筑岛方案水务局.doc

跨河施工筑岛及便道专项方案
一.编制依据和编制原则
1.编制依据
1. 1省道302设计图纸
1.2 雅鲁河近年来水文资料
1.3现场实测数据
2.编制原则：
2.1确保河流正常排水，便道施工完毕后，不影响雅鲁河正常排水需要，雨季主航道保证大于60米宽。
2.2确保便道畅通，保证便道功能满足施工需要。
2.3确保安全，便道设计能够满足重型车辆双车道正常安全运行。
二．工程概况
滨州铁路分离公交中心里程K25+888，桥梁起点桩号K25+614.15，终点桩号为K25+161.85。桥梁全长547.7m。本桥处于Ls=200m的左偏缓和曲线和直线上。其中4#-9#共6个墩处于河中，每个墩设计4根摩擦桩，3#-5#墩桩长为16m，5#-9#墩桩长为18m。地震加峰值为0.05g，强度为VI级。
三．水文情况
本桥在K25+708-890处跨越雅鲁河，跨越长度182m，现场测量水位标高为288.477，常水位标高为285.936，河底一般冲刷标高为283.846。本桥跨越处下游约150m处有一小型拦水坝，用于积蓄河水灌溉下游农田。雅鲁河水流平缓，枯水期部分河床外漏。小里程河岸植被茂密，大里程河岸为砂砾石河滩，河床表覆冲积层粉土、细沙、细圆砾土、粗圆砾土、粗角砾土。河道较浅，无通航能力。雨季主要集中在7、8月份。2011年最大过水量为1007m³/s。
四．施工方案
1.筑岛设计方案
我部施工的滨州铁路分离立交跨越雅鲁河，2012年6月8日实测最大水深4.63m，水面标高288.477，经了解雅鲁河水文资料，年最高水位高于现在水位1m。为了大桥施工建设要求，需采取填土筑岛施工方法（附图一）。筑岛及便道位于小型水坝上游150m，该处河宽现为182m，水深约4m。填筑便道采用单车道，有效宽度6m。考虑到填筑高度及两岸高差，填土采用分层填筑法横向放1:1的坡度。由于施工中会对主河道进行局部封堵，为确保下游流水顺畅，便道从K25+890开始，到K25+788处暂停填筑。此处距离对岸K25+708为72.5m，施工6#-9#墩。
8月15日后，根据现场实际情况，若水位下降，进入枯水期，我部计划继续采用单侧土石方推进填筑5#、4#墩（K25+730），先施工5#墩，再施工4#墩，此时距河岸22m。
1.1便道筑岛施工前准备：
施工队伍进场后，先进行测量放线，标出便道和桥梁的位置。测量放样完成后，开始着手填筑材料准备。填筑土方从路基挖方段取用，用自卸车运至筑岛附近集中堆放。
1.2施工便道填筑：
按测量放线的方向用推土机向河中心推进，填筑前用非渗水土的土袋装土按规定码放，避免土体流失污染水质。迎水面土袋砌筑时采用人工码放，确保上下内外层相互错缝，装土后扎紧口袋。考虑到迎水面受到水流冲击，在筑岛迎水面使用草袋围堰，并用木桩加固。土袋码至高出最高水位70cm处，上部用彩条布覆盖，避免雨水冲刷及机械造成垮塌。为了保证填筑的稳定性，填筑土方高出水面后用压路机碾压密实后，方可再次填筑压实，每次不超过50cm。
1.3筑岛填筑：
当施工便道填筑到桥墩位置附近时，为了保证桩基础的顺利施工，该部位填土使用粘土，为保证有足够的空间摆放施工机械，填筑宽度为20m，长度为36m。高度为最高水位以上2m。筑岛横向采用4%的坡度，并在顶边挖设水沟集中排水，防止雨水冲刷。（附图二）
2.钻孔及泥浆池防护
钻机就位后，开挖泥浆池及沉淀池，泥浆池及沉淀池均为5m*4m。因筑岛是由粘土填筑，开钻造浆前，在泥浆池及沉淀池底部先均匀铺设一层塑料薄膜，搭接20cm，在其上部铺设防水彩条布，塑料薄膜与彩条布连接紧密，无大气泡出现。泥浆池及沉淀池要定时处理泥浆，以免积累过多而造成其漏浆，污染水质。本桥钻孔机械为CZ-6A半自动冲击钻，钻进过程中震动系数较大，且回填土及河床底的土质松散，有塌孔溢浆的危险，且污染水质。所以在此地质段施工必须埋设长护筒，钻机保持小冲程钻进。待护筒埋至河床下1m后，再大冲程钻进。
钻孔桩施工工艺流程

