水下灌注基桩常见的问题及处理措施.pptx

目录内容目录内容v一、钻孔灌注桩一、钻孔灌注桩（一）、钻孔准备工作（一）、钻孔准备工作（二）、成孔工艺（二）、成孔工艺（三）、钢筋笼的制作（三）、钢筋笼的制作（四）、灌注水下混凝土（四）、灌注水下混凝土v二、挖孔灌注桩二、挖孔灌注桩（一）、适用范围（一）、适用范围（二）、施工准备（二）、施工准备（三）、挖孔工艺（三）、挖孔工艺（四）、支撑护壁（四）、支撑护壁（五）、终孔检查（五）、终孔检查（六）、钢筋骨架的制作与安装（六）、钢筋骨架的制作与安装（七）、灌注混凝土（七）、灌注混凝土v三、灌注桩常见的问题及处理错施三、灌注桩常见的问题及处理错施（一）、孔位偏斜（一）、孔位偏斜（二）、串浆及护筒脱落二）、串浆及护筒脱落（三）、串孔（三）、串孔（四）、卡钻（四）、卡钻（五）、缩孔（五）、缩孔（六）、掉钻（六）、掉钻（七）、断桩（七）、断桩（八）、钢筋笼上浮（八）、钢筋笼上浮（九）、灌注成桩后的质量缺陷（九）、灌注成桩后的质量缺陷 一、钻孔灌注桩钻孔灌注桩v（一）、钻孔准备工作v钻孔准备工作主要有桩位的测量及放样、平整施工场地和布设道路、设置供水供电系统、护筒的制作与埋设、泥浆池的开挖与调制及钻机的选用等。v1、施工测量与放样v在桥梁基础开工前，测量人员应首先根据设计所提供的导线点，采用坐标放样法放出桥梁的纵向轴线和桥梁墩台横向轴线及桩位，并布设固定桩。v根据施工的需要每座桥梁应设置不少于2个固定水准点，水准点应设在安全稳固处，并便于施工观测。v基桩桩位的测量放样必须由两名技术员互相复核，并经测量监理工程师复核验收后，才可以进行下一道工序。v2、场地平整v在钻机就位之前，应根据桩基的设计要求、钻机的选用型号、施工方法及其它机械设备的相互配合施工布置情况而决定。v、场地为旱地时，应先平整场地，换填淤泥，并打夯密实，以便于钻机就位，避免钻机产生不均匀沉降，并在施工平台周围设置临时排水沟。v、场地为浅水区时，可以采用筑岛的方法，筑岛的面积应按钻孔方法、钻机的大小等要求决定，高度应高于最高施工水位0.51.0m，将水区钻孔改为旱地钻孔方案；v、场地为水域或淤泥层较厚时，可搭水上工作平台工作平台的搭建应牢固，并能满足施工要求。v3、施工道路的布设v同时修筑好施工现场临时道路，以便钻机及砼罐车等设备进入施工现场。考虑下雨时对施工的影响，施工便道应采用泥结碎石或天然砂砾石铺筑，以保证施工道路全天候通车。v4、供水供电系统v钻孔桩位附近应有充足的水源或水井，负责各孔位的用水；施工现场应有与地方相连的电力设施，来满足施工用电。考虑施工的连续性，防止因停电造成停工，故施工现场应准备一台200kw发电机，以便备用。v5、护筒的制作与埋设v、护筒一般采用46mm的钢板卷制焊接而成，其内径应比桩径一般大2040cm；v、护筒的埋置深度一般根据设计要求或水文地质情况确定，一般情况下埋置深度为24m。护筒就位用十字交叉法定位，中心线应与桩的中心线重合，并且护筒高度宜高v出地面0.3或水面1.02.0。v、护筒就位后，周围用粘土分层均匀填满夯实，确保泥浆不外漏，确保护筒位置正确牢固。v、护筒埋好后，测定好护筒顶标高，做好资料，请监理复核认可后，钻机就位。在桩机范围内整浇混凝土地坪，挖好泥浆排放沟，确保泥浆不外溢。v6、泥浆池的开挖与调制v泥浆池的开挖应不影响老路运行安全的前提下，避开桩位和施工道路进行合理布局。v泥浆的作用：泥浆的相对密度大于水岁的相v对密度，泥浆将在孔井壁形成一层泥皮，阻隔孔内外渗流，保护空避免与坍塌。v泥浆一般由水、黏土（或膨润剂）和添加剂等组成。粘土宜采用水化快造浆能力强、粘度大的膨润土或接近地表的粘土为好，一般应就地取材，粘土的胶体率应不低于95%，含砂率不大于4%，制浆能力不低于2.5/kg。在粘性土中钻孔，事先只需要调制不多的泥浆，以后可以利用在钻进过程中地层粘土造浆补浆。（以上主要是正反循环回转钻机）v采用冲击钻钻孔时，将粘土直接投入钻孔内，加清水即可，利用钻锥冲击造泥浆，并及时组织泥浆车进行泥浆外运。v7、钻机的选用v结合本项目的实际地质情况，选择相应的钻机(大部分以反循环回转钻机和冲击钻机为主)。