质量成本控制方法与实施策略.pdf

质量成本控制方法与实施策略主讲讲师：赵又德目录CONTENTS01为什么要做质量成本控制02质量成本控制方法03质量成本控制实施及实例分析为什么要做质量成本控制？01案例分析案例分析Page.9案例：XX年质量投诉关注度排行序序号号投诉品牌投诉品牌投诉车型投诉车型投诉数量投诉数量1上海大众途观6202东风雪铁龙世嘉5843雷诺科雷傲4924上海大众帕萨特3365一汽丰田卡罗拉3286雪佛兰赛欧3187一汽大众迈腾2868一汽大众速腾2719雪佛兰科鲁兹27010江淮和悦251以上数据来源于：中国汽车质量网01对质量成本目标本身的控制02对质量成本目标控制和实现过程的监督03着眼于未来工作的改进和质量成本的降低质量成本控制的意义质量成本控制内容02从源头抓起从市场调研开始贯穿全过程市场调研设计工艺设备生产制造检验销售服务全员责任制不同职位承担对应的质量成本质量成本控制的思路 在满足客户要求的前提下，想方设法降低质量成本，把质量放在第一位01质量第一原则 应以企业的经济效益和社会效益两项原则为最佳的情况下，控制相关质量成本02效益原则 一旦发现质量成本计划指标有偏异现象，应及时分析原因，采取措施，形成闭环管理03闭环原则质量成本控制三大原则质量成本控制分为三个阶段 三个阶段是不能截然分开的，他们互相影响、互相联系，又互相配合，融为一体，形成一个完整的闭环控制过程注 重质量成本计划预防成本控制注 重鉴定成本控制事前控制事中控制注 重损失成本控制质量降损质量成本考核事后控制质量成本控制的三个阶段闭环原则质量成本控制实施策略0301事前控制策略02事中控制策略03事后控制策略目录 CONTENTS01预算法（预测+计划）02FMEA 分析法03防错法事前控制策略n 头脑风暴法n 特尔菲法n 水平对比预测法n 比例预测法n 时间序列预测法自下而上预测法n 目标预测法自上而下预测法事前成本控制之预算法-预测制定质量成本目标的五项原则1.根据历史实际数据2.根据竞争对手的标准3.根据自我持续改进要求4.根据顾客要求5.根据是否对员工有促进和激励作用事前成本控制之目标法事前成本控制之预算法-计划改进区域满意区域最佳区域损失成本 30%损失成本为 15%损失成本15%预防成本 11%预防成本为 10%鉴定成本 20%部门预防成本鉴定成本内部损失成本外部损失成本合计预算实际预算实际预算实际预算实际预算实际合计 通过质量成本预测后制定相应的质量成本计划案例分析预算法质量成本科目可比产品质量成本可比产品计划总质量成本全部产品计划总质量成本按上年预计平均单位质量成本计算按本年预计平均单位质量成本计算降低额（元）降低率（元）100%预防成本鉴定成本内部损失成本外部损失成本设计阶段即考虑潜在失效预防成本控制之FMEA分析法DFMEA-案例分析预防成本控制之FMEA分析法PFMEA-案例分析预防成本控制之FMEA分析法防错可以避免损失发生预防成本控制之防错法错误错误缺陷缺陷丢失业务丢失业务增加成本增加成本时间损失时间损失带来危险或可能的伤害带来危险或可能的伤害减少所有的缺陷，避免所有的问题！如果缺陷不能减少，问题不能避免，我们期望对我们不良的影响最小，损失最小！我们的期望：我们的期望：防错的三种思考方式预防成本控制之防错法 原因原因 缺陷缺陷(不良品不良品)后后工工序序 错错误误过过失失1 1消灭发生原因消灭发生原因2 2即使犯错也不会产生不良即使犯错也不会产生不良 3 3 防止不良品流出防止不良品流出防错的三种思考方式防错的三种思考方式案例分析-防止取出错误案例分析-防止混装01事前控制策略02事中控制策略03事后控制策略目录 CONTENTS01“三检制”实施法02自働化实施法03快速反应法04SPC过程控制法事中控制策略事中控制策略“三检制”事中控制策略“三检制”事中控制策略自働化实施自働化按灯系统事中控制策略自働化关键检查点质量确认站关键检查的音乐独立的或在班组长指导下完成关键的检查后点亮或闪烁的指示灯才会熄灭专门的音乐质量检验人员在发生问题时向相关区域发送信息。