平整场地
凿桩头

测定孔位
挖埋护筒
钻机就位
钻 进
制作护筒
加工钻头
中间检查
终 孔
清 孔
测 孔

安放钢筋笼
安放导管

二次清孔
灌注混凝土

挖泥浆池、沉淀池
泥 浆 制 备
泥浆循环、滤碴、补浆、测指标
测孔深、泥浆比重、钻进速度
测孔深、孔径、孔斜度
注清水、换泥浆、测比重
填表格、监理工程师签字认可
填表、监理工程师签字认可
检查泥浆比重及沉渣厚度
制作混凝土试件
清理、检查
测孔深、孔径
钢筋笼制作
桩基检测

导管做水密性实验监理工程师认可认可

3．钻孔场地的准备
钻孔场地根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，做好如下准备工作：
3.1场地为旱地而施工期间地下水位在原地面以下1m者,平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实，钻机不能直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。场地为陡坡时也可采用枕木、型钢等搭设工作平台。
3.2场地处于河道和浅水区时，宜采用筑岛围堰法施工，筑岛面积应按钻孔方法、设备大小和施工需要决定。岛顶面通常高出施工水位1—2m。有条件临时改河时，可改水中钻孔为旱地钻孔。
3.3钻孔平台设横坡，并在四周挖排水沟与现有河道或排水沟相连。
3.4测量放样
钻孔施工前应根据施工需要，施工测量必须有两人以上相互检查校对并作出测量和检查核对记录。
3.4.1定位放线测量：施工前测量班按施工图纸采用全站仪为钻孔定位，在放桩后设立护桩，护桩采用骑马桩，采用拉线交点和量距的方法校核。 待护筒埋设稳定后可引至护筒上，以便随时恢复中心点，对桩位进行校核。
3.4.2高程控制点的建立：根据场地内的高程控制网确定高程控制点，并测量原地面标高（或护筒顶标高），计算钻孔深度。
3.4.3测量内外业均采用复核确认制，并在钻孔施工前进行测量技术交底。
3.5埋设护筒
埋设的护筒应坚固、耐用、不易变形、接头严密、不漏水。
3.5.1护筒的内径应大于钻头直径，使用冲击钻时护筒大于钻头20cm-40cm。钢护筒采用4～12mm钢板制成，因雅鲁河段地质条件复杂，护筒高度宜采用6-8m，顶端留有400mm*200mm的出浆口。
3.5.2护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2米，并高出施工地面0.5米，其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。
3.5.3护筒埋置深度，在岸滩上护筒埋置深度为：黏性土、粉土不小于1.0m，砂类土不小于2.0m。当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实；可用锤击、加压或振动等方法下沉护筒。
3.5.4在水中筑岛埋设护筒，护筒长6米，分为三段进行埋设，每段埋设深度2米，对三段护筒进行有效焊接，保证焊接质量，确保使用过程中不出现焊缝漏水现象。水中平台上可按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。在水中平台上下沉护筒，应制作导向架控制护筒位置。
3.5.5护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
3.5.6护筒埋设完毕后，恢复桩位中心并进行复核，以利桩机就位对中。
3.5.7护筒埋设完毕后，四周需用粘土回填、压实，防止钻孔时浆液漏失。
4．泥浆
4.1材料选择：选用水化快、造浆能力强、黏度大的黏土或膨胀土作为制浆材料。为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入烧碱或碳酸钠等添加剂，其掺量应经过试验决定。
4.2泥浆性能指标：（表一）
检测项目
技术指标
泥浆比重
1.1-1.3
粘度
一般地层：16-22s
松散易坍地层：19-28s
胶体率
≥95%
含砂率
≤4%
酸碱度PH值
≥6.5
（表一）泥浆性能指标
泥浆循环系统布置：泥浆循环系统布置根据现场和周围环境统筹安排，泥浆池设在征地地界以内。泥浆循环池由沉淀池和泥浆池组成，沉淀池深2m，泥浆池深1～1.5m，长8～10m，宽3m，四周用粘土拍实，并设置安全网，对沉淀池中沉碴及灌注砼时溢出的废泥浆，随时清除，用汽车运弃于指定地点，严禁就地弃碴，严防泥浆溢流污染周围环境。
5．钻机就位及钻进
钻进前先调整钻机的水平、垂直仪，使气泡居中，然后伸缩钻杆，使钻头底部导向尖对准桩位中心，钻头自然放松，根据护桩到钻头外壁的距离进行对位校核，严格控制孔位偏差在允许误差范围内。
钻进时，缓慢旋转放下钻杆，当进尺在护筒顶以下一定深度，进行孔内注浆，以防止钻进过深影响钻孔质量。在钻进过程中及时向孔内补充泥浆，泥浆面确保低于原地面约20厘米左右，以维护孔壁稳定，同时保证文明施工，不致泥浆外溢。
在钻进至砂层或卵石土层时要变档换速，利用液压缩进装置加压，要求轻压慢转，这样能维护孔壁稳定减少钻头的磨损。每钻进3-5回次后应调整一次水平、垂直仪器，使气泡居中，能有效保证成孔的垂直度小于1/100。在钻进过程中要经常检查钻斗，尤其在中粗砂较密和砾石层，更要加大检查力度及频率，对于磨损较严重的钻点要及时更换，以确保钻孔孔径。
当钻至离桩底设计标高约2-3米时，技术人员要及时验孔，孔深控制以测绳测出的周边四点平均值为准，钻进至设计孔深时，钻斗底部加装挡砂板，捞取残存散落的原状土及砂。终孔后，检测泥浆各项指标，及时下放钢筋笼和导管。在灌注水下混凝土前，检测孔底沉渣厚度，若沉渣厚度超标，用泵吸法将孔底沉渣抽出。
钻斗升降速度的控制：钻斗在孔内提升过程中泥浆在孔壁和钻斗之间流动，若升降速度过大，则泥浆流动将加大对孔壁的冲刷，容易造成孔壁坍塌，因此需要控制钻斗在空中的提升速度。
在钻进过程中，钻斗取出的原状土直接排放在场内渣土堆放处，待渣土风干厚用自卸车运至场外。
在钻孔过程中，根据地质资料不同情况，选择合适的钻头、钻速和泥浆指标等参数，在土层变化处捞取碴样，以判别土层，并记录表中，与设计地质资料核对；若发现实际岩层与设计有较大出入时，及时通知监理、设计做出变更设计。
在钻进过程中，随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆比重，并定时检测、记录泥浆比重和钻孔深度，防止发生坍孔、缩孔、超钻等现象。
当钻孔达到设计标高时，对孔深、孔径、沉渣厚度等进行检查，填写好隐蔽工程检查记录，经现场监理工程师签认后，立即进行清孔，以免间隔时间长，造成坍孔或钻碴沉淀超标。
6．成孔检测
6.1孔深及孔底沉渣检测：孔深及孔底沉渣采用标准测锤检测。测锤采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm,高度20cm～22cm，质量4kg～6kg。保证孔深度不小于设计、沉碴厚度摩擦桩控制在20cm范围之内，如沉碴超标则用泵吸法将沉渣吸出，使其厚度在20cm之内。
6.2孔径、孔形测量：根据设计桩径制作检孔器入孔检测。笼式井径器用Φ20钢筋制作，外径与钻孔设计孔径相等，长度为孔径的4～6倍。探孔器形式如下：
桩径
孔径4~6倍