反循环回转钻机及钻进工艺原理图反循环回转钻机及钻进工艺原理图冲击钻钻机及施工原理图冲击钻钻机及施工原理图（二）、成孔工艺（二）、成孔工艺v1、钻机就位v钻机的布局根据所选的钻机的型号而定，钻机就位前，应对钻空前的各项准备工作进行认真检查，包括机具设备、护筒的埋设和泥浆等。v钻机安装就位后，钻机底座与顶端平稳牢固，在钻孔过程中不发生倾斜位移和沉陷。调整好钻机，保证钻杆竖直，使钻架吊点、钻机的转盘中心和桩位中心三点在一垂直线上，钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。v2、钻孔v（1）开始钻孔时，将配制好比重为1.31.4的泥浆倒入泥浆池及孔内，应稍提钻杆，在护筒内打浆，同时开动泥浆泵进行泥浆循环，待泥浆搅拌均匀后方可进钻。刚开始进钻时，尺度要控制，对于护筒底部，应抵挡慢速钻进，使护筒底脚处有坚固的泥皮护壁。如护筒底部地质松软出现漏浆时，应提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头进行倒转，使粘土挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻进护筒底部1m后，可按地质情况以正常速度钻进。v（2）钻进过程中应经常注意土层变化，土层变化时应捞取渣样，判断土层，计入钻孔记录，并与设计地质柱状图进行核对。钻孔操作人员必须认真执行岗位责任制，随时填写钻孔记录，交接班时，必须详细落实本班情况及下班应注意事项。v（3）钻孔过程中，应随时检查平台的水平度，发现倾斜，及时调整，确保成孔垂直度。钻孔过程中要保持孔内有1.52.0m水头高度，钻进作业必须保持连续性，升降钻头时，保证操作平稳，防止发生碰撞护筒、孔壁。拆除和加接钻杆力求迅速。v（4在粘土钻孔过程中，控制钻进速度，及时检查泥浆比重，防止泥浆比重过大，影响成孔质量。泥浆比重控制在1.21.3之间；粘度控制在1622秒为宜；在遇到砂及卵石夹土等松散层钻进时，加大泥浆比重可按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用小冲程反复冲击，使膏泥、片石挤入孔壁，必要时重复回填反复冲击；当遇到坚硬致密的卵石层、基岩和漂石层时，应采用大冲程，使卵石、基岩和漂石破碎，泥浆情况同上。v（5）在钻孔中因故停钻时，一是确保有规定水位及相应比重的泥浆，防止塌孔，二是钻头上提2m左右，以防钻渣沉淀而埋住钻头，造成质量事故。v（6）当钻孔达到设计深度，应及时停机。对孔径、孔深、孔斜率进行检查。v2、成孔检验v、孔径检验：用笼式探孔器对桩径进行检验（探孔器的长度为46倍的桩径，直径为钢筋笼的外径+10cm）。检测时，将探孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻，表v明孔径符合设计要求；如遇阻表明在遇阻处有可能缩径或孔倾斜情况，应采取措施予以消除。v、孔深检测：孔深的检测普遍采用测绳和锤球法进行。v、倾斜率检测：倾斜率一般采用钻杆（钢绳）测斜法。将带有钻头的钻杆或钢绳放入孔内到底，在孔口放一与护筒同径的木板，使钻杆（钢绳）保持在孔中心线的位置上，在木板上放出设计桩位后，与钻杆（钢绳）进行比较，量出偏差的数值，从而计算出孔的倾斜率。v、对孔径、孔深、孔斜率进行检查自测合格后，报监理复测，同意后，开始清孔。v3、清孔：v、成孔检验合格后，立即进行清孔作业，清孔的方法很多，可根据情况进行。无论采取何种方法，在清孔排渣时，必须保持孔内原有的水头高度，以防塌孔。v、清孔后应从孔底部提取泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合规范要求（含砂率不大于2%，相对密度为1.031.10，粘度为，胶体率98%）v、沉淀厚度的检测v沉淀厚度的检测一般采用测锤法，将测锤慢慢沉入孔内，凭人的手感探测沉渣顶面的位置，其施工孔深和测量孔深之差，即为沉淀厚度。v灌注水下混凝土前，孔内沉淀厚度应符合设计规定。