稳定提高自磨台时量幻灯片.pptx

一、小组简介一、小组简介 小组名称 选矿车间QC小组 小组人数 9人 课题类型 现场型 注册时间 2003年1月 本次活动起止时间 2003年1月12日2003年12月26日 小组成员 姓 名 组内 职务 年 龄 性 别 职务 职称 学 历 TQC学习时间 （小时）於晓鹏 组长 32男 生产主任 大学 60刘桂新 组员 38男 设备主任 大专60王 升组员39男主 任大学60魏佑勇 组员 38男 工艺技术员 大专60杨永玉 组员 42男 生产班长 高中 40赵正德 组员 34男 生产班长 高中 40苏波 组员 38男 生产班长 高中 40郭子军 组员 40男 检修班长 高中 40李建国 组员 38男 机械技术员大专 60 二、活动计划二、活动计划表2：活动计划表 时间内容1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月所属阶段 课题选择 P现状调查 确立目标 原因分析 要因确认 制定对策 对策实施 D效果调查 C巩固措施 A 总结打算 三、课题选择三、课题选择 【理由理由1】按2003年计划入选原矿量195万吨，测算出入磨台时量为91.21吨。测算公式如下：19584.37%33024375.92%1000091.21（吨）说明：84.37%磁滑轮产率 330 磨机计划作业天数 24 磨机日作业小时 3 磨机系列数 75.92%磨机作业 由此可见，要保证生产任务的完成，必需提高台时量。【理由理由2】稳定提高台时量，可以有效地提高磨机利用系数，降低磨机作业率，降低电耗，增加经济效益。由图1可以看出，电耗随台时量的提高而降低。图1：台时量与电单耗散布图 经过计算，二者的相关系数为0.7296；经查表得，显著水平0.05时相关系数的临界值r0.404。其绝对值远远大于r，因此，台时量与电耗有着较强的相关性。【理由理由3】稳定的高台时，相对降低磨机作业率，不仅有利于设备的检 修、维护和保养，还为流程改造创造了条件。经过调查分析，我们选择本次活动课题为：稳定提高自磨台时量 一元回归方程是：y=-0.0834x21.989 说明：y 电单耗 x 台时量 因此降低电单耗必须降低台时。四、现状分析四、现状分析 课题选择后，我们对现状展开了调查：【现状1】2003年下达的生产任务是入选原矿195万吨，但12月份的台时量水平偏低。如表5所示：表5：台时量统计（单位：吨）时 间月 份 台 时上旬 中旬 下旬 月平均 单班作业台时 最低值 最高值 187.80 77.66 90.38 85.88 76.62 92.23 280.43 80.43 84.26 82.9 45.12 102.36 【现状2】选矿厂2003年开展流程改造，并进行现场工业试验，将在一定程度上会对台时造成影响。另外，过高的台时对设备的磨损急剧加大，生产组织难度大幅度提高，不利于设备的维护、保养和产品指标的保证。实践证明，台时在105吨左右为最佳。五、确立目标五、确立目标 1.通过上述分析，我们将本次活动的目标确立为：将入磨台时量控制在将入磨台时量控制在1055吨吨 2.目标实现的可行性分析：在以往的生产过程中，我们曾有过作业台时110吨以上，而选别指标不受影响的记录；设备方面没有大的改动，改造成本不高。由上述分析可看出，目标是可行的，同时也具有一定的挑战性。台台时时量量较较低低或或不不稳稳定定工艺参数得不到保证无在线检测设备责任心不强矿仓下矿不畅给矿量大小无法控制给矿机无法调速矿石难磨难选可磨性差提高磨矿细度可选性差产品质量差交接班减矿交接班制度不合理关键工序未发挥流程及设备最大能力指标考核制度不完善关键工序配合不到位料法机人图3：因果分析图六、因果分析七、七、要因确认要因确认经过现场排查，确认要因结果如表6所示：表6：要因确认序序号号 末端原因末端原因 确认方法确认方法 要因分析确认要因分析确认 确认人确认人 是否是否 要因要因 1操作人员 责任心 不强 调查分析 会议讨论加强班长的质量管理责任，发挥班长在质量方面的监督、协调、控制作用。