事中控制策略自働化实施自働化按灯系统事中控制策略自働化支持发现问题班组成员班组长工段长管理层快速响应拉下按灯拉索寻求帮助支持快速响应快速响应做出决策支持做出决策做出决策自働化现场及时发现问题，及时跟进解决事中控制策略快速反应SPC 过程控制图实时监控生产过程中产品质量的随机波动与异常波动事中控制策略SPC过程控制01事前控制策略02事中控制策略03事后控制策略目录 CONTENTS01流程优化法（BPR）02PONC 法03持续改进法048D 报告法事后控制策略事后成本控制流程优化PONC法PONC法的目标案例分析：用PONC法计算返修成本XX年轿车一厂单车废品目标分解年轿车一厂单车废品目标分解XX年单车废品目的捷达16.40元20102016 年单车PONC值变化趋势2010年 2011年 2012年 2013年 2014年 2015年 2016年 事后成本控制持续改进法实施 8D 报告制度外部成本控制-8D报告4.原因分析0.问题初步了解1.建立小组2.问题描述3.临时对策5.长期对策6.预防再发对策7.效果确认及标准化8.恭贺小组 最有可能的原因是否是根本原因?确定可能原因选择最可能原因确定根本原因NOYES案例分析：8D报告应用（1/3）2016-3-252016-3-258D报告8D-Report检查/Test检查报告编号/Test Report No.客户检查日期/Customer Test Date2016-03-25编号/Document No.0.问题初步了解2016年3月25日 高仪客户投诉106230（404411538）本体存在碰伤客户/CustomerGROHE部件名称部件编码客户部件编号客户不良品数量1.部门名称/Team Name 负责人：业务：张XX；品质：李XX；生产：刘XX；技术：王XX2.问题描述/Problem Description 本体涉及数量为84pcs，全检后不良数为9 pcs，不良率为10.714%。3.应对行动/Containment Action 已发到泰国的84pcs，由泰国协助全检，不良品寄回3pcs，其余报废处理；查在运输图中的产品数量为0；查生产线已完成包装待检的成品545pcs，由高仪驻厂检验抽检40pcs，发现有4pcs外观不良，不良同样为碰伤、麻点，本批全数返工全检，共检出不良品273pcs，不良率占50.1%，不良品退不良仓进行隔离、退镀处理。执行日期/Implement Date2016-03-26负责人/Name王XX案例分析：8D报告应用（2/3）4.根本原因/Root Cause(s)经现场查核生产过程中产品都有进行保护，具体如下：机加工车间在加工产品端面后放在泡沫盒中（如图1所示），抛光加工后使用的泡沫盒对本体进行单独隔离放置（如图2所示），电镀下挂检验后直接包装入箱（如图3所示），生产整个过程产品；查核造成产品端面碰伤原因为：电镀产品发现的不良品退酸后产品叠放在一起未能保护好。（如图4所示）电镀车间的水质中存在杂质，清洗不够；外观检验员漏检，检验员与泰国客户外观判定标准不一致。5.永久性纠正措施/Chosen Permanent Corrective Action(S)电镀不良产品退酸后均使用如图（1）的泡沫盒进行包装，避免产品造成碰伤；请客户寄回不良样品，我们将根据不良样品对车间QC、PQA进行培训，保持双方对产品的外观判定标准的一致性；对电镀车间的水质更换频率进行调整，由两天更换一次变更为一天更换一次，确保清洗槽水质干净，降低电镀麻点的产生，提高生产良品率。确认日期/Verification Date跟进负责人/Name张XX，李XX，刘XX，王XX2016-03-26案例分析：8D报告应用（3/3）2015-3-262016-3-266.贯彻纠正措施/Implemented Permanent Corrective每月一次对车间QC、PQA进行高仪外观考核，每季一次对车间检验台灯进行检查7.预防措施并标准化/Preventive Action(S)将电镀现场清洗槽水更换作业文件标准化 对于所有高仪电镀产品在检验发现外观不良退镀后必须使用能保护产品防止碰伤的包装8.审核 负责人：谢谢收看THE END