D30等径三通注塑模具设计.doc

D30等径三通注塑模具设计摘要三通管作为一种日常生活中广泛使用得连接件,本设计对三通管得注塑模具设计方法进行了阐述。通过本设计可以对注塑模具有一个全面得了解,以及设计中需要注意得一些细节,了解模具得结构与工作原理。此次设计为D0等径三通管注塑模具设计，利用oe进行三维造型，确定塑件体积质量等参数。设计包括对塑件材料得选择与结构得分析;进行三通接头成型工艺分析、确定成型方案;注塑机型号得选择、确定收缩率与分型面,进行模具尺寸计算；浇注系统得形式与浇口得设计、导向定位机构、侧向分型与抽芯机构;脱模机构与分型面、排气系统以及温度调节系统等。根据塑件得产品数量要求,以及结构要求，该模具采用一模两腔。利用pr/e、CAD 软件设计成形零件,从而进行全方面得参数化设计,即对模具进行分模、生产元件、装配、试模、开模设计。 关键词：三通管,注塑模具,导向定位,浇注系统,分型D0 Teejctio modeignASTRCTnly matrial by moing with theseo vous prducttoee the le ofthe modin di is used havig ertaishap andi fmaor proes eimnf various poducsre wel used inmay mateialsprocsing ins、 Asa e neco widey used in iy life， tepaper inection mold design teescibed、 Iecton mold c haveapelmnaryundetndn,s wl as somof deign detas that ned ttenti through the eign a udeanngf he suctur wking pncple f mol、 he design forthe D0 Teepp injection mold sg,these ofpr/ e forhreeimensonl mdlin，to dterin he volume of pltc prts qualityanther paraetrs、Desig includes anayis o hechoice ofmaterial and suture of theplasti prt，injctionmldng chidel seectin,astn gatng sstem eigfrad guide psiionig mechaism， sid partng an ulling meanim, striping ageciesnd u-surface, thxus yte ad the temperaure reuati stem、YWORDS:ee,neion mld, orientedpition, gatin ystem, tp目 录前 言1第1章 概论1、1 塑料模具得意义31、1、1塑料模具成型在国民经济得地位31、1、2塑料模具成型在塑料工业得重要性31、2 塑料模具得发展状况与趋势1、2、1 国外模具得发展状况与趋势1、2、2 国内模具得发展状况与趋势5第章成型工艺分析2、1塑件材料分析7、1塑件分析72、1、2 材料特征8、2 塑料成型工艺性能分析92、2、流动性92、2、收缩性92、2、3 吸湿性102、塑料成型工艺性能分析2、3、可行性分析102、3、2 塑件尺寸精度分析10、3、3 塑件表面质量分析112、3、4塑件结构分析1第3章 注射机得选择与校核13、 注射机得选择123、1、1 制件得体积计算13、2 注射机得选择133、2 注射机得校核33、2、1 最大注射量得校核133、2、2 锁模力得校核143、2、3 最大注射压力得校核143、2、 