腐蚀。6.2.3.2危害因素造成的事故类别和后果：事故类别包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。危害因素引发的后果：包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。6.3风险评价6.3.1风险评价方法及准则企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，考虑人、财产和环境等几个方面存在的可能性和后果严重程度的影响。企业宜选择风险矩阵分析法（LS）（参见附录D）、作业条件危险性分析法（LEC）（参见附录E）、直接判定等方法，并填写工作危害分析评价记录（参见附表3）和安全检查表分析评价记录（参见附表4）企业应结合生产特点和自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用的风险判定准则，进行风险分析。企业应组织相关部门（包括工艺、设备、仪表、电气、安全、环保等）共同分析、编制，据此编制完成的风险分级管控台账中的控制措施要与实际对应，并对岗位员工进行培训。6.3.2确定风险等级企业选择适当的评价方法进行风险评价分级后，遵循从严从高的原则，应根据生产工艺和生产技术，综合考虑职业病危害风险和生产安全事故风险，将辨识出的风险确定为重大、较大、一般和低四个等级，分别以红、橙、黄、蓝四种颜色标注，实施分级管控。6.3.3重大风险判定根据企业生产特点，属于以下情况之一的，应判定为重大风险：1）根据GB 18218辨识为重大危险源的；2）同一个具有中毒、火灾、爆炸等危险的场所，现场作业或涉及检修等作业现场10人及以上，可造成重大安全事故；3）经风险评价确定为最高级别风险的；4）依据危险化学品企业安全风险辨识分级管控标准直接判定法，判定为重大风险的。依据标准判断为非重大风险的重点监管化工工艺，企业可根据实际情况升级管理。6.3.4风险控制措施风险等级色标管控要求管控层级重大风险红应制定措施进行控制管理，当风险涉及正在进行的作业时，立即采取充分的控制措施，降低风险，必要时立即停产处理，防止事故发生。公司较大风险橙应制定措施进行控制管理。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。分厂/车间一般风险黄需要控制整改。应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。班组低风险蓝不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。员工可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入风险监控。班组注：上级负责管控的风险，下级应同时负责管控并逐级落实具体措施。生产经营单位应当按照风险等级，逐一制定风险管控措施，明确管控重点、管控部门和管控人员。风险控制措施应从工程技术措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面识别制定。如果现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施,结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。1）设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。2）作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。风险控制措施实施前应考虑可行有效性；制定措施后风险是否降低；是否有新的风险出现等。对较大及以上等级的风险，企业还应当制定专门管控方案。管控方案主要包括管控目标或任务、管控组织及职责、较大及以上风险基本信息、控制措施、资金保障等内容。6.4编制风险分级管控台账（清单）危险源辨识和风险评价后，应编制风险分级管控清单（参见附表5），包括辨识部位、存在风险、风险分级、事故类型、主要管控措施、责任部门和责任人等内容的全部风险点和风险信息.6.5 风险管控要求信息告知6.5.1公司、部室车间（可以按照实际情况予以调整）均宜成立风险评估小组，并对风险管控工作进行分解落实。6.5.2各级组织采用适用的辨识评价方法，对本单位辨识单元的危害因素进行辨识评价后，逐级汇总、评审、修订、审核、发布。6.5.3制定较大及以上等级风险清单（附表6），并编制较大及以上等级风险管控方案，报公司批准。6.5.4各级组织根据风险管控结果，逐级编制并发布风险分布图，在岗位设置风险管控公示牌（卡）、岗位风险告知卡等安全管理工具，确保员工获知信息。