（三）、钢筋笼的制作（三）、钢筋笼的制作v1、钢筋骨架的制作：本项目主要采用支架成型法和加劲筋成型法。v2、钢筋保护层的设置：钢筋骨架保护层的厚度根据桩径的不同，一般为6cm10cm，骨架保护层厚度20mm。保护层的设置一般采用“导向鼻”法和安装预制混凝土快法。“导向鼻”一般根据设计尺寸，用钢筋弯制而成，焊在骨架主筋外侧；混凝土块预制后绑扎在骨架主筋外侧。钢筋骨架自动成型钢筋骨架自动成型钢筋骨架焊接缝的对比钢筋骨架焊接缝的对比钢筋骨架的焊接钢筋骨架的焊接v4、钢筋骨架的存放与运输v制作好的钢筋骨架应存放在平整、干燥的场地上。存放时，应在钢筋骨架每个加劲筋与地面接触处垫上等高的方木，避免污染。加工好的钢筋骨架各节段应排好次序，挂上标示牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架要防雨、防潮，钢筋骨架不宜制作过多存放。v无论采用何种运输方式，都不得使骨架变形。钢筋骨架一般采用平板车运输，当骨架超过6m时，需在平板车上加托架。钢筋骨架在装车时要保证每个加劲筋处设支撑点，以保证骨架的结构形状。钢筋笼的存放对比图钢筋笼的存放对比图v5、钢筋骨架的起吊和就位v钢筋骨架的起吊一般采用汽车吊进行。v为了保证骨架起吊时不变形，宜采用两点吊。第一点设在骨架下部，第二点设在钢筋骨架成长度的三分之一处。对于长骨架，应在骨架内部设支撑杠以加强骨架的刚度。起吊时先起吊第一点，使骨架稍提起，再与第二点同时起吊。待骨架离开地面后，第一点停止起吊，继续起吊第二点。随着第二吊点不断上升慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止第二点的起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲，进行校正。当骨架浸入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下降到第二吊点附v近加劲箍接近孔口时，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，按上述办法暂时支承。此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架处于同一竖直线上，进行焊接。焊接时应先焊接顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，经监理工程师检验合格后，抽取临时支承，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。v骨架孔口定位，必须有测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位钢筋。v最后应详细检测钢筋骨架的地面标高是否与设计相符，偏差不大于50mm。钢筋骨架的安装情况钢筋骨架的安装情况（四）、灌注水下混凝土（四）、灌注水下混凝土v1、灌注前的准备v、下导管v导管一般采用钢导管，力求坚固，内壁应光滑、顺直和无局部凸凹。导管的内直径一般为200350mm，根据桩径的大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用气压试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍。接头抗拉试验不合格的接头不准使v用。保证导管在填充水下混凝土中不渗水，不漏浆，确保桩的质量。v根据孔深配制好相应的导管节数保证安装时一次性到位。导管吊装时，应使位置居于孔中，轴线顺直，卡口旋紧，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。导管底与孔底保证有2540cm左右的空隙，防止导管进入沉淀中，混凝土无法涌出管外。另避免离孔底太高，使第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少，泥浆重新涌入导管内形成夹泥，影响成桩质量。