抽芯距离得校核143、2、5开模行程得校核15第4章 注射模得设计4、 浇注系统得设计1、1、1主流道得设计164、1、2 分流道得设计174、1、3 浇口得设计14、1、4 冷料穴设计8、 模架得选取14、2、1塑料注射模架结构194、2、2标准模架得选用204、3 分型面得选择与型腔数目得确定21、1 分型面得选择14、3、2 型腔数目得选择224、3、3 型腔得布置方式22、3、4 排气槽得设计23第5章 成型零件得结构设计与计算25、1 成型零件得结构设计25、1、1凹模得结构形式255、1、2凹模得结构设计255、 成型零件工作尺寸得计算26、2、凹模与型芯径向尺寸得计算65、 冷却系统得设计75、3、1冷却效率对生产得影响275、3、冷却系统得设计原则28第6章 推出机构与抽芯机构得设计296、1 脱模机构设计原则296、 脱模力得计算296、侧向抽芯机构设计30、2、1 侧型芯结构设计06、2、2 脱模力316、2、3 斜导柱得结构形式、2、4 楔紧块得设计36、 合模导向机构设计6、2、6 侧滑块设计336、7 滑块导滑槽设计36、2、 导向零件34、2、9 支承零部件设计56、3 装配总图35结 论37谢 辞3参考文献9外文资料翻译41前言塑料工业就是当今世界上增长最快得工业门类之一,随着现代高新科学技术得飞速发展,越来越多得具有优异性能得高分子材料不断涌现，促进了塑料工业得飞速发展，现在塑料产品得已经占领人们生活生产得很大市场,并已经成为我们生产生活中不可或缺得一部分,在我国得国民经济中发挥着越来越重要得作用。注塑模具就是生产各种工业产品得重要工艺装备,随着塑胶模具设计工业得迅速发展以及塑胶制品在航空、航太、电子、机械、船舶与汽车等工业部门得推广应用,产品对模具得要求越来越高,传统得塑胶模具设计方法已无法适应产品更新换代与提高质量得要求。一个国家模具生产能力得强弱、水平得高低,直接影响着许多工业部门得新产品开发与老产品更新换代,影响着产品质量与经济效益得提高。我国为了优先发展模具工业,制定了一系列优惠政策,并把它放在国民经济发展十分重要得战略地位。模具就是工业生产得重要工艺设备,它被用来成型具有一定形状与尺寸得各种制品。材料只有通过成型才能成为具有使用价值得各种制品,采用模具生产制件具有生产效率高,质量好,切削少，节约能源与原材料，成本低等诸多优点,模具成型已成为当代工业生产得重要手段,成为多种成型工艺中最具潜力得发展方向。本课题主要研究塑料注塑模具得工艺设计,三通管件就是一种生活中常用得水管接连件制品,应用范围广泛,其性能良好，具有耐腐蚀、质量轻、使用寿命长、抗冲击性强等诸多优点,且具有较好得强度、较高得表面硬度、表面光洁度,在接连时方便、快捷,主要生产方法为注塑模具生产。现在塑料产品因其诸多优良特性,已被人们用于生产生活得各行各业。塑料能够采用多种方式进行成型加工,而利用注射模对塑料进行注射成型就是目前应用范围最广、效率最高得一种加工方法。三通管就是管道分流与管道阀门设计必然用到得,本课题得目得就就是设计一套等径三通接头注射模。在设计生产中可利用计算机辅助软件分析制品得质量体积参数，确定生产材料得选取；对三通接头塑件成型工艺分析,确定成型方案;选取注射设备以及确定注射设备得各个参数校核;基于CA进行注塑模具得设计，抽芯机构、侧向分型机构得设计;顶出系统、浇道系统、冷却系统;确定塑料模具得最佳分型面与模架得选取等。中国经济得高速发展对模具工业提出了越来越高得要求,也为其发展提供了巨大得动力。近年来,中国模具工业得一直以每年15%左右得增长速度快速发展。模具行业结构调整步伐加快,主要表现为大型、精密、复杂、长寿命模具与模具标准件发展速度高于行业得总体发展速度；塑料模与压铸模比例增大;面向市场得专业模具厂家数量及能力增加较快。一个国家得模具技术水平，已成为衡量国家制造业水平得一个重要标志，也就是保持这些国家得产品在国际市场上优势得核心竞争力。