炼钢的发展历史.pptx

炼钢方法的发展过程炼钢方法的发展过程 钢铁是工业的粮食，对工业的发展、国家经济力量的水平及其增长都有很大的作用。钢是碳、硅、锰及其他元素在铁中的固熔体。钢中存在的元素可大致分为两大类：碳、硅、锰等是用以改善钢的性能，以满足工程材料要求的有益元素；另一类如磷、硫、氧、氢及氮等，是从炉料或大气中进入钢中的，它们的存在会使大部分钢的性能变坏。炼钢的任务在于通过化学反应，除去主原料（铁水和废钢等）中的杂质，并调整钢水成分和温度，达到规定要求。最后铸成合格的铸坯或钢锭。人类最初使用的是陨铁，如埃及金字塔中发现的铁和我国出 土的商代铜钺铁刃都是陨铁，它们已在公元前14001500年被人们所利用。春秋末期（公元前400500年），人们用木炭在约1000的温度下还原铁矿石，得到几乎不含碳、硅、锰、硫、磷等元素，结构疏松，其中夹有渣和矿石的熟铁，此铁块比较柔软可锻。1740年，出现了一种可以熔炼液体钢的方法坩埚法，它是将生铁和废钢装入石墨和粘土制成的坩埚内用火焰加热溶化炉料，之后将溶化的炉料铸成钢锭，但这种方法不能去除钢中的有害杂质。目前，现代大规模生产的炼钢方法按热能来源不同，可分为转炉炼钢和电炉炼钢。其生产流程为：铁水 氧气转炉 初炼钢水 精炼钢水炉外精炼连铸机（模铸）铸坯（锭）废钢 电弧炉 初炼钢水 精炼钢 水炉外精炼连铸机（模铸）铸坯（锭）氧气转炉炼钢法的产生氧气转炉炼钢法的产生 氧气顶吹转炉炼钢法的产生过程经历了上百年的历史。早在1855年英国人亨利贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，用铁水直接炼钢，第一次解决了大规模生产液态钢的问题，使钢铁工业开始转变成现代生产。贝塞麦本人还提出了用纯氧或富氧空气代替空气炼钢的设想，但是当时没有获得廉价氧气的方法。由于贝塞麦转炉是采用酸性炉衬，不能在冶炼过程中脱磷、脱硫，必须使用低磷、低硫铁水作原料，而西欧各国又都是高磷铁矿，铁水含磷高达1.0一2.5，使贝塞麦法转炉炼钢受到了限制。1878年英国人西德尼托马斯发明了碱性空气底吹转炉炼钢法，用白云石加少量粘土作炉衬，在吹炼过程中向炉内加入石灰造碱性渣，解决了高磷铁水炼钢问题。由于它具有生产率高成本低，设备简单等特点，直至第一次世界大战前托马斯法始终是欧洲的主要炼钢方法。由于它使用含氮78的空气作为氧气的来源，所以钢中含氮量高，不能承受强烈冷加工。19世纪中叶，从空气中大量分离氧气技术的成功，能为工业生产提供大量的廉价的氧气，使得贝塞麦使用纯氧炼钢的设想成为可能，从此产生了各种氧气炼钢法。氧气顶吹转炉炼钢法产生于19世纪40年代末期，由瑞土人罗伯特杜勒试验成功，采用从转炉炉口伸入炉内的水冷氧气喷枪，在熔池上方供氧进行吹炼，经过不断改进形成了氧气顶吹转炉的雏形。因为当时奥地利缺乏废钢和燃料，不适合发展平炉和电炉炼钢法，而铁矿含磷量低，发热量少，不适合发展底吹转炉炼钢法，因此氧气顶吹转炉炼钢法在奥地利最先得到发展。奥地利钢铁公司根据罗伯持杜勒的设计在2t、10t、15t转炉上进行氧气顶吹试验，取得了丰富的经验。于1952年在林茨城，1953年在多纳维茨城先后建成了30t氧气顶吹转炉炼钢车间并投入生产，所以氧气顶吹转炉炼钢法又称为LD法(取这两个城市名称的第一个字母L、D做为代称)。氧气顶吹转炉炼钢法的发展氧气顶吹转炉炼钢法的发展 国内转炉炼钢的发展国内转炉炼钢的发展 1951年，我国唐山钢厂开始试验碱性空气侧吹转炉炼钢法获得成功，并于1952年正式投入工业性生产。1954年开始氧气顶吹转炉炼钢法的小型试验研究，1956年决定在首钢建设一座氧气顶吹转炉炼钢车间，1958年破土动工，1962年把首钢碱性空气侧吹转炉改建成30吨氧气顶吹转炉进行工业性试验。1964年10月我国第一座30t氧气顶吹转炉炼钢车间在首钢建成并投入生产。以后又在唐山、杭州等地相继建成了一些3.55t的小型氧气顶吹转炉，上海钢铁一厂把原来的碱性空气侧吹转炉车间改建成30t氧气顶吹转炉车间，于1966年8月投入生产，并在我国首次采用了先进的烟气净化回收装置，还配置了弧形连铸机，扩大了钢的品种，为我国大力发展氧气顶吹转炉炼钢提供了宝贵的经验。