导管上口应加放储料斗，以便满足首批混凝土封底的需要。v、二次清孔v放好导管后，要对孔内进行二次清孔，使孔内泥浆比重沉淀厚度符合规定，认真做好灌前的各项检查记录，并经监理工程师确认后方可进行水下混凝土的灌注。导管的水密试验和储料斗导管的水密试验和储料斗v2、水下混凝土的配置v、水泥的选用v水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥的初凝时间不应小于2.5h；水泥的标号不宜低于42.5；每m3混凝土的水泥用量一般不少于350kg，当掺有外加剂时水泥用量不少于300kg，不得掺加含有氯离子的外加剂。v、粗骨料宜优先选用卵石，如选用碎石，宜适当增加含砂率；骨料的最大直径不应大于导管内径1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。v、细集料宜采用级配良好的中砂。含砂率宜采用40%50%，水灰比宜采用0.50.6；混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无明显离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，坍落度宜控制在180mm220mm。v、水v混凝土拌和用水应使用饮用水，但水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质等；污水、PH值小于5的酸性水及硫酸盐量按SO42-计超过水的质量0.27mg/cm3的水不得使用。v、以上数据以各标段批复的试验报告为准。v3、水下混凝土灌注v、混凝土的拌和v混凝土拌和机类型，宜采用强制式，其容量不小于750L。另外拌和设备应有备用，以备在机械发生故障时，以便备用。v混凝土配料时，应保持各个衡量的准确性，并经常对砂石料进行含水量的检测，用于准确掌握骨料和水的用量。拌和机进行第一盘混凝土拌合应适量加大水泥、砂和水，以湿润并覆盖拌和机的内壁从而不降低拌合物所需的含浆量。混凝土拌合应均匀，颜色一致v，不得有泌水和离析现象；其拌合时间不得少于60s。混凝土拌合完毕后应进行坍落度检测，同时还应观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。v、混凝土的运输v混凝土的运输，宜采用混凝土搅拌运输车进行；混凝土的运输能力应与混凝土的凝结时间和浇注速度相匹配，使混凝土的浇筑不间断进行，并能保持运输到浇注地点的混凝土的均匀性和规定的坍落度180220mm。混凝土搅拌车在运输成品混凝土时，途中应以24r/min的速度进行搅拌，防止混凝土在运v输工程中产生离析。混凝土运至浇注地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行二次拌和。二次拌和时，不得直接加水，应加水泥浆以保持原有的水灰比不变。如二次拌和仍不符合要求，则不得使用。v、混凝土的灌注v、灌注前，应对孔底沉淀厚度再一次进行测量。如沉淀厚度超标，可用喷射法向孔底喷射35min，使沉渣悬浮，方可灌注混凝土。v、灌注混凝土前，将剪球（砂袋）在导管一定高度内设置好，计算首批灌注混凝土，首批混凝土确定原则：当导管离孔底3040cm时，保证第一次混凝土下料使导管埋入v混凝土中1m以上。根据首批混凝土的计算量，将储料斗内灌满混凝土，剪断铁丝，进行首批混凝土的灌注，灌注开始后，应紧凑、连续进行，严禁中途停工。导管施工示意图导管施工示意图v、在灌注过程中，应经常检测探井孔内混凝土面的位置（采用测锤法类似沉淀厚度的检测），及时调整导管的埋置深度，导管的埋置深度以控制在26m。当混凝土中产油缓凝剂、灌注速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大导管的埋深，导管最大埋置深度不宜超过8m。导管提升时要仔细检测混凝土面的深度，用测锤进行测深时，需由2人2个测锤同时测量，相互校对，防止误测。v、灌注过程中，应注意管内混凝土下降和孔内水位升降情况，即使测量孔内混凝土面的高度，正确进行导管的提升和拆除。