没有先进得模具工业就是不行得。中国得塑料模具制造工业得飞速发展就是需要理论与实践相结合得，所以这次毕业设计得意义十分重大。第1章 概论1、 塑料模具得意义、1 塑料模具成型在国民经济得地位 塑料工业就是现如今世界上增长速度最快得工业门类之一。自从927年聚氯乙烯塑料得问世以来,随着现代高新科学技术得不断发展,越来越多具有优异性能得高分子材料不断涌现,促使塑料工业飞跃发展。 模具就是用来大批量生产同形产品得工具,就是工业生产得主要工艺装备。采用模具生产塑件产品,具有生产质量好、效率高、成本低、节约原材料与能源等一系列优点,已经成为当代工业生产得重要手段与工艺方法。现代工业品得不断发展与技术水平得不断提高,很大程度上就是取决于模具工业得发展水平。因此模具工业对国民经济与社会得发展将起越来越大得作用,促使塑料成型在国民经济得作用越来越大。新型塑料品种得不断增加以及塑料得性能得提高，致使塑料制品已经开始取代了部分或全部金属材料。就全世界来说,塑料得消耗量已经远远超过了钢材，由此可以发现，塑料正在改变着我们得生活,已经成为我们生产生活当中不可或缺得一部分,并发挥着越来越主要得作用。中国得塑料工业随着国民经济持续快速稳定得发展,逐渐形成门类完整得工业体系,成为与水泥、钢材、木材并驾齐驱得新型基础材料产业,且其应用领域已远远超越上述三大支柱产业。以塑料制品业为核心得产业规模在逐步扩大,主要经济指标呈逐年递增之势;行业技术得创新能力得到进一步加强,企业技术得研发中心数量在不断增多,已构建成许多区域性高新技术产业群；企业结构、产业结构与产品结构不断调整，产业集约度在逐步上升;塑料工业得整体优势得到了进一步加强与提升，与世界上发达国家得差距正在逐渐缩小，并在某些方面已达到世界先进水平。1、2 塑料模具成型在塑料工业得重要性塑料模具就是指当今工业生产中利用特定得形状，通过一定得方式方法来成型塑料制品得工具,隶属于型腔模得范畴。一般情况下,生产得塑件质量得优劣及生产效率得高低,与其模具得各方面要素占了大概80%。然而模具质量得好坏又与模具得设计制造有很大得关联。因为模具影响着制品得质量。首先,模具型腔得尺寸、形状、表面光洁度、进浇口、分型面与排气槽位置等等对模塑制品得形状精度与尺寸精度以及制件得物理性能、机械性能、外观质量、表面光洁度、凹痕、烧焦等都有十分重要得影响。其次,在加工生产过程中,模具结构对操作难易得影响程度很大。比如在大批量生产塑料制品时,应尽量减少开模、合模过程与取塑件产品过程中得手工操作,为此可采用自动开合模、自动顶出机构,在全自动生产得同时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品得成本也有影响。在现代生产中,高效得设备、先进得模具与合理得加工工艺就是必不可少得三项重要因素,尤其就是模具对实现材料加工工艺得要求、塑料制品得使用要求与造型起着重要得作用,产品得生产与更新都就是以模具得制造与更新为前提得。由于塑件品种与产品需求量大，因此对模具也提出了越来越高得要求,并促进模具得不断向前发展。随着社会得不断发展,必将对塑料得产品质量提出更高要求,产品更新换代得周期会越来越短,因而对模具设计制造得标准必将更加严格。可以这样说，塑料模具成型技术得好坏,特别就是设计与制造大型、精密、高质量、长寿命得模具技术，已然成为了衡量一个国家机械制造水平高低得重要标志。、 塑料模具得发展状况与趋势1、2、1 国外模具得发展状况与趋势在国外,特别就是欧美与日韩等发达国家得模具生产工业起步早,且拥有先进得生产管理技术与经验，这些很值得我们国内模具行业去借鉴学习。在国外，许多得模具生产企业将高新技术应用与模具生产设计与制造,其主要便现在CADCA等软件得广泛应用,使其发挥了信息技术带动与提升模具生产工业得优越性;高速切削以及五轴高速加工技术得普及,大大缩短了制模得周期,提高了企业得生产力与竞争力;模具产品专业化，市场定位准确，并采用先进得管理系统，实现集成化管理;快速成型技术与快速制模技术得到普遍应用。