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第二章：动作分析简介

一、 动作分析的目的
二、 动作分析改善的次序

动作改善四原则：
l 排除（Eliminate）
l 组合（Combine）
l 重排（Rearrange）
l 简化（Simplify）

第二章 动作分析简介
一、 动作分析的目的
生产活动实际上是由人和机械设备对材料或零部件进行加工或检验组成的，而所有的检验或加工又都有是由一系列的动作所组成，这些动作的快慢、多少、有效与否，直接影响了生产效率的高低。
许多工厂对工序动作的安排，往往是在产品刚开始生产时安排一次，此后除非出现重大问题很少进行变更。效率的提高一般视作业者的动作熟练程度而定，随着动作的逐渐熟练，作业者对作业动作习以为常，完全在无意识中进行操作。实际上，这样的作法潜藏着极大的效率损失。
许多人们认为理所当然的动作组合，其实都存在

l 停滞
l 无效动作
l 次序不合理
l 不均衡（如：太忙碌、太清闲等）
l 浪费
等不合理现象。这些动作对产品的性能和结构没有任何改变，自然也不可能创造附加价值，使生产效率因之降低。吉尔布雷斯曾说过：“世界上最大的浪费，莫过于动作的浪费。”
以日常生活中的动作为例：一个熟练的厨师，可以同时用两个甚至更多的炉子炒菜，快速而且不会出差错。而平常人则可能用一个炉子炒菜都会出现在中途发现某一种材料还未准备好的状况，所耗费的时间也更长。究其原因，就是因为动作安排合理与否造成的。
动作分析就是对作业动作进行细致的分解研究，消除上述不合理现象，使动作更为简化，更为合理，从而提升生产效率的方法。
二、 动作分析改善的次序
动作分析改善的步骤，如果用PDCA的方法进行分析的话，可以作成图2.1那样的流程图，遵循这样的步骤进行动作分析改善，可以使动作的效率不断得到提升。
动作分析改善的步骤（图2.1）
问题的发生/发现

现 状 分 析的发生/发现

找出问题的真因

拟定改善方案

实施改善方案

改善效果确认

标 准 化

1． 问题的发生/发现
在生产制造的现场，每天都有新的问题在发生。久之也就缺少了改善的动因，改善往往源于问题的发生和发现，带着疑问审视现场的细节，就更容易找到改善的对象。表2.2和2.3可以启发管理人员发现现场的问题点。
动作效率检查表（表2.2）
项 目
检 查 重 点
结 果

难

度
l 有没有较难执行的动作？
l 作业的姿势是否容易导致疲倦？
l 作业环境是否方便作业进行？
l 能否使动作更轻松？
l 人员的配置合理吗？
l 有没有安全隐患存在？

不
均
匀
l 作业是否有忙闲不均的现象？
l 是否有熟练度不够的现象？
l 作业者之间的配合怎样？
l 是否有显得散乱的地方？

浪
费
有没有等待、停滞现象？
检查标准会不会过于严格？
人员配备是否过剩？
是否有重复多余的动作？
有没有次序安排不合理的动作？

PQCDSM检查表（表2.3）
检查项目
检查重点
生产效率
productivity
生产效率有没有提高的余地？
动作时间能否缩短？

品质
quality
品质稳定吗？
不良率是否增大？
消费者有没有抱怨？

成本
cost
材料有没有浪费？
机械运转率高吗？
间接人员是否过多？
非作业时间多不多？
交货期
delivery
交货期是否经常有拖延？
计划的准确度高吗？
安全
Safety
有没有不安全的动作？
环境中有没有安全隐患？
设备操作正常吗？
士气
morale
员工精神状态怎样？
人际关系有没有问题？
纪律遵守程度好吗？
2.现状分析
问题发现以后，就应该针对问题发生的现场，展开细致的调查，掌握详实的数据，使问题进一步明确。然后根据掌握的事实，展开分析。这个步骤中，应坚持以下原则：
①现实主义的原则
对问题把握，一定要以现场发生的事实为依据，运用5W1H的方法反复弄清事实的真相。切忌主观猜测，脱离事实。
②数据化的原则
文字性的描述往往难于区分具体的差异会使事实的把握处于模糊状态，这样的结果，一则会导致问题分析的难度加大，而且改善的效果也难于衡量。因此，只要能数据化的地方一定要掌握具体的数据。
③记号化、图表化的原则
如果能把动作进行分解，再使用记号进行表示，并且把掌握的数据用图表表示出来，对事实的描述将会简化，而且理解分析的难度也会降低很多。
④客观分析的原则
分析者有时会因为立场差异，导致分析方向的偏离，常常把问题归咎于其他部门或其他人，这样就容易导致扯皮现象的产生，给问题的解决设置了人为的障碍。所以进行问题分析时一定要先已后人，保持客观的立场。
3.找出问题的真因
通过现状的分析以后，可以得到一些问题的可能原因。这时，应该逐一加以验证，把一些似是而非的原因排除掉，找到真正导致问题的原因。排除的过程应该坚持先简单后复杂，先成本低后成本高的原则。
4.拟定改善方案
问题的真因找到之后，就应该拟定改善方案，以消除产生问题的原因使问题不再复发。对于动作改善，可以参考动作改善四原则（见表2.4），帮助拟定改善方案。

动作改善四原则（见表2.4）
序号
改善原则
目的
事例
1
排除
Eliminate
l 排除浪费
l 排除不必要的作业
①合理布置，减少搬运。
②取消不必要的外观检查。
2
组合
Combine
l 配合作业
l 同时进行
l 合并作业
①把几个印章合并一起盖
②一边加工一边检查。
③使用同一种设备的工作，集中在一起。
3
重排
rearrange
l 改变次序
l 改用其他方法
l 改用别的东西
①把检查工程移到前面。
②用台车搬运代替徒手搬运。
更换材料。
4
简化
simplify
l 连接更合理
l 使之更简单
l 去除多余动作
①改变布置，使动作边境更顺畅。
②使机器操作更简单。
使零件标准化，减少材料种类。
改善方案拟定之后，应该与相关人员检查其中是否有缺失遗漏，进一步使之完善，避免产生负作用。
5.改善方案的实施
改善方案确定以后，就该集中相关人员进行说明训练，将任务分派下去，并对改善过程进行追踪监控。一旦有不理想的地方，还应及时进行调整。
6.改善效果确认
改善方案实施完成后，应收集各方面数据，与改善之前的数据进行比较，确认改善是否达成了预想的目标。由于生产现场的目标离不开PQCDSM（效率、品质、成本、交期、安全、士气）几个方面，所以以下数据收集比较也就顺理成章了：
l 产量、稼动率、能率、作业时间
l 不良率、合格率、客户抱怨件数
l 材料损耗率、人工成本、间接人员比例
l 按时交货率、平均延误天数
l 安全事故件数、安全检查结果
l 违纪个件数、改善提案件数、员工离职率、员工抱怨件数
读者可以根据自己工作的特点寻找效果确认的项目，收集有关数据，进行效果确认。
（注：稼动率、能率的定义及计算方法见本书第十四章稼动分析之相关内容。）
7.标准化
倘若效果较为明显，就应通过标准化加以维持。制订新的作业标准书、现场整理布置规范、安全操作规程、工程巡视要点等文件并正式发布实施。这样也就完成了一个工作改善的循环，进入下一个循环。