6.5.5将风险管控信息内容对公司全员进行培训教育。 7事故隐患排查治理7.1编制隐患排查清单企业组织开展安全生产检查，应当对照风险管控信息台账（清单），检查风险部位、风险管控措施或者管控方案的落实情况。企业应当依据风险管控信息台账（清单）建立事故隐患排查清单。隐患排查清单（参见附表7）应当包括排查的风险部位、风险管控措施、风险失控表现、失职部门和人员、排查责任部门和责任人、排查时间等内容。排查清单可分为基础管理和现场管理两大类，基础管理可包括：资质证照、安全生产管理机构及人员、安全责任制及规章制度、安全培训教育、安全投入、重大危险源管理、个体防护、职业健康、相关方管理、应急管理、隐患排查治理等内容。现场管理可包括：特殊作业、开停车、设备（特种）、工艺操作、个体穿戴、机电管理、消防管理、人员管理等 。企业可根据风险管控信息台账及实际情况进行编制。7.2事故隐患排查企业应按照有关规定，结合安全生产的需要和特点，建立隐患排查管理制度明确隐患排查的相关内容。7.2.1排查方式企业隐患排查应采用综合隐患排查、专业隐患排查、季节性隐患排查、节假日隐患排查、日常隐患排查、事故类比隐患排查等不同方式。其中事故类比隐患排查应在企业内或同行业发生事故后的检查，专业性隐患排查应包括工艺、设备、电气、自控仪表、建筑结构、消防、公用及辅助工程等。7.2.2排查级别及频次企业应根据内部的组织架构确定排查级别，一般包括公司级、部门级、车间级、班组级。企业内部依据排查级别，根据不同的排查形式，按照以下频次组织排查：1）企业主要负责人每季度至少组织并参加一次安全检查，主要检查安全生产责任制和安全管理制度的落实情况，较大及以上风险控制措施的落实情况并保留检查记录。2）安全管理部门应当每旬至少组织开展一次安全检查，依据风险管控信息台账（清单）的职责分工，检查各自分管的安全风险控制措施的落实情况并保留检查记录。3）生产车间每周至少组织本部门管理人员对本车间的安全风险控制措施落实情况进行一次安全检查并保留检查记录。4）班组每天组织一次对本岗位的安全风险控制措施落实情况进行安全检查并保留检查记录。在开展生产经营活动前或者交接班时，应当进行风险确认和风险管控措施预知、设备设施检查等安全确认，并及时排除新产生的风险；生产经营活动结束后，应当对作业场所、设备设施、物品存放等涉及安全的事项进行检查。5）车间一线岗位工人应认真履行岗位安全责任制，进行交接班检查和班中巡回检查。岗位工人应对自己分包的安全设施、应急设施、风险控制措施进行巡回检查，时间间隔不得大于2小时，涉及“两重点一重大”的生产储存装置至少每小时巡检一次。有下列情形之一的，企业应组织开展专项隐患排查：1）当有与本单位安全生产相关的法律、法规、规章、标准以及规程制定、修改或者废止时，企业应当立即组织人员进行法律法规识别和合规性评价，对不符合法律法规要求的制度、现状应当制定整改计划进行整改；2）当设备设施、工艺、技术、生产经营条件、周边环境发生重大变化时，企业应当就变化情况对公司安全管理方面的影响进行分析、评估，制定相关风险控制措施并对变化后的安全措施落实情况开展专项检查；3）当停工停产后需要复工复产的，企业应当组织人员对设备设施的运行调试情况、安全报警连锁调试情况，储运情况、人员培训情况、消防应急物资配备情况、风险控制措施落实情况等开展专项检查；4）当本单位或同行业发生生产安全事故或者险情时，企业应当根据事故发生的原因，在本单位组织开展事故类比专项检查，进行举一反三，避免同类事故发生；5）当县级以上人民政府负有安全生产监督管理职责的部门组织开展安全生产专项整治活动时，企业应按照政府要求制定活动方案，组织开展安全生产专项整治活动；6）当由于季节变化引起气候条件发生重大变化时，企业应当根据季节特点开展季节性专项检查；7）当有关部门预报可能发生重大自然灾害（如洪水、泥石流、暴雪、台风、地震等）时，企业应当针对相应的防范措施和应急措施开展专项检查。7.2.3隐患排查内容企业应依据隐患排查清单，对工程技术、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等全部控制措施进行排查。企业应当对下列因素开展隐患排查：1）人的不安全行为：从业人员是否存在违反安全操作规程和相关安全管理规定；2）物的不安全状态：生产经营场所和设施设备是否符合安全生产相关规定、标准要求；3）管理缺陷：是否按照有关法律、法规、规章和强制性标准规定建立实施安全生产管理制度；4）其他可能造成生产安全事故的因素。