70年代以前建成的一批小型氧气顶吹转炉有天津钢厂20t、济南钢厂13t、安阳钢厂15t、邯郸钢厂15t；中型的有太原钢铁公司50t、包头钢铁公司50t、武汉钢铁公司50t、马鞍山钢铁公司50t；大型的有鞍山钢铁公司150t、本溪钢铁公司120t、攀枝花钢铁公司120t。80年代又建成具有70年代末期世界先进水平的宝钢300t转炉。到1993年我国转炉钢产量已达到5474.6万t，占总钢产量8868万的61.7.。转炉的分类转炉的分类：按照转炉的发展历史，炉衬所砌耐火材料性质的不同，引入炉内气体的种类和部位的不同，转炉可分为以下几种:氧气顶吹转炉炼钢的特点：氧气顶吹转炉炼钢的特点：1)生产率高 氧气顶吹转炉由于采用含量在99以上的氧气进行吹炼，反应激烈，脱碳、升温速度很快，冶炼周期很短，一般只需要半小时左右，如宝钢300吨转炉平均冶炼周期为36分钟/炉而平炉则要5一6小时(吹氧)才能炼一炉钢。2)原料适应性好 氧气顶吹转炉对原料适应性很强，不仅能吹炼高炉生铁，而且能吹炼中磷(P:0.50一1.50)、高磷(P1.50)生铁，还能吹炼含钒、钛等特殊成分的生铁。3)冶炼的钢质量好、品种多 氧气顶吹转炉能冶炼平炉熔炼的全部钢种和电炉熔炼的部分钢种。从钢中含碳量来看，氧气顶吹转炉可以冶炼微碳(C0.015)、低碳、中碳、直到含碳达1.30一1.50 的高碳钢种；以钢中含合金元素来看，从含微量元素的工业纯铁，低合金钢、中合金钢、直到镍铬含量高达30的超低碳不锈钢等，都能冶炼。氧气顶吹转炉钢的质量与平炉钢基本相同或略优，如氧气顶吹转炉钢的气体和夹杂含量一般均低于平炉钢。氧气顶吹转炉钢的深冲性能和延展性好，适宜轧制板、管丝、带等钢材，而这类钢材往往占钢材总量的50一60或更高。4)基建投资少、建设速度快 由于氧气顶吹转炉车间设备简单，所占厂房面积和所需要的重型设备的数量比平炉车间少，因此投资可比相同产量的平炉车间低30一40。而且生产规模越大，基建投资就越省，同时车间建设速度比平炉车间快得多。5)原料消耗少，热效率高、成本低 氧气顶吹转炉炼钢的金属消耗极为1100一1140Kg/t钢，稍高于平炉(但在良好操作情况下，金属消耗与平炉接近)。但由于顶吹转炉的热源是利用铁水本身的物理热和化学热，热效率高，不需外加热源，因此在燃料和动力消耗方面均较平炉、电炉低。由于氧气顶吹转炉炼钢法具有高的生产率和低的消耗，所以钢的成本也较低。6)利于自动化生产和开展综合利用 氧气顶吹转炉炼钢时问短，生产率高，其机械化程度较高，有利于实现生产过程的白动化，也有利于开展综合利用，如回收煤气、炉尘等。以上是氧气顶吹转炉炼钢的主要优点，但也存在一些不足之处，例如，它能冶炼钢的品种不及电炉；炼钢过程中金属烧损较大；脱磷、脱硫的能力不强；另外，由于氧气从炉口吹入，不是直接穿过熔池，与金属的接触面不够大，因而氧气的利用率和热效率不够高。吹炼过程的操作步骤吹炼过程的操作步骤:装料装料:把转炉向加料一侧倾动30450用起重机将铁水和废钢装入炉内，装料顺序一般是先装废钢后兑铁水，防止因废钢含有水分而可能引起的爆炸，也可以先兑铁水后加废钢，减缓废钢对炉底的撞击。加料造渣加料造渣:摇正炉体开始降枪吹氧，与此同时从炉口上方的散状料系统加入第一批造渣材料(石灰、白云石、萤石、铁皮或铁矿石等)，加入量约为全部造渣料的1/21/3，为了迅速化渣，应采用高枪位操作，增加渣中的氧化铁含量，约34分钟，第一批渣料熔化以后，加入第二批渣料，加入量为剩余料的1/31/2。第二批料也可以视炉渣熔化情况分成几小批加入，视炉渣熔化情况决定每小批加入量，每次不宜加入太多，维持炉温均匀上升，防止产生爆发性碳、氧反应引起喷溅。拉碳测温取样拉碳测温取样:根据判断确定钢水含碳量和温度同时到达终点时，立即提枪停止吹氧，当氧枪提出炉口后倒炉测温，取样，进行炉前化学成分快速分析。铁水温度用装有铂铑快速热电偶的测温枪插入钢液内测量。化验室主要分析钢水中的化学成分，含碳量也可通过钢花的分叉多少凭经验判断确定。当钢水温度和成分合格后便组织出钢。脱氧合金化脱氧合金化:出钢过程中向钢包内加入铁合金进行脱氧和合金化操作，然后镇静或送去炉外精炼，之后浇铸成钢锭(坯)。