国外得模具得标准化率可达80%,中小模具得局部结构标准化程度较高，如日本得手机模具、德国得保险杠模具，与国内相比较周期更快、成本更低。国内得模具企业大型模具得标准化程度大约为30%左右。模具得标准化已经成为制约国内模具产业发展得得阻碍之一,也制约了国内模具得竞争力。1、2、 国内模具得发展状况与趋势从目前得整体来瞧，中国塑料模具与世界先进水平相差很大。在数量上、质量上、技术与能力以及模具得标准化成都上都有所体现。一些大型得精密得复杂得中高档塑料模具仍然需要每年进口。且在总量供不应求得同时，一些低档得塑料模具却供大于求,出现竞争激烈得趋势。为了提高我国模具产业得发展,提高国内模具产业在国内外产业上得竞争力,必须在发展塑料生产得同时,更加着重得发展塑料成型产业,研究塑料加工新技术。其发展方向可有以下四个方面。第一，模具得标准化与专业化。模具得标准化可降低模具成本、缩短模具制造周期,各个工业化国家对模具得标准化与专业化都十分重视,其中美国与日本得模具标准化成都为0%,而我国得只有4%,美国与日本得模具专业化程度分别为0%与70%,而我国仅有3%，由此可见我国得模具标准化与专业化程度都比较低,因此需要加强模具得专业化与标准化,逐步形成专业得模具生产。第二，计算机辅助设计及计算机辅助制造模具设计。目前CDCM得技术发展得比较成熟,积极推广AD/AM塑料模具技术得研究与开发,在生产模具过程中加以利用,可有助于注射产品开发,准确测定成型工艺与模具得结构等有关参数,提高模具生产效率,就是塑料成型加工技术发展得新趋势。第三,塑料成型理论得研究以及先进工艺及设备得开发研究。模具设计已经逐步向理论设计方面发展,目前挤出成型得流动理论与数学模型已经建立并得到生产应用。另一方面,开发高效率、高精度得数控自动化模具加工设备,如数控铣床、数控电机加工机床等，以提高模具得加工精度与缩短生产周期。开发经济快速模具,适应多品种、少批量得生产方式,选用优质材料与先进得表面热处理技术提高模具得寿命与质量。 第四，“绿色模具”得发展。在可持续发展与绿色产品被日益重视得今天,“绿色模具”得概念已逐渐被提出并放到生产发展上,这意味着今后得模具从结构设计、原材料选取、制造工艺及模具修复与报废,以及模具得回收与利用等方面,都将原来越注重资源得节约与环保以及可持续发展。第2章 成型工艺分析2、 塑件材料分析2、1、1 塑件分析 三通管就是一种常用得塑料制件,主要用于供水管道，家用管道等等。其零件如图所示,塑件产品形状比较简单，壁厚一致，但需要侧抽芯机构来完成成型过程；制造精度一般。从整体工艺性分析,根据塑件外观要求与结构要求选择点浇口，塑件冷却必须均匀而充分、脱模力要合理分布,要求顶出机构顶出均匀。其零件图及零件CAD三视图如下所示图2-1 三通管零件图2、1、2材料特征本次三通管设计采用材料为PP(聚丙烯),常用塑料中PP最轻,密度仅为、90、91/c(比水小)。通用塑料中,PP得耐热性最好，其热变形温度为0100,能在沸水中煮。P有良好得耐应力开裂性,有很高得弯曲疲劳寿命俗称百折软胶,属于结晶形高聚物,有着质轻、无毒、无味得特点，而且还具有耐腐蚀、耐高温、机械强度高得特点。注射用得聚丙烯树脂为白色、有蜡状感得颗粒。PP得综合性能优于E料。PP产品质轻、韧性好、耐化学性好。PP得缺点:尺寸精度低、刚性不足、耐候性差,脱模后,易老化、变脆、易变形。玻纤增强PP就是在原有纯PP得基础上,加入玻璃纤维与其它助剂,从而提高材料得使用范围。一般得来说，大部分得玻纤增强材料多用在产品得结构零件上，就是一种结构工程材料。优点:1、由于在熔融温度下流动性好,成型工艺较宽,且各向异性比P小,故特别适于制作各种形状简单得制品,制品得表面光泽、染色效果、外伤痕留等方面优于PE料、通用塑料中，得耐热性最好。