7.3隐患判定、分级事故隐患分为三级：1）一级隐患满足下列条件之一的列为一级（重大）隐患：列入危险化学品企业重大隐患认定指导目录（试行）的重大隐患；列入化工和危险化学品生产经营单位重大事故隐患判定标准（试行）的重大隐患；根据重大火灾隐患判定方法（GB35181-2017），应当判定的重大隐患；可能造成人员死亡事故或3-9人重伤事故的隐患；可能造成重大财产损失的隐患；其他危害和整改难度较大，需全部或局部停产停业，并经一定时间整改治理方能消除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以消除的隐患；可能造成国际、国内影响的隐患。2）二级隐患满足下列条件之一的列为二级隐患：可能造成3人以上轻伤或1-2人重伤事故的隐患；可能造成一定财产损失的隐患；可能造成本地区内影响的隐患；可能造成对周边企业、社区产生影响的隐患。3）三级隐患满足下列条件之一的列为三级隐患：可能造成人员轻微伤害或没有受伤；可能造成的损失很小。7.4隐患治理7.4.1治理要求企业应对排查出的各级隐患，做到“五定”（定整改方案、定资金来源、定项目负责人、定整改期限、定控制措施），并将整改落实情况纳入日常管理进行监督，及时协调在隐患整改中存在的资金、技术、物资采购、施工等各方面问题。7.4.2制定隐患整改方案范围及内容1）生产经营单位对安全生产检查发现的如下事故隐患，应当制定隐患整改方案并组织实施，消除隐患。重大事故隐患；政府及其他相关方检查发现的隐患；公司级联合检查发现的隐患；其他安全检查发现的整改难度较大，涉及单位（部门）较多的隐患；2）事故隐患整改方案应当包括以下内容：治理的隐患清单；治理的标准要求；治理的方法和措施；经费和物资的落实；负责治理的机构、人员和工时安排；治理的时限要求；安全措施和应急预案；复查工作要求和安排；其他需要明确的事项。7.4.3 重大隐患治理一级（重大）隐患由企业主要负责人组织制定并实施事故隐患治理方案。重大事故隐患治理方案应包括：治理的目标和任务、采取的方法和措施、经费和物资的落实、负责治理的机构和人员、治理的时限和要求、防止整改期间发生事故的安全措施。实施完成后，建立重大事故隐患档案，隐患档案应包括以下信息：隐患名称、隐患内容、隐患编号、隐患所在单位、专业分类、归属职能部门、评估等级、整改期限、治理方案、整改完成情况、验收报告等。事故隐患排查、治理过程中形成的传真、会议纪要、正式文件等，也应归入事故隐患档案。重大隐患整改方案实施前应当由企业主要负责人组织相关负责人、管理人员、技术人员和具体负责整改人员进行论证，必要时可以聘请专家参加。7.4.4 二级、三级事故隐患治理二级隐患由车间主任或分厂厂长组织进行确认及风险评估，制定整改措施，10日内进行整改，整改验收复查后，填写隐患登记处理台帐。无法完成整改的，制定控制措施、进行安全告知，同时上报公司，由公司进行处置。一般事故隐患按照属地管理的原则，由隐患所在部门负责组织治理。各类检查发现的隐患，能够立即整改的立即整改，不能够立即整改的应当按照隐患治理“五定”原则制定整改计划和应急措施，限期整改。三级隐患由工段长或班组长组织进行确认及风险评估，制定整改措施，立即整改，无法立即整改的隐患，制定防范措施，落实监控责任，3日内进行整改，整改验收复查后，填写隐患登记处理台帐。无法完成整改的，制定控制措施、进行安全告知，同时上报车间或分厂，由车间或分厂进行处置。电工、仪表、工艺等专业性较强或部门自身无法治理的事故隐患应上报公司安全管理部门，由安全管理部门协调各部门进行治理或制定隐患整改方案，经公司领导批准后执行。7.4.5 验收隐患治理完成后，企业应按照有关规定对治理情况进行评估、验收，实现闭环管理。公司检查发现的隐患治理完毕后按事故隐患整改方案进行验收；各管理部门检查发现的隐患治理完毕后由部门指定人员进行验收；车间自查发现的隐患治理完毕后由生产车间自行组织验收。隐患验收合格的，验收人应当签字确认。企业应建立隐患治理台账，隐患治理信息台账（参加附表8）应当包括隐患名称、隐患等级、治理措施、完成时限、复查结果、责任部门和责任人等内容。每次检查完毕后，在隐患治理信息台账中，如实记录隐患排查治理情况。8机制运行8.1运行要求通过风险分级管控和隐患排查治理体系建设，企业建立完善以下几个方面：1）建立双重预防机制组织机构，健全各项制度，落实双重预防机制责任；2）依据有关法律法规、技术标准、规程要求，对各类风险点进行分级管控；3）编制完整的隐患排查清单；制定完整的可执行的排查计划并有效落实；4）隐患治理及时，保证整改措施、资金、时限、责任、预案“五到位”，实现闭环管理；5）形成完整的体现双重预防机制全过程的记录资料；6）对员工进行双重预防机制体系培训，使员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高，风险管控能力得到加强；使隐患排查工作更有针对性，企业风险降低。8.2档案管理企业应完整保存体现风险管控和隐患排查过程的记录资料，单独建档并保留纸质记录。风险管控文件资料包括：相关制度、危险源辨识与风险评价表、风险分级管控台账（清单）等；涉及