检测时，将井径器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于或等于设计的笼径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或倾斜现象，应采取措施给予消除。
6.3桩位检测：通过护桩恢复桩位中心，并配合用全站仪检测。桩位偏差符合规范要求，在5cm以内。
6.4钻孔检查标准（表二）
钻孔结束达到设计桩底标高并清孔完毕后，对孔径进行全长检查，并报请监理工程师复查，合格后进行下步工作。
平面位置
群桩≤100mm，单排桩≤50mm。
钻孔直径
不小于设计桩的直径
倾 斜 率
不大于1%
深 度
不小于设计桩长
沉淀厚度
桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，≤300mm
（表二）：钻孔桩成孔质量允许偏差表
7．清孔施工
7.1终孔后待钢筋笼和砼导管安装好后进行二次清孔。
7.2清孔过程中用泥浆泵往孔内补浆以保持孔内原有水头高度，以防塌孔。
7.3清孔后泥浆技术指标如下：粘度16～22s；含砂率不大于4%；沉淀厚度≤20cm胶体率不小于95%（在桩顶、中、底取样检验后取平均值），确保良好的护壁效果。
7.4清孔完毕通知监理验收。对桩孔的检测采用自制的锥状验孔器验孔。如发现成孔不直，孔径变小，断面变形等，应采取相应的处理措施（用钻头在变截面处反复扫孔直至验孔器能下到桩底）。成孔合格后(附钻孔成孔质量标准)，填写终孔通知单，经监理工程师签认，方可进行下道工序的施工。
8．钢筋笼制作及安装
8.1钢筋加工场地平整，并设钢筋加工棚，电焊工等特种工种作业人员必须有特种工种上岗证方可上岗，并且从已加工好的钢筋笼上取样检查保证焊接质量。
8.2钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。
83钢筋笼焊接选用符合规范要求的焊条，一般用J502、J506型焊条。焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d，钢筋笼主筋连接采用单面焊，焊接长度不小于10d，双面焊，焊接长度不小于5d。
8.4钢筋笼焊接过程中，应及时清除焊渣，钢筋笼主筋与加强箍筋应全部焊接，防止钢筋笼吊装变形。
8.5成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不大于2层。
8.6起吊时，用双吊点，吊点位置应恰当。一般设在加强箍筋处，并采取其他必要措施保证钢筋笼起吊不变形。
8.7钢筋笼吊装就位，应与孔壁保持设计保护层距离，可在其上下端及中部每隔一定距离（一般为2m左右）于同一横截面上对称设置四个钢筋定位筋,钢筋笼定位钢筋直径为20mm。
8.8吊装时，应严防孔壁坍塌。将钢筋笼吊起立直后，缓缓放入，谨防主筋插入护壁土层内造成坍孔。
8.9在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼入孔后，用顶端吊环或固定杆牢固定位，并采取具体可靠措施防止在灌注水下混凝土过程中下落或被混凝土顶托上升。钢筋笼入孔定位标高应准确，并使底部处于悬吊状态下灌注水下混凝土。当灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，既解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。
8.10钢筋笼制作时的验收标准及允许偏差（表三）
序号
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
钢筋骨架顶端高程
+20
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±10
尺量检查
3
主筋间距
±10
尺量检查
4
箍筋间距
±20
尺量检查
5
钢筋骨架垂直度
＜1%
吊线检查
6
骨架中心平面位置
±20
尺量检查
7
保护层厚度
±10
尺量检查
（表三）钢筋笼制作时的验收标准及允许偏差
9．安设导管
采用直径为30 cm的导管,底节长4m,标准节为2.0 m，漏斗口采用0.5 m或1m短节搭配。导管使用前要预先试拼、编号，自下而上标示尺度并按规定做水密性试验和接头抗拉试验，以保证导管不漏水，试压压力宜为静水压力的1.5倍，持荷15分钟，反复旋转导管不漏水为宜。导管组装后轴线偏差不易大于孔深的0.5%并不宜大于10 cm，导管安放时，要吊起垂直入孔，位置居于桩孔中心，先下到孔底然后提升导管，使下口底部距孔底20～40cm。在导管组装过程中，必须对每一节导管的长度按先后顺序作好记录，在混凝土灌注过程中备查。
10．灌注混凝土
10.1经过二次清空后，水下混凝土灌注前，要检测沉淀厚度和泥浆指标，不符合要求时，再次进行清孔，合格后方可灌注混凝土，水下砼灌注采用直升导管法。水下砼连续灌注，不得中断，并随时测量和记录砼面的高度以确定抽拔导管的时间和拆管长度，同时对每次拔导管的时间、长度、节数作好记录。砼面超灌至设计桩顶标高1.0m以上，以确保桩头砼质量。参照规范进行计算桩基首批混凝土方量(按照φ180㎝桩基最大桩长18m进行计算)，首批混凝土方量计算简图见图6。

