七大浪费识别.pptx

丰田七大浪费识别2019年1月全全 球球 制制 造造 业业 一一 体体 化化 解解 决决 方方 案案 首首 选选 合合 作作 伙伙 伴伴精益生产LEAN丰田生产方式TPS1990年1950年精益来源精益定义精益生产（lean production)：通过消除企业所有环节上的不增值活动，实现连续的信息流、物流及现金流，从而达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的LEAN是FAT的反向定义Lean Production精益生产Value价值Perfect尽善尽美Value Stream价值流Demand Pull需求拉动Flow流动 站在客户的角度从接单到发货过程的一切活动没有任何事物是完美的，不断改善BTR-按需求拉动像开发的河流一样通常河流降低成本、提升效率、缩短生产周期精益生产原则二战后，日本的生产能力仅美国的十分之一，大野耐一指出并不是美国人付出了日本人10倍的体力，一定是日本人在生产中存在着严重的浪费和不合理。历史背景浪费是精益生产的改善对象1.不增加价值的活动 2.所用的资源超过了“绝对最少”的界限浪费定义认识浪费组织经营活动增值活动必要但非增值不必要非增值直接为客户创造价值的活动多数发生于支持性部门完全属于浪费产品设计过程产品生产过程产品包装过程人力行政财务管理IT等繁杂的审批过程过远的走动冗长无效的会议工作活动分类大野耐一(Taiichi Ohno 1912-1990)日本复活之父生产管理的教父穿着工装的圣贤在工作和生活中，凡是不能直接创造出价值的活动，均视为浪费创始人精益/TPSJIT准时化JIDOKA自働化改善工具和方法以人为中心精益之屋JIT准时化JIDOKA自働化自动织布机手工织布机丰田佐吉丰田喜一郎丰田汽车公司193019261894精益生产两大支柱自働化是让设备或系统拥有人的智慧。当被加工零件或产品出现不良时，设备或者系统即时判断并自动停止，以达到两个目的，不生产不良品和少人化。自働化自働化与自动化安灯系统（Andon），用于收集生产线上有关设备和质量管理等与生产线有关的信息，加以处理后，控制分布于车间各处的灯光和声音报警系统。安灯系统JIT在必要的时间生产必要数量生产必要产品接到生产指令时候能够销售出去的数量只生产能售出去的产品JIT均衡化流程化生产节拍看板JIT准时化生产精益/TPSJIT准时化JIDOKA自働化改善工具和方法库存搬运过量不良加工动作人才等待精益之屋生产与非生产活动定义任何超过加工必须的物料供应 损害：1.产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等2.使先进先出的作业困难3.损失利润及管理费用4.物品的价值会变低，变成呆滞品5.占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费6.设备能力及人员需求的误判7.没有管理的紧张感，没有改进改善原则：不大批量生产不大批量搬运不大批量采购丰田观点：万恶之源库存浪费库存掩盖所有问题库存掩盖所有问题定义当两个关联要素间未能完全同步时，所产生的空闲时间 现象：1.等待物料2.人员等待机器3.机器等待人员4.一个人等候另一个人5.计划外停滞影响：生产不顺畅，效率低下原因：前后工程安排不平衡，产线生产活动不稳定改善原则：不要监视机器不要巡逻救生不要袖手旁观等待浪费定义不增加价值的一切物料搬运活动现象：物料车满厂跑，人员四处搬东西影响：1.需要额外的叉车等运输设备2.占用多处储存货物的地点3.占用额外的设施空间4.导致不正确的存货盘点5.存在损坏/丢失物品可能原因：制程能力不足，生产方式及管理方式不当改善原则：不要乱流不要粗流不要停流搬运浪费定义1.生产多于下游客户所需2.生产快于下游客户所需 现象：生产过多：制造比订单更多的数量生产过早：交货期未到，提早生产等待交货影响：1.提早吃掉了材料费及人工费2.把等待的浪费隐藏起来了3.工程间积压了在制品、产生搬运、堆积等4.形成呆滞品、废品库存的机会原因：怕来不及，反正做一个也是做改善原则：不预测生产不过量生产不过早生产过量浪费定义为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工现象：生产线的不良品（人工/材料/管理）影响：1.