此时，停止灌注，取下储料斗，提升导管时应保持轴线竖直和位置居中，当导管提升到孔口以上一定高度时，用卡盘将导管固，拆除1或2节导管并放在不影响施工的地方，然后将储料插入孔口的导管内，校正位置，继续灌注。导管拆除过程中，动作要快，时间不宜超15min，拆除的导管要清洗干净，堆放整齐。v、在灌注过程中,当导管内混凝土不满,并含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,避免导管内形成高压气囊,挤出管圈间的密封圈,而使导管漏水。v、在灌注过程中为防止钢筋笼上浮，混凝土灌注面接近钢筋笼1m左右时，应降低混凝土的灌注速度；当孔内混凝土进入钢筋笼骨架45m后，适当提升导管，减少导管的埋置深度，以增加骨架在导管口下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力，阻止钢筋笼上浮，此时恢复正常灌注速度。v、为了确保桩顶质量，灌注到桩顶标高时，一般宜比设计标高高出0.51.0m。在灌注接近结束时，由于导管内混凝土的高度减小，压力降低，由于导管外泥浆的密度增大，混凝土会出现上升困难，此时可以在孔内加入清水稀释泥浆，使灌注工作顺利进行v到底拔出最后一节导管时，拔管速度一定要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。v、灌注过程时，每根桩应取不少于三组试件，并由专人填写灌注记录。v、在灌注结束后，混凝土出凝前拔除钢护筒。填土填土爬坡架爬坡架砼运输车砼运输车储料斗储料斗导管卡盘导管卡盘贝雷片贝雷片方木方木爬坡架爬坡架混凝土灌注示意图混凝土灌注示意图混凝土的灌注施工图混凝土的灌注施工图钻孔灌注桩施工工艺流程图钻孔灌注桩施工工艺流程图二、挖孔灌注桩二、挖孔灌注桩v挖孔灌注桩基础系用人力和适当的爆破、配合简单的机械设备挖掘成孔的。挖孔灌注桩大部分采用人工挖土，施工过程中如果不注意施工方法和必要的安全措施，常常容易发生质量和安全事故。挖孔灌注桩应从适用范围、施工准备、挖掘工艺、支撑护壁、排水情况、终孔检查处理、钢筋骨架的制作与安装和混凝土的灌注等方面加以控制，来保证基桩的施工质量。v（一）、适用范围v挖孔灌注桩适用地质不复杂、无地下水或地下水量很少黄土、砂砾土，直立性好的密实层土或岩石地层。v（二）、施工准备v1、施工前应要结合钻探资料，认真分析水文地质条件，尤其是地下水渗流情况，据此提出可能出现的问题，并制定相应的应急措施，制定出切实可行的施工方案，准备充足的人力、材料和设备。v2、平整场地，清除坡面的浮土及杂物；坡面有裂缝及坍塌现象者应加以保护，铲除松软层并夯实。实测墩台十字线，定出桩孔的准确位置；设置护桩并经常检查校核桩位；孔口四周开挖排水沟，做好排水系统，并在孔口搭好雨棚，安装卷扬机和照明设备，修整出渣道路。v3、孔口周围须用木料、型钢或混凝土制成框架予以围护，应高出地面2030cm，防止土、石及杂物跌入孔中伤人。若孔口地层松软，宜用混凝土护壁2.0m，以防塌孔；孔口半径15m内不宜堆料，以减轻孔壁压力。v（三）、挖孔工艺v1、孔位开挖顺序应视地层情况、桩孔布置而定。地层紧密，地下水高的孔位可同时开挖以缩短工期。但渗水量较大的孔，应超前开挖，集中抽水，降低其它孔的水位。土层松软、地下水较大时，宜对角开挖，避免空间隔层太薄造成塌孔；若桩孔为梅花式布置宜先挖中心孔，待灌注混凝土后在对角开挖其它桩位。v2、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防塌孔。在挖孔时，人工挖土、小型卷扬机升降吊斗垂直运土，人力架子车孔外转运。成孔后应立即浇筑混凝土，以防塌孔。挖掘时，要有意识地将孔壁修成凸凹不平，以增加桩的摩擦力。开挖时不得随意扩大工作面，不要扰动周围土层。在挖孔过程中，需经常检查桩孔的尺寸和平面位置：群桩桩位误差不得大于100mm，排架桩桩位不得大于50mm；倾斜度不宜超过1%；孔径、孔深必须符合要求。