图6 首批混凝土浇注数量计算图
桩基首批混凝土方量计算公式如下：
V≥πd2/4·h1+Hc·A
h1=Hw·γw/γc
Hc＝Hd+He
式中: V－首批混凝土所需数量(m3)
d－导管内直径（m）
Hc－首批混凝土要求浇筑深度（m）
Hd－导管底端至孔底间距,取0.4m
He-导管初次埋置深度，取1.0m
A－灌注桩浇注段的横截面面积（m）
h1－混凝土面高度达到H2时，导管内混凝土柱需要的高度（m），当孔扩大时，应用扩孔后的横截面面积
h1－孔内混凝土达到Hc时，导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度（m）
Hw－孔内泥浆深度，取19m
γw－孔内泥浆的容重，取12kN/m3
γc－混凝土的容重，取24 kN/m3
首批混凝土方量计算：
h1=Hw·γw/γc＝19m×12kN/m3／24 kN/m3＝9.5m
A＝πd2/4＝3.14×0.81=2.5434m2
V=πd2/4·h1+Hc·A=3.14×（0.3）²×9.5/4+1.4×2.5434=4.23 m3
通过计算, φ180㎝桩基首封量为4.23 m3。
故在φ180㎝桩基进行首批混凝土浇注时，采用4.5m3的料斗进行灌注封孔，同时每套导管配备一个10m3的小料斗,加工两只带橡胶皮的盖板（一只备用），以及其它相关设备、工具。
10.2导管上口连接漏斗，漏斗底口设置隔水板或隔水栓等安全可靠的隔水装置，混凝土漏斗和储料斗需有足够的容量，应保证首批混凝土灌注后，使导管埋入混凝土的深度不小于1.0米，也不宜大于3.0米。
10.3首灌完成后，经检查、无串浆、漏水、导管埋深符合规范要求，即可正常进行水下砼灌注，灌注要连续，一气呵成，不得中途停顿，混凝土灌注要在首盘混凝土初凝前灌注完成。
10.4灌注过程中导管埋入混凝土的深度取决于灌注速度和混凝土的性质，任何时间不得小于1米，一般控制在1—3米。随着混凝土的灌入，每次提升导管前，必须先量测混凝土高度，算出导管埋深长度，徐徐提升导管，并根据连续的量测数据拆除导管。
10.5水下混凝土灌注全过程必须有专人进行全过程监控，严格控制导管提升、拆除，并制作混凝土试件，每根桩留取的试件不少于两组，所有工序必须有详细的施工记录。
10.6为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，在灌注下段混凝土时，应尽量加快，进入主筋加密段速度要放慢当孔内混凝土面接近钢筋笼底口1m时，应保持较深的埋管和慢灌注速度，当混凝土面升入钢筋笼4m时，应减少导管埋入深度，提升、拆除导管后进入正常的施工速度。本桥桩身设计为摩擦桩，在首批混凝土施工完毕后应选择慢灌注速度，当导管底口距孔底4米以上时方可按正常的灌注速度进行施工。