工人需要额外的时间来检查/返工/修理2.错过了装运/交货时间3.使组织变得被动原因：制程能力不足，生产方式及管理方式不当改善原则：不接受不良品不制造不良品不流出不良品不良浪费定义对最终产品或服务不增加价值的加工/过程 现象：1.不必要的加工检查过程2.没完没了的过度的修饰3.过多的批准程序4.客户并不要求影响：时间拉长、资源浪费，延误交期，增加成本原因：制程能力不足，生产方式及管理方式不当改善原则：不做切削空气不做木偶动作不做立正动作加工浪费定义任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作（检查、存储、搬运）现象：1.寻找工具材料2.过度/过多的伸展/弯腰动作3.机器/材料距离过远（步行时间）4.零件在设备间传送带上的来回传送5.机器空转影响：人员耗费体力，生产周期增长原因：标准作业与非标准作业未分离，物料摆放位置不佳，工作桌设计不佳改善原则：不插秧不摇头不弯腰动作浪费JIT准时化花时间规划持续性流程拉式制度快速切换整合物流作业JIDOKA自働化自动停止安灯人员与机器分离防止错误就地品质管理解决问题的根本原因人员与团队 挑选 人事系统与决策共同目标 交叉训练稳定的生产-生产均衡化稳定且标准化的流程5S目视化管理“丰田模式”理念通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标：高效率、高品质、低成本、短交期、高安全、高士气减少浪费三现主义 解决问题 5个为什么 注意浪费情况丰田屋（精益屋）生产与非生产活动定义超过业务需要量而长期存放的表单、卡片、文档等，导致额外的存储成本表现：待处理框爆满（电子文件或纸质文件），办公用品，销售用的宣传手册，批量处理的事务和报表库存浪费定义因为产能瓶颈或不平衡，导致人员或业务操作发生停滞，等候下一步处理表现：系统停机时间，系统响应时间等待他人审批等待客户的反馈检验不及时配料不及时维修不及时等待浪费定义缺乏效率的长距离的人员往返或资料、半成品运输表现：过多的邮件附件，过多的传递，过多的批复文件的移动搬运浪费定义提供的产品或服务超过了客户的需求，导致资源的浪费或额外的人工成本的增加表现：在下一道工序或下一个处理人员真正需要之前，打印出过多的文件，采购了过多的东西，处理了过多的文件过量浪费定义产品或服务过程中，不完备的地方，导致服务差错、业务返工、资料作废等浪费表现：订单处理错误、设计错误和工程更改，发票错误和员工流失等不良浪费定义过多不必要的流程环节，对产品和服务附加无效的工作而影响效率加工浪费表现：品质过剩质量要求过高，超过了顾客的预期使用目标检查过剩没有设置合理的检查点，造成同一项目在不同的位置反复检查，或要求不高的项目也重点检查设计过剩设计方案超出了预期使用效果加工过剩产品本身没有要求或要求不高时，采用了高于标准的加工要求监控、管理过剩对于人员、机器、材料、作业方法等没有根据其特性合理设置监控频度，造成间接人员比例过高未准确掌握客户的需求新技术的利用不当盲目的追求高性能加工浪费能否去除此零部件的部分或全部？能否把性能（功能）要求放宽？能否改用通用品或标准件？（使用已有的产品功能模块）能否改变产品设计？能否改变生产方法？有没有无效的作业？能否把检验省略掉？客户会不会为这个功能或性能买单？加工浪费查检表定义对运营和服务没有带来价值的动作，比如寻找、堆放、走动等表现：步行到复印机、办公用品集中供应地、传真机所在地和办公室其他地方查找文件、档案报销跑来跑去动作浪费定义由于未使员工参与、未倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，使员工失去改善与学习的机会现象：不让员工参与改进不听取员工的想法不采纳员工的建议影响：人员的工作不是100%增值未充分利用员工的聪明才智员工对改进漠不关心限制员工成长的机会人才浪费30|30|30找浪费的秘密武器在自己的现场找出35个浪费，并改善1个浪费Key message1.小改善需要说明清楚改善前后及效果温馨提示：1.浪费的类型按改善时间分成三类：立刻改善、QC改善、立项改善2.浪费的寻找以定点寻找最佳，切勿走马观花3.找不到浪费时多用放大镜慢速播放，区分出哪些是有效、无效、辅助课后作业