能够解决该问题。王 升於晓鹏魏佑勇杨永玉 否2关键工序间配合不到位 调查分析 会议讨论通过技能教育和利益分配的调整能够解决。否 3给矿机无法调速 调查分析 会议讨论给矿机无法调速是矿量不稳的直接原因。当矿石难选时无法配矿，同时给矿量不稳使得后续工序的调节难度加大，有时甚至无法调节。刘桂新郭子军赵正德 李建国是4矿仓下矿不畅 现场调查 会议讨论统计数据显示矿仓下矿不畅而导致的低台时占所有低台时的6.74。并且通过加强管理可以在较大程度上得到解决。否序序号号末端原因末端原因确认方法确认方法要因分析确认要因分析确认 确认人确认人 是否 要因5 矿石难磨 调查分析会议讨论 统计数据显示矿石难磨而导致的低台时占所有低台时的11.24，且通过解决合理配矿能得到进一步缓解。苏 波李建国 否 6 矿石难选 现场调查会议讨论 统计数据显示矿石难选而导致的低台时占所有低台时的29.21。表明矿石难选是降低台时的一个主要原因。魏佑勇於晓鹏 是7 交接班制度不合理 现场调查会议讨论 交接班减矿导致平均台时下降3.59吨。是由交接班制度不合理导致的。魏佑勇王 升是8 指标考核制度不完善。调查分析 会议讨论 各关键工序在利益上未能体现其作用；班长的指标管理作用未在指标考核中体现；质量与台时的连带考核存在不合理。於晓鹏 王 升是9 无在线检测设备调查分析会议讨论 目前的工艺参数依靠各工序人员测量来监视，存在测量不及时和不准确的情况，随着班长作用的发挥和车间的不间断检查可以解决。刘桂新苏 波否 续表6：要因确认 通过以上分析确认主要原因为 1、交接班制度不合理；、交接班制度不合理；2、指标考核制度不完善；、指标考核制度不完善；3、给矿机无法调速；、给矿机无法调速；4、矿石难选。、矿石难选。八、制定对策八、制定对策 要因确认后，小组成员及时制定相应的对策，并排出实施计划。如表7所示：表7：对策表序序号号要因要因 对策对策 目标目标 措施措施 地地点点 实施人实施人 完成完成 时间时间 1交接班制度不合 理 对制度进行修改 减少交接班减 矿现象1.交接班期间1小时的给矿量与交接班前3个小时平均矿量相比其波动值最大不得超过10吨；2.交接班期间严禁空皮带运转。主厂房 杨永玉赵正德苏 波2003年5月 2指标考核制度不完善 修改指标考核制度 磨机台时 稳定 到105吨左右1.进行现场试验以获得放宽台时与铁精品位连带考核的证据，并重新修改该制度；2.制定关键工序的指标利益分配制度。主厂房 王 升於晓鹏魏佑勇 2003年5月 序序号号要因要因 对策对策目标目标 措施措施 地地点点实施人实施人 完成完成 时间时间 3给矿机调速不匀 对 给矿机进行 改造保证调速 性能良好 将三个系列#给矿机电机更换为调速电机激振给矿机变频调速器逐步完善，保证性能良好集给矿 刘桂新郭子军李建国 2003年6月4矿石 难选教育 培训 使矿石 可磨性 基本 均匀通过教育和培训，使操作人员在矿石难选时，开动多台给矿机，合理配矿。并通过指标考核制度的完善，加强各工序的工艺参数的控制，降低矿石难选带来的影响。集给矿 於晓鹏魏佑勇2003年6月续表7：对策表九、对策实施九、对策实施 计划制定后，大家逐一落实，在五、六两个月份实施完毕：【实施实施1】根据现场情况，针对交接班期间减矿现象规定：1.交接班期间1小时的给矿量与交接班前3个小时平均矿量相比其波动值最大不得超过10吨，否则每次考核20元；2.空皮带运转每发现一次考核50元。实施后检查：实施后检查：对策实施后，跟踪6、7月的台时数据显示，交接班时间的给矿量与其他时间给矿量的差值缩小到6.52吨。对台时的影响降到0.82吨。【实施实施2】针对台时考核制度的限制，我们重新制定新的台时考核制度：1.经现场试验验证，在充分发挥各关键工序的作用下，80-95吨的台时对产品质量影响能够消除。为了利于岗位操作和提高班组的积极性，将原来铁精品位不合格时台时考核上限由80吨放宽到95吨。2.制定班长及自磨、集矿、球磨、磁选工序的指标利益分配制度。