自检、互检、巡检和末检管理办法.doc

3C品质控制管理制度
1．目的
通过自检、互检、巡检等检验手段,随时监视产品的质量波动情况，以达到及时监视、及时发现、及时纠正。防止产品的波动造成批量不合格，确保不良品不生产，不流转，不入库。
2．适用范围
适用于各生产车间产品质量的控制；
3 .职责
3。1 品管部负责对产品进行巡检工作;
3.2产品事业部/车间负责生产过程中的自检及互检工作；
4．自检、互检、巡检管理办法:
管理制度：车间生产过程检验实行操作者自检、互检和品管员巡检相结合的检验方式。
管理流程图：
保留首检样品
检验员对首件进行确认

是

是

作业员、车间负责人首检

继续作业
合格否
车间作业
准备设定

否
否

1作业员自检
2检验员巡检
3作业员互检

重新调整

否
重新调整
1、产品是否合格
2、过程是否稳定
可疑产品
追溯隔离

执行《生产异常管理办法》文件
是
作业结束
产品入库
或转工序

继续作业

否
合格否
是

末检
可疑产品
追溯隔离

4.1自检
4。1.1目的和方法：
目的:为保证生产过程的产品质量处于一种全程受控；
方法:由作业员对本工序的上线物料及生产的产品进行自检。
4。1.2自检样本量：100%。
4。1。3自检项目和各项目的检验方法：按此产品的控制工艺和相关项目的检测方法标准、指导书
4。1.4自检记录:生产部/车间规定的相应表单。
4.1.5自检结果处理
4.1。5。1作业员在生产准备时，需对使用物料依照图纸进行核对，同时，对上线物料的检验状态进行确认，以确保物料的准确性及合格。
4。1。5.2作业员在生产过程中，应对自己所生产的产品参照图纸、首件报表的品质要求进行自检,以确保不良产品不生产、不放行。
4.1。5。3当自检时发现不合格品或可疑产品时，作业员需及时将不良品不良点用红色箭头标识，并放置于不合格品专用盘（箱内）。当不良比率超过2％时（以1H为统计时段）应及时上报车间主管及巡检员进行调整。
4.2互检
4。2.1目的:是为了增强每个操作工的质量意识,达到一种全员质量管理。
4。2。2职责：上道工序所做的产品要对下道工序负责，下道工序对上道工序所做的产品进行监督。
4.2。3适用范围:各车间每道操作工序。
4.2.4执行方法：
4。2.4。1作业员对上道工序流下来的产品，在本工序作业前需进行互检动作,以确保在本工序作业前,来件是合格的。
4.2。4.2作业员在做互检动作时,如发现上道工序流下来的产品有不良，需及时用红色不良箭头进行标识，并将不良品放置于专用的红色不合格品周转盘（箱）中。并及时反馈至上工序作业员，要求其进行改善。
4。2.4.3当下工序在进行互检过程中发现上工序流入的料件的不良比率超过2％时,需及时上呈至车间主管及巡检人员，以便及时查找异常点做出改善。
4.3巡检
4。3。1目的和方法：
通过对连续加工的产品的检验，分析检验结果，以判断过程是否稳定受控，从而间接判断在上次检验和本次检验之间生产的产品是否稳定合格，以决定:
4.3.1.1当过程偏离还未产生不合格品或可疑时，是否需要进行作业调整，及时遏制过程偏离和不稳定对产品带来的伤害，将过程拉回到稳定合格状态，防止不合格品的产生；
4.3.1。2当过程恶化已产生不合格品或可疑产品时,防止不合格过程延续产生更多的不合格品，对可疑产品进行追溯，防止其流到下道工序甚至顾客。
43。2 巡检频次：
品管部品管员以1H为检验频率进行巡检。
4。3。3巡检项目和各项目的检验方法
按照在制产品的控制工艺和相关项目的检测方法、标准、作业指导书(如工程图纸、检验规程、首件样品等）.
4。3。4巡检样本量:
依检验规程要求，每次5pcs。
4。3。5巡检记录：相应的巡查检验报告表。
4。3.6巡检结果的处置:
4.3.6.1在巡检过程中，巡检员需参照工程图纸、检验规程等相关资料，确认作业员的手法及所使用的材料、操作工具的参数是否符合标准并记录于巡查检验报告表中;
4。3.6.2在巡检过程中,巡检员若发现作业员的作业手法及操作工具参数不符合工程图纸要求时，需及时指正并调整正确，，同时,需往前追溯，以1H生产量为批量，直至不符合消失为止；对不合格批量，巡检员需及时用红色“不合格”标签标识，开出《制程退货单》要求生产部/车间返工;
4.3。6.3在巡检过程中，巡检员若发现在制品不符合相应标准要求（偶发性）,需及时将不良品用红色箭头标识并将其放置于红色不良周转盘(箱)中，并告知作业员要求改善;
4.3.6。4在巡检过程中,巡检员若发现在制品不符合相应标准要求（连续性)，需及时告知车间主管及技术部门，要求改善。同时往前追溯，以2H为生产批量,直至不符合消失,对不合格批量,巡检员需及时用红色“不合格品"标签标识，开出《制程退货单》，要求生产部/车间返工。

4.3。6.5在巡检过程中，巡检员若发现在制品不符合相应标准要求(严重性）,需及时依《生产异常管理办法》进行作业。对已生产出来的产品需以1H为生产批量单位进行追溯,直至不符合消失为止，经确认为不合格品的，巡检员需及时用红色“不合格"标签进行标识，并开出《制程退货单》给生产部/车间，要求返工处理.
4.4 末检
4.4。1在生产过程中，所有自检合格的产品均需放入蓝色框内。当产品堆放与框沿平齐的时候，作业员需及时贴上物料标识卡,并将物料拉至指定的待检区域，通知品管员进行末检；
4.4.2品管员接到作业员检验通知后，需在20分钟内进行检验，检验合格时,需在物料标识卡上盖上蓝色的合格印章；当检验不合格时,需及时在物料标识卡上标识红色不良标鉴,并开出《制程退货单》通知生产部/车间进行返工；
4。4。3当生产部/车间接到品管员开出的《制程退货单》后,需及时对退货的产品进行全部返工处理,在返工时应注意，不能再次出现本异常或其它异常；返工完毕后,将相关数据记录在《制程退货单》上,并通知品管员进行复检；
4。4。4如同一批产品连续被判退三次,则将该批产品贴上黄色“禁止投入”标签，品管员开出《生产异常单》,直至责任部门制定出有效的改善对策后方可!
4。4.6品管员所有末检动作均需记录于《制程末检记录表》中；
4.5注意事项
4.5。1在生产准备时，若发现来料不良，或因生产需要,依品质标准挑出的不良品，如属本厂自制件的，生产部/车间可通知品管员开出《制程退货单》直接退回责任车间进行返工处理；
4.5。2在生产准备或生产时,如发现有外购来料不良的，由生产部/车间开出《品质异常处理单》,经品管确认后,退回仓库退货区；由仓库通知采购做退货处理！
5。奖罚条款
6.相关文件：
5.1《生产异常管理办法》
7。相关记录:
6。1《制程退货单》
6.2《制程巡检记录表》
6.3《生产异常单》