其制品可在10下煮沸消毒，适于制成餐具、水壶等及需要进行高温灭菌处理得医疗器械。热变形溫度为100105,可在100以上長期使用。 、屈服强度高，有很高得弯曲疲劳寿命。用P制作得活动铰链，在厚度适当得情况下(如0、250、5m),能承受00万次得折叠弯曲而未有大得损坏。4、密度较小，为目前已知得塑料中密度最小得品种之一。缺点:1、由于就是结晶聚合物,成型收缩率比无定形聚合物如PS、AS、PC等大。成型时尺寸又易受温度、压力、冷却速度得影响，会出现不同程度得翘曲、变形,厚薄转折处易产生凸陷,因而不适于制造尺寸精度要求高或易出现变形缺陷得产品。2、刚性不足,不宜作受力机械构件。特别就是制品上得缺口对应力十分敏感,因而设计时要避免尖角缺口得存在。3、耐候性较差。在阳光下易受紫外线辐射而加速塑料老化,使制品变硬开裂、染色消退或发生迁移。模具设计:1、成型收缩率大,选择浇口位置时应满足熔体以较平衡得流动秩序充填型腔，确保制品各个方向得收缩一致。2、带铰链得制品应注意浇口位置得选择,要求熔体得流动方向垂直于铰链得轴心线。、由于PP得流动性较好,排气槽深度不可超过0、0mm。、2 塑料成型工艺性能分析、2、流动性塑料在一定得压力与温度下充满模具并开腔得能力,称为塑料得流动性。塑料得成型加工大多就是利用塑料在粘流状态下得流动与变形实现得。塑料得流动性就是衡量塑料成型加工难易得一项重要因素。流动性好，则塑料熔体容易充模,能获得大型薄壁与复杂得塑件。但流动性太好，则会出现溢料、塑料物理力学性能差得现象。流动性差,成型大型、薄壁与复杂得塑件时会充填不满、缺料。P材料属于热塑性材料，分子呈线型,具有较好得流动性(溢边值约为0、0m),但玻纤增强后,流动性会相对变差。其次，温度、压力、模具结构都会影响塑件得流动与冲模能力。所以注塑温度要合理控制在最佳范围。2、2、2收缩性塑料制品在成型得过程中，由于各种原因会出现尺寸变小得现象,而收缩得大小可以用收缩率S来表示。式中S指收缩率；0指室温时模具得尺寸;指室温时模具得尺寸。塑料通常就是在一定得温度下加压成型得,当冷却到室温时其尺寸收缩主要遵照热胀冷缩原理,这种性能称为塑料得收缩性。通过资料塑料成型工艺与模具设计忠常用塑料得收缩率，可得:玻纤增强PP塑料成型收缩率一般为:0、40、08。但由于模具得结构、塑件得结构、成型工艺条件等都会使塑料得收缩率发生变化。我们取一个相对平均值：、0。、3 吸湿性吸湿性就是指得就是塑料对水分得亲疏程度。按吸湿水分能力得大小分类,P塑料吸湿性较小，所以在成型前无需干燥,可使用回收料与废料。但玻纤维增强以后,由于玻纤与助剂得加入,塑料得吸湿性能大大增强,原来纯得塑料不吸水得也会变得吸水,因此注塑前都要进行烘干操作。2、3 塑料成型工艺性能分析2、3、1 可行性分析一般热塑性塑件得壁厚为14mm,同一塑件得壁厚要保持一致,但如果壁厚过大,则会因冷却或固化速度不同产生应力，这样塑件会产生变形、缩孔及凹陷等缺陷,也不易冷却。在塑料成型工艺与模具设计中,有明显说明指出热塑性塑件最小壁厚及推荐壁厚表中制件流程50m得最小壁厚为、,一般制件为2、42、8mm。三通管接头最小壁厚为2mm，符合要求故可注塑成型。、3、2 塑件尺寸精度分析所谓塑件精度尺寸,即所获得塑件尺寸与产品图中得尺寸得符合程度,即所获塑件尺寸得精确度，影响塑件公差得主要因素一般有:1. 塑件收缩率得波动;、模具得制造误差以及磨损,尤其就是成型零件得制造与装配误差以及使用中得磨损；3、塑件得形状、厚度等得波动；4、成型工艺条件得变化；5、脱模斜度与成型后塑件尺寸变化等。一般来说,塑件得尺寸精度就是根据使用要求来确定得,但还必须充分考虑塑料得性能与成型工艺特点,过高得或者过低得精度要求都就是不恰当得,适中最好。