11.墩柱施工
（1）墩柱施工工艺流

检查验

系梁及墩身模板安装
砼浇筑
砼试件
砼养护
测量放线
墩柱、系梁钢筋制做安装
检查验收
模板安装
墩身、系梁砼浇筑
检查验收
砼试件
第二节墩身钢筋制安
砼养护

墩柱施工工艺流程图
（2）墩柱施工方法
根据设计，墩柱为圆形墩柱，直径为150cm，墩柱为C30混凝土，设置连系梁的墩柱分两次浇注，第一次浇注至系梁顶部及系梁混凝土，第二次浇注系梁以上部分墩柱。
①施工顺序：
施工准备→测量放出墩柱中心十字线→绑扎墩柱钢筋→钢筋检查→立墩柱模型（包括搭设脚手架）→灌注混凝土→混凝土养护。
②墩柱的施工方法：
墩柱采用大块钢模将墩身混凝土浇筑。
a、接头清理
在桩基检测合格后，开始将桩基表层浮浆彻底凿毛并清理干净；
b、测量定位放线
墩的中心点测定后，每个墩设一组十字桩，以控制墩的纵轴和横轴，为以后备用。中心线十字桩在墩外侧至少埋设两个桩。
c、钢筋绑扎
钢筋采用加工场地加工，现场绑扎及接长，加工及绑扎时严格按照有关规范及设计要求制作，墩身主筋采用套筒连接一次性接长到顶，其余钢筋采用双面搭接焊连接。
d、墩柱模型安装与支撑
ⅰ、测量放线
由测量组根据设计图纸在钻孔桩顶放出墩中心十字线，然后利用十字线控制桩点，采用十字交叉法定出墩柱中心位置，据此弹出墩柱的轮廓线。
ⅱ、安装模型：
ⅱ-1、模型拼装：
墩柱模板采用专业的模板厂家加工的定型模板，加工成两个半圆，每节长为1m或2m，半圆之间及上下模型间采用螺栓连接，模型外部采用槽钢加固，以适应吊装需要。
ⅱ-2、模板校正、支撑稳固：
 模板拼装好后，安装4根钢丝绳作缆风绳，上端拉住模板，下端固定在地面上的钢筋桩上，然后利用两台经纬仪进行双向交会，在测量组的指挥下，调节缆风绳上的松紧螺栓使模板垂直，最后用脚手架钢管撑紧模板，以保稳定。一次灌注混凝土的墩柱模板固定形式如下图示：
墩柱模板安装完毕后，采用钢管脚手架搭设灌注混凝土的作业平台，其高度根据墩身的高度不同而定，以满足墩柱混凝土灌注捣固、养护和拆模的需要，其拼装形式如下图示：