v3、孔内遇到岩层需爆破时要采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支护。孔深大于5m时采用电雷管，孔内爆破后先通风15min，并检查无有害气体后，方可下井作业。v4、挖孔时应注意施工安全。挖孔工人必需配备安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。取出土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等设备，必须经常检查。挖孔时还应经常检查孔内空气污染物情况，如二氧化碳含量超过0.3%，或孔深超过10m时，应采用机械通风。井孔内必须安设牢固可靠的安全梯，便于施工人员上下。挖孔作业暂停时，孔口必须覆盖。安全防范措施安全防范措施v（四）、支撑护壁v1、对于岩层较坚硬密实土层，开挖后短期不会塌孔者，可不护壁。在其余土质情况下，应设支撑护壁，以保安全。支撑护壁要因土质、渗水、工期、工地等条件因地制宜选择孔壁支护类型。一般可选用木框架、柳条、现浇混凝土等支护形式。以混凝土护壁作为桩身的一部分时，只能用于桩身截面不出现拉应力的桩(摩擦桩或柱桩)，混凝土标号不低于桩身标号。v2、孔内遇水渗入应及时支撑孔壁，防止水在孔壁侵流造成塌孔。同时应挖集水坑排水或用轻型井点降水。遇到砂性土层、流砂层、淤泥层很容易发生护壁外围泥砂塌落。如果地下水涌水量不大，塌落不严重，可用挡土板支撑，同时用25mm圆钢加固或钢板套筒突击成孔浇筑混凝土护壁。v如果地下水涌水量大，随着护壁外围泥砂大量塌落，混凝土护壁成为悬空状态，失去支撑，进而产生断裂、脱落，此时宜采取以下措施：顶层护壁用直径20mm圆钢加设24个吊耳，用钢丝绳固定在地面木桩上。加密护壁竖向钢筋，并让钢筋伸出20cm以上，与下一节护壁的竖向筋及箍筋连成整体v然后再浇筑成型。如果有必要，可在挖孔桩中部护壁上预留直径200mm左右的孔洞，但该部位的地质要选择比较坚硬的土壤，然后再将护壁与护壁外周的土锚在一起，用混凝土桩、木桩都可以。这样护壁就不会断裂脱落。在已成型的护壁上，钻孔至砂土薄壁层，以充填，渗透和挤密的形式把灌浆材料充填到土体的孔隙中，以固结护壁外围土体，保护壁周泥砂不塌落，从而增强桩周摩擦力。混凝土支撑护壁混凝土支撑护壁v（五）、终孔检查v挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。必须做到平整，无松渣、污泥和沉淀等软层。嵌入岩层的深度应符合设计要求。若孔底地质复杂或开挖中出现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，应探清孔底以下的地质情况。v（六）、钢筋骨架的制作与安装v根据施工条件，钢筋骨架可在孔外制作完毕，用吊车吊入孔内安装，也可在孔内绑扎安装。钢筋骨架制作必须符合有关施工规范和设计图纸，为使钢筋骨架正确牢固定位，除主筋上设置吊环或混凝土垫块外，也可在孔壁上打入钢钎，用铅丝与主筋绑扎，使其牢固定位。钢筋骨架的制作同钻孔灌注桩部分。v（七）、灌注混凝土v在完成封底混凝土和钢筋骨架制作安装后，孔壁渗入的地下水上升速度较小时，一般采用在空气中灌注混凝土的方法，但应注意以下事项：混凝土塌落度。当孔内无钢筋骨架时宜小于6.50cm；当孔内设置钢筋骨架时宜为79cm。如用导管灌注混凝土，可在导管中自由坠落，导管应对准孔中心灌注桩的混凝土要震捣密实；孔内混凝土应一次浇筑完毕，避免出现施工缝；尽量减少灌注混凝土与拆除支护之间的干扰，以加快灌注速度；孔深超过6m时，可用前述封底混凝土浇筑孔深达到6m时的办法施工v混凝土灌注至桩顶后，应将离析的混合物及水泥浆等清除干净。混凝土的灌注混凝土的灌注挖孔灌注桩施工工艺流程图挖孔灌注桩施工工艺流程图三、灌注桩常见的问题及处理措施三、灌注桩常见的问题及处理措施v（一）、空位偏斜（一）、空位偏斜v1、引起原因、引起原因：施工承台不稳定、钻机支撑不牢固、地质构造不均匀等因素引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜，导致出现偏孔现象。