加强班长在质量方面的监督、协调、控制作用。实施后检查：实施后检查：没有出现台时低于85吨的班次，低于90吨的班次在7、8月只出现4次。较改造前平均少出现14次。【实施实施3】针对给矿机无法调速：将三个系列的槽式给矿机电机更换为电磁调速电机，完善激振给矿机变频调速器的调速性能。并对所有集矿设备进行检查、检修与维护，确保给矿均匀。基本避免了矿量过大后又长时间过小的问题，并且为合理配矿创造了条件。实施后检查：实施后检查：现场反映，给矿机的调速问题基本解决。给矿较为均匀，矿量可随意调整。【实施实施4】针对矿石难选，2003年6月份在基本解决了交接班减矿和台时过大过小情况后，加强现场管理和培训，使集矿职工认识合理配矿的重要性，在矿石难选时开动多台给矿机合理配矿；同时发挥班长的指挥协调作用和各关键工序的合理控制作用，降低矿石难选造成的影响。实施后检查：实施后检查：通过合理配矿，使8、9月份因矿石难选造成的台时低于90吨的班次出现7次，较1-5月份26次平均每月减少2次，没有根本解决。十、效果检查十、效果检查（一）目标完成情况（一）目标完成情况 对策实施后，交接班减矿现象明显改观，给矿量保持在控制范围之内；岗位工能够根据生产情况合理配矿，基本杜绝了磨机“胀肚”现象，台时量逐月提高。月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112台时 85.88 82.90 90.07 98.54 94.03 102.29103.41104.78109.33 97.41 106.37110.03平均 89.35 105.22表8：台时量统计 单位：吨图3：月份台时量统计分析 台时 月份 经分析确认：由图3明显看出，台时量总体呈上升趋势。其中二、十月份偏低，分别受春节前年底检修和11月年度大修前处理原矿仓造成矿量不足而影响的。显然，统计数据是可信的。经过统计分析，对策实施前、后的对比，平均台时由14月份的89.35吨提高到712月份的105.22吨。达到了目标值，提高幅度达到了17.76%，如图4所示。图4：台时增加示意89.35105105.20增加了增加了17.76%呢呢!(二二)间接经济效益间接经济效益 台时量地提高，保证了全年生产任务的完成。2003年提前99天完成了自产湿铁精矿90万吨的生产任务，全年共计入磨矿量193.36万吨，尤其是7月份湿选铁精矿量首次突破10万吨，创历史最高记录。这些成绩的取得为我厂的流程改造提供了基本条件，为实现公司的可持续发展做出了积极的贡献。（三）经济效益计算经济效益计算 实施前台时量89.35吨，实施后台时量105.22吨。按712月份入磨矿量91.45万吨，电单价0.52元计算，按照回归方程式 y=-0.0834x+21.989 进行计算，7-12月份总电耗降低为：(-0.083489.35+21.989)-(0.0834105.22+21.989)0.5291.45=62.93万元。扣除更换电磁调速电机的成本3.2万元，本次活动的最终效益为59.73万元。效益获得我厂财务部门的认可 ：通过分析得出结论，我们本次活动达到了预期的目标，并取得了 显著的经济效益。十一、巩固措施、存在问题十一、巩固措施、存在问题 1.巩固措施巩固措施 对给矿机的调速电机安排固定的人员和班组进行维护和检修。确保调速电机运行稳定。将本次活动修订交接班制度、台时考核制度和新制定的各关键工序利益分配制度在车间经济责任制中进行确认。2.存在问题及打算存在问题及打算 在磨矿过程中，存在着系列间处理量不均匀的问题，交接班减矿没有得到完全解决；单班台时波动仍然较大。矿石难选时，根本途径是对流程进行改进，否则无法完全避免应矿石难选造成台时量低的局面，只能最大限度发挥各关键工序的调节作用减少其对台时的影响。2003年9月份安装核子秤，在生产中试运行，鉴于此，我们在下一轮的活动中将核子秤的使用作为攻关课题。在今后的工作中继续探索，逐步掌握该设备的性能、发挥该设备的作用，解决系列间处理量不均匀的问题，进一步解决交接班减矿问题 谢谢大家