墩身模板安装固定示意图

墩身模板施工平台及防护网安装布置示意图
e、浇筑墩柱混凝土：
墩身混凝土采用拌合站集中拌和，混凝土泵车泵送入模或用吊车吊装入模。浇筑混凝土前，先浇筑5cm厚的砂浆，以保证新、旧混凝土结合良好。浇筑时，将泵送管道伸入模板内，保证混凝土自由下落高度小于2m，防止离析。浇筑过程中混凝土必须分层浇筑，分层厚度不超过30cm。使用插入式捣固器振捣，振捣每一层混凝土时捣固棒插入下层混凝土10～15cm，以利于层间结合。
f、拆模及养护：
当混凝土终凝后顶部覆盖土工布开始洒水养护，并且当混凝土达到一定强度时，拆除加固槽钢，松开模板横竖向紧固螺栓，利用吊车吊开模板。模板拆除后及时洒水并用塑料薄膜将墩柱包裹住进行封闭加湿养护，养护时间最短不少于14天。
（3）墩柱施工技术措施：
a、主筋采用套筒连接，钢筋接头必须错开，同一截面的接头不能超过50% 。（同一截面：35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm。）
b、钢筋按照结构要求，进行绑扎，钢筋绑扎时应在周围绑扎垫块，保证浇注混凝土时钢筋骨架有足够的保护层。
c、墩柱模型的施工工作平台采用钢管支架。
d、模板采用油性脱模剂，保证混凝土脱模后表面平整，不粘结。
e、采用对撑及多道斜撑加固模板，确保结构外观几何尺寸符合设计要求，保证结构施工期间模型的稳定性和垂直度。
f、结构混凝土采取分层灌注，层高为0.3m，当混凝土灌注落差≥2m时，使用串筒将混凝土输送至结构浇筑部位。
g、混凝土灌注完毕后，加强养护。
（4）工期安排计划：
墩台工程：2012年7月5日～2012年9月30日。
12．系梁施工
系梁钢筋及混凝土与第一节墩身同时施工。系梁底部采用满堂支架进行支撑。
12.1．系梁施工工艺流程图如下：
搭设满堂支架

测量放线
钢筋制作安装
检查验收
模板安装
砼浇筑
检查验收
砼试件
砼养护

系梁施工工艺流程图
12.2．系梁施工方法
（1）模板组装
根据系梁型式选用合适的系梁模板。系梁模板标高可预提高1cm控制，浇筑完成后复测系梁底标高，修正其它系梁模板上调值。
①立底模
模板采用定型钢模，模板安装时，先在横梁工字钢上放出中心点，根据设计由中间向两侧拼装，模板直接铺设间距50cm的工字钢上，模板拼装一定要严密、无明显台阶，模板间设止浆条。
②钢筋骨架
在钢筋加工场下料、焊接钢筋骨架、将加工好的半成品在系梁底模上绑扎，焊接完毕。为保证保护层厚度，钢筋和底模之间要垫适当厚度的垫块。
③立侧模
模板采用定型钢模。
模板安装时，先在底模边缘定出中心及转折点，再自中心向两侧拼装。为防止漏浆，拼装时侧模下掩1cm，模板间加2mm橡胶条。为保证保护层厚度，侧模与钢筋之间应垫适当厚度的垫块。为保证稳定性顶部和底部要加对拉螺栓
（2）钢筋绑扎：
a、钢筋在加工房加工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢。
b、非焊接钢筋骨架的外层钢筋之间用短钢筋支架，以保证位置正确。
c、钢筋加工尺寸按照设计执行，钢筋绑扎、焊接等严格按照规范、标准执行。
d、绑扎过程中按设计图纸位置安装钢筋，并用简易钢管架固定。
（3）为保证系梁的外观及施工质量，已加工了整体钢模板，支立时按图进行搭设支顶架，钢模板内侧涂一层脱模剂，支立后再次复核轴线及标高，立模板至设计标高，系梁模板支立后应能保证系梁的设计尺寸及墩柱的竖向垂直度。模板与脚手架应独立分开，互不影响，以防在脚手架上操作时引起模板变形或移动。
（4）灌注砼：
a、 混凝土分层浇筑，每层厚度不超过30cm。
b、 采用插入式振捣器振捣，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，每处振动完毕后边振动边徐徐提出振捣器。
c、 浇筑时应对称进行，使模板均匀受力，同时设专人护模，保证模板不变形。
d、砼的浇筑一次连续完成，如遇特殊情况需暂时中断时，间隔时间不得超过90min 。
（5）、拆模及养护：
a、当混凝土终凝后设专人进行洒水养护，待混凝土达到一定强度后拆模。养护时间一般为7天。
b、如遇干燥、炎热天气则采用草袋覆盖并洒水养护，防止水份过快散失和混凝土发生开裂等不良现象。
（6）、系梁施工质量要求：
a、混凝土做到内实外光，不得出现露筋、空洞和蜂窝麻面现象。
b、混凝土强度：保证28天强度全部达到设计要求强度。
c、钢筋间距、保护层应符合设计及规范要求，钢筋表面铁锈及焊碴要清除干净，多层钢筋要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。
12.3施工计划安排：
墩台工程：2012年7月5日～2012年9月30日。
13．盖梁施工
13.1．盖梁施工工艺流程图如下：