v2、处理措施、处理措施：v、因钻机倾斜造成的应先移开钻机，加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，将钻孔回填至原地面，待地层静置稳定后重新开始钻孔。v、因地质构造不均匀引起的，先分析清楚地质情况，而后采用适当的回填材料（回填材料一般为片石加黏土、锯末等组成的混合物）将钻孔回填至计算确定的高程处，静置一段时间致使沉降稳定后恢复施工。穿钻孔遇到岩层及沙砾层时，应采用自重较大的复合式牙轮钻、冲击钻，以慢速钻孔。（二）、串浆及护筒脱（二）、串浆及护筒脱v1、引起原因、引起原因：v由于护筒埋植过浅及护筒四周回填质量不好、受地面水流及孔内泥浆的浸泡等因素引起的护筒失去稳定、脱落。v2、处理措施、处理措施：v、出现地表串浆情况，应立即停止钻孔，将钻机移位并回填至施工承台顶，待回填层稳定后，重新进行护筒的埋设并将护筒埋设到原地面以下，重新进行开钻。v、出现护筒脱落应立即停止钻孔，将钻机移开，采取相应措施处理。由于地面流水引起的可先排除流水，在原地面上填一层黏土使地面干燥、不渗漏，而后重新安装护筒（作好护筒背后填筑）恢复钻孔施工。护筒掏空及成桩后的情形护筒掏空及成桩后的情形（三）、串孔（三）、串孔v1、引起的原因、引起的原因v 相邻的桩位同时施工及地质情况复杂，有暗沟、地穴等因素造成。v2、处理措施、处理措施v、严禁相邻的两桩位同时施工，应交叉进行施工。v、因地质原因出现串孔应移开钻机，采用砖渣黏土及黏土+片石等回填料进行回填，待回填沉降稳定后再进行钻机就位，进行施工。（四）、（四）、卡钻卡钻 v1、引起原因、引起原因：v钻孔经过岩层分界面时相邻岩层强度差别较大、操作中未及时根据地质情况调整钻头的行程等原因引起的。v2、处理措施、处理措施：v、由于孤石及漂石等现象引起的卡钻，可以适当往下放钻头，而后强力快速往上提，使孤石及漂石受瞬间冲击缩回，从而顺利提起钻头。v、因钻头穿过岩层突变处导致的卡钻，优先采用水下爆破的方法进行处理。在整体岩层中此方法容易奏效，砂土地层中不宜采取此方法处理。v、由于机械故障导致钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成的钻头无法提升现象，应采取插入高压水管置换泥浆的方法进行处理。（五）、缩孔（五）、缩孔 v1、引起原因、引起原因：v缩孔是在饱和性粘土、淤泥质黏土及流砂等条件下造成的，特别是流塑性状态的土层中会出现这种特有现象，其原因是此类地层含水高、塑性大，钻头经过后钻孔壁回缩，从而导致钻孔的直径小于设计的桩直径。v2、处理措施、处理措施：v针对发生缩孔的原因，采取块、卵石土回填，而后用重量较大的冲击钻冲击、挤紧钻孔孔壁的办法处理；缩径情况缩径情况（六）、（六）、掉钻掉钻 v1、引起原因、引起原因：v由于机械故障、钢丝绳断裂、孔壁坍塌等因素造成钻头落入孔底的现象，通常称“掉钻”。v2、处理措施、处理措施：v、钻孔壁稳定的情况，直接用钻机起吊“打捞器”入孔进行打捞。打捞前，先用“探针”探明钻头在孔中的位置为制定打捞方案提供依据。打捞设备和打捞操作方法必须保证在抓住钻头后尽量一次成功，避免起吊至空中再度落入孔中的现象发生。v、钻孔壁出现局部坍塌将钻头埋没且大部分钻孔壁处于稳定时，应先加大孔内泥浆的浓度，将旋转钻头放入安全的深度范围搅动泥浆以加强钻孔壁，而后采取“气举法”清除钻头上方的沉积土和淤泥，确认钻头已露出后再实施钻头的打捞工作。钻孔壁随时有继续坍塌可能时，先在孔内安装长钢护筒、搅拌桩围护、帷幕等方法加固钻孔壁，而后打捞钻头。（七）、断桩（七）、断桩v孔底封底失败、灌注过程中卡管、导管漏水、灌注过程中导管拔脱及灌注过程中混凝土中断（下雨、停电、机械故障等）等无法继续灌注的现象，通称为断桩v1、封底失败、封底失败v、引起原因：、引起原因：v由于首批混凝土数量过小、孔底的沉碴厚度大等原因导致首批混凝土灌注入孔后，未实现水下混凝土封底的现象称为封底失败。v、处理措施、处理措施：v、封底失败后，应立即暂停灌注，及时对孔内已灌注的混凝土进行清理。