铺设盖梁底模
钢筋制安
检查验收
侧模安装
砼浇筑
检查验收
砼试件
砼养护
搭设作业平台
测量放线

盖梁施工工艺流程
13.2．盖梁施工方法
1、支架组装
桥墩盖梁模板采用大块定型钢模，梁底支撑采用抱箍支撑，横向架型钢支撑方式，纵向支撑采用拉杆内撑外拉方式，确保盖梁尺寸准确且模板在施工过程中不变形。
（1）纵梁组装
纵梁采用40a工字钢，放置于抱箍之上，如不密贴，使用钢板调整。纵梁为1根12米长工字钢两头焊接加长。焊接质量要保证。
（2）木楔卸落架
卸落架的作用：①精确调整盖梁模板标高②有利于盖梁底模板的拆除。木楔不宜过高，以免造成结构失稳。卸落架在纵梁上，横梁底。
（3）横梁组装
选用20×20cm方木做横梁，间距20cm。
2、模板组装
根据盖梁型式选用合适的盖梁模板。盖梁模板标高可预提高1cm控制，浇筑完成后复测盖梁底标高，修正其它盖梁模板上调值。
（1）立底模
桥墩盖梁模板采用大块定型钢模，梁底支撑抱箍支撑，横向架型钢支撑方式，纵向支撑采用方木进行支撑，采用拉杆内撑外拉方式，确保盖梁尺寸准确且模板在施工过程中不变形。模板安装时，先在横梁工字钢上放出中心点，根据设计由中间向两侧拼装，模板直接铺设间距50cm的工字钢上，模板拼装一定要严密、无明显台阶，模板间设止浆条。
（2）立侧模
模板安装时，先在底模边缘定出中心及转折点，再自中心向两侧拼装。为防止漏浆，拼装时侧模下掩1cm，模板间加2mm橡胶条。为保证保护层厚度，侧模与钢筋之间应垫适当厚度的垫块。为保证稳定性顶部和底部要加对拉螺栓。
3、钢筋骨架
在钢筋加工场下料、焊接钢筋骨架、将加工好的半成品在盖梁底模上绑扎，焊接完毕。为保证保护层厚度，钢筋和底模之间要垫适当厚度的垫块。
a、钢筋在加工房加工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢。
b、钢筋加工尺寸按照设计图纸执行，钢筋绑扎、焊接等严格按照规范、标准执行。
c、绑扎过程中按设计图纸位置安装盖梁钢筋，上下层钢筋间采用板凳筋支撑，保证骨架的施工刚度。
d、钢筋绑扎完工后，报请监理工程师检查验收后，按设计位置和标高安装钢模，钢模设对拉杆。
4、浇筑混凝土
盖梁混凝土标号为C30，盖梁混凝土使用混凝土罐车运至工地，同时采用混凝土输送泵车浇注或用吊车吊送灌注，浇注时应分层连续进行，采用插入式捣固棒振捣。盖梁施工应连续均匀地捣筑混凝土，要注意振捣密实。一片盖梁一次浇灌完成。施工过程中要确保盖梁底及盖梁顶面标高准确，支承垫石顶面一定要抹平整，以利于支座与垫石的密贴，盖梁悬空支架构造图如下
φ=1500
底模纵梁2
2][40
底模横梁
200X200X2500方木
钢抱箍
W
墩身
模板

5、拆侧模
当混凝土强度满足拆模要求（一般至少24h）时，即可拆除模板，拆模不易过早，以免粘模。拆模时由技术员现场指挥，分片拆除，起吊要轻、要慢，以免碰坏混凝土表面及盖梁边角，模板下放要轻，避免与地面碰撞造成损坏。
6、混凝土的养护
气候干燥时，应采用湿麻袋覆盖混凝土表面，并保持麻袋湿润。保湿养护不应少于14d。
拆模时如环境温度大于20℃，应立即对混凝土全面浇水养护。浇水次数以保持混凝土表面湿润为宜，浇水养护天数视环境温度而定，当气温在+10℃以下时，采用保温保湿措施，在+5℃以下时不得浇水养护。
洒水养护的时间：不论自然养生，还是蓬布覆盖养生，从浇筑完毕开始计，一般不少于7天
在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。
混凝土养护期间，应对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。
7、拆底模、落支架
混凝土强度达到设计要求后，可落支架 拆底模，模板和支架应自跨中对称卸落，一次落完。
13.3针对工程施工中极易出现的砼外观问题，提出如下予防措施。
①浇筑砼前，模板应涂刷脱模剂，外露面砼模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在砼上或使砼变色的油料。
②振动棒在振捣砼时，应离开模板5-10cm，并防止漏振或过振，导致砼表面形成蜂窝麻面。
13.4.垫石施工及支座安装
1、墩台支座位置处的混凝土表面，应当光滑、平整和清洁，以保证全部面积上压力均匀。垫石混凝土标号为C30，垫石钢筋网中心与支座中心对称布置，钢筋网分两层布置，支座垫石采用整体钢模板。橡胶支座，箭头所指方向为坡度的上方，安装时应将中心线与桥面合成坡方向平行，以适应桥面合成坡度。
2、认真检查所有表面、底座或支座垫石标高、安装的桥梁支座的标高。如与图示不同，调整下部构造标高，使完成后的上部构造达到设计要求的标高。所有这些标高调整，应得到监理工程师批准。支座垫石的标高允许误差连续梁为±5mm。
14.便道、筑岛的清除
桥梁下部建筑工程及墩柱施工完毕后，采用后退法利用挖机将便道岛体土石方挖出干净并运至指定弃土场，并根据水利和环保部门的要求清理河道。
15.施工机械及人员配备
15.1 我部拟定于6月15日开始施工筑岛，于6月25日结束。施工机械包括挖掘机2台，装载机1台，推土机1台，自卸车6台。有经验施工工人30人。分管副经理1人，技术员2人，安全员2人
（附表一）。在满足水利及环保要求下，更快更好完成筑岛施工。
15.2桩基施工定于6月26日开始，于7月24日结束。筑岛内共5个墩，每个墩4根桩基。每个墩台配备1台CZ-6A半自动冲击钻，每个冲击钻配备工人5人，每台冲击钻完成单根桩基时间为7天。分管副经理1人，技术员2人，安全员2人。
15.3墩柱施工于7月28日开始，于8月30日结束。施工劳务队配备2个，劳务人员分别为一队18人和二队25人。施工一队负责4#-5#墩柱施工，施工二队负责6#-8#。分管副经理1人，技术员2人，安全员2人。
15.4便道及筑岛清除9月1日开始，9月7日结束。配备挖机2台，自卸车六台。分管副经理1人，技术员2人，安全员2人。昼夜施工，确保河道的及时畅通。
五．安全措施
1.实行领导干部值班制度，部门人员现场值班，随时应对突发事件。
2.由每班的专职安全员负责施工中的安全指导工作，使每个施工阶段都能全面掌控现场安全工作。
3.在施工过程中，必须配备有经验的工人施工，施工人员必须穿救生衣。
4.在施工过程中，筑岛平台上必须安装防护栏及其他防护措施。
5.夜间时应提前进行照明设施的安装，并设置一定数量的警示灯牌。
6.专职安全员必须24小时轮流值班。
7.加强施工现场应急预案物资和车辆的全面到位，以应对突发事件。
8.建立和完善各项安全作业制度和防护措施，定期召开安全会议，发现问题及时解决，搞好安全培训，消除事故隐患，把不安全的因素消灭在萌芽中。
六．文明施工及环水保
1.施工中遵循“绿色谷竹”的理念，尽一切可能 减少对生态的破坏，保护植被，严格按环保要求对建筑垃圾和污水进行处理。
2.健全各项文明施工的管理条例，在各级负责人中明确分工，落实文明环保现场责任区，指定相关规章制度，确保现场文明环保有章可循。
3．加强对现场施工人员的文明行为教育，做到管理制度化，作业标准化。在施工过程中协调好各方面的关系。
4.合理布置场地，设备机具的摆放，标志醒目，道路顺平排水畅通，施工现场坚持工完料清，生产环境达到标准化作业要求。
5.施工产生的油污 、污水 、泥浆，按规定方式处理，不得随意排放。
6.随着工作面的全面展开，设备的投入，势必会对河道造成影响，为此，计划与当地的主管部门进行互动沟通，掌握施工水域的相关历史情况，施工中做好预防工作，并经常与相关部门进行联系与沟通。

附图一

附图二
附表一：筑岛填筑施工人员分工表
姓名
职务
联系电话
郭纪华
组长
15376012990
徐奔
技术员
18763764786
邱源
技术员
18669985880
赵登奎
专职安全员
18253169587
杜学良
专职安全员
13625391309
目录
一 编制依据和编制原则 1
二 工程概况 1
三 水文情况 1
四 施工方案 2
1筑岛设计方案 2
2钻孔及泥浆池防护 3
3钻孔场地准备 4
4泥浆 6
5钻机就位及钻进 7
6成孔检测 8
7清空施工 9
8钢筋笼制作及安装 10
9安设导管 11
10灌注混凝土 12
11墩柱施工 14
12系梁施工 18
13盖梁施工 21
14便道及筑岛的清除 25
15施工机械及人员配备 25
五 安全措施 26
六文明施工及环水保 26