地层稳定性较好的，应采取导管内安装高压风管进行二次清孔的方法，将已灌注的混凝土清理干净，重新请监理检查，符合规范要求后可以重新开始水下混凝土灌注。v、地层稳定性差或高压清孔的方法不能奏效，则应及时拆除导管、拔除钢筋笼，将钻机安装到位，将未灌注混凝土部分钻孔回填，待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注的混v凝土，达到孔底设计标高后，请监理单位检查合格后再进行水下混凝土灌注。v2、卡管、卡管 v、引起原因：、引起原因：v因混凝土和易性差、混凝土中含有大块度骨料或受潮凝固的水泥块、灌注混凝土冲击力不足等原因，导致水下混凝土灌注过程中无法继续进行的现象，统称为“卡管”。v、处理措施：、处理措施：v、由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以小量（根据堵管前测量及计算的导管埋深结果在保证导管最小安全埋深后确定）提升导管不停抖动的方法，或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放、以冲击疏通导管的方法进行处理。v、由于混凝土冲击力不足造成的，应一次性较大量混凝土冲击灌注，达到疏通导管的目的。v3、断桩断桩 v、引起原因：、引起原因：v由于混凝土灌注中提升导管失误混凝土供应中断（下雨、停电、机械故障等）或导管漏水等原因断桩断桩v、处理措施：、处理措施：v、在灌注过程中认定发生断桩事故后，应立即停止继续灌注，提拔导管和钢筋笼，尽量将损失降低到最小。v、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一以下时，一般采取冲击钻清除已灌注部分，再实施原位恢复。v、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之二以上且距离孔口深度不大于10m时，先进行钻孔壁加固，采取二次接桩的方法进行施工，从而降低经济损失。v、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一与三分之二之间的，应对桩孔进行回填，待回填沉降稳定后方可进行下道工序施工。断桩进行二次接桩准备断桩进行二次接桩准备（八）、钢筋笼上浮（八）、钢筋笼上浮 v1、引起原因：、引起原因：v由于钢筋笼的加固不牢靠或灌注过程中操作因素带来的钻孔桩钢筋笼移位现象，统称钢筋笼上浮。发现钢筋笼上浮，应立即暂停灌注，采取以下措施进行处理。v2、处理措施：、处理措施：v、对于钢筋笼上浮的情况，应在灌注前对钢筋笼进行加固，来防止上浮。v、在灌注过程中，当灌注的混凝土面将近到达钢筋笼时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土埋深钢筋笼4m左右，提升导管，恢复正常灌注速度，从而有效阻止钢筋笼的上浮。v、钢筋笼上浮比较严重的必须拔出钢筋笼，按照上述断桩处理措施进行处理。v（九）、灌注成桩后的质量缺陷（九）、灌注成桩后的质量缺陷 v钢筋笼偏位、桩顶混凝土松散、桩体混凝土离析及夹层等现象，统称为灌注成桩后的质量缺陷。v1、引起原因：、引起原因：v钢筋笼的偏位是由于灌注过程中钢筋笼上浮或碰撞而造成的；桩顶混凝土松散是由于灌注过程时超灌的混凝土过少而造成的；灌注过程中，发生的孔壁局部坍塌的杂物等侵入混v凝土、混凝土和易性差等因素易在桩体形成夹层。v2、处理措施：、处理措施：v、对于钢筋笼偏位和桩顶混凝土松散采取凿除桩顶混凝土，凿到符合要求处，进行接桩处理。v、对于桩体中的少量夹层或离析，用小型取芯机钻一系列小直径的孔进行置换清理泥浆和杂物（钻孔直径6075mm，桩中心一个孔，其余34个孔分布在以桩中心为圆心，直径为450mm左右的圆周上）。清理后，进行高压注浆处理。v、对于夹层较严重的，作为废桩处理。采用高强合金冲击钻进行冲击钻孔。成桩后钢筋笼偏位及加泥情况成桩后钢筋笼偏位及加泥情况谢谢 谢谢 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