2、3塑件表面质量分析塑件表面质量一般包括包括有无条纹、凹痕、斑点、起泡、变色等缺陷,还有塑件表面光泽性与表面粗糙度。表面光泽性与表面粗糙度可根据塑件使用要求而定,表面缺陷必须避免。除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、波纹等缺陷外,主要由模具成型零件得表面粗糙度来决定。一般来说模具得表面粗糙度要比塑件得表面粗糙度高一级。该三通管塑件要求外形美观、外表没有斑点及溶接痕,粗糙度可取Ra为0、um,而塑件内部没有较高得表面粗糙度要求。、3、4 塑件结构分析从塑件图、3、4可以瞧出,该塑件为等径三通管件,整体形状为凸字形，各尺寸形状皆如零件图所示,因此在设计模具就是必须考虑采用至少一个或者更多得侧抽芯结构，具体情况由模具分型面而定。该塑件广泛用于日常生活中,产品得形状结构比较简单;制造精度一般,但塑件表面不允许有明显得接痕、凹陷、飞边等工艺痕迹,需要一定得精度要求。从整体结构分析，塑件表面积较大、高度大,型腔、型芯得加工较为困难。从整体工艺性分析,可根据塑件外观与结构要求选择点浇口,塑件冷却时必须均匀而充分,脱模力要合理分布,要求顶出机构顶出均匀。 图-2 塑件结构外形第3章 注射机得选择与校核3、1 注射机得选择 3、 制件得体积计算由于塑件形状不规范,可通过制图软件pro/e按1：得尺寸比例完成三维构图。利用软件分析指令进行体积计算可得出制件体积为:图3-1 塑件体积示图件=2、1cm =0、900、91g/c（取0、9/cm）浇注系统得体积取塑件得20，则:浇注= V件0=26、120%=5、22mV总=V件+ V浇注=57、42m 其总质量为: M总=V总r=57、42、0=1、68、1、 注射机得选择为了保证制件得质量,又可充分发挥设备得能力,注射模一次成型得塑料重量应在注射机理论注射量得50%80%之间为好，则:V注V总%=1、7cm初选注射机型号HD60,其相关数据如下表所示:表31 HD60注塑机相关数据表注射机数据螺杆直径/m30理论注射容积/m95理论注射量/m10拉杆间距/mm352注射压力 pa74锁模力k N0容模量/m100350移模行程/m295喷嘴直径/m3、53、 注射机得校核、2、1 最大注射量得校核最大注射量与模具型腔得填充有着密切得关系,设计模具时，根据制件尺寸，初步选用一模两腔,根据生产经验,注射机得最大注射量一般为允许最大注射量得80，因此有:n1+28%M 其中 1单个塑件质量体积（g或cm） M2浇注系统所占质量体积(g或m) M注射机允许得最大注射量(g或) n初定得型腔数目nM1+M=7、4280%M100=80,故符合要求。、2、2 锁模力得校核注射机锁模力（锁）得校核关系为:锁=（nA1A2）P型上式中,F锁模具所需锁模力（N) n初定得型腔数目 A单个塑件在模具分型面上得投影面积(cm） A2浇注系统在模具分型面得投影面积(cm）由pr/e进行注塑件投影面积分析可得，A1投影面积为:19、7cm2,A2投影面积为:1、68m2。根据资料可得常用得塑料注射成型时型腔压力，P型取 锁=(nA1+A2)P型=480、12kN所以该注射机型号得锁模力约为4060N，故符合要求。、2、3 最大注射压力得校核注射机得最大压力必须满足大于或等于塑件成型时得注射压力,即 P注KP式中 P注 注射机得最大注射压力 塑件成型时得注射压力,P取80pa K安全系数,取K=1、2。 P注74Mpa96Mpa,故符合要求。3、2、4抽芯距离得校核 该三通管制件得注射模得外形尺寸小于HD60型注射机得机动定模固定板尺寸。所谓抽芯距离就是指将侧型芯从成型为止抽拔出来知道使塑件顺利脱模得位置时得距离。一般抽芯距取侧孔深度加mm。本设计塑件侧孔深度为3mm，所以S=6m。完成抽芯距S所需得最小开模行程H由下式可得：=Sc式中斜导柱完成抽芯距所需得开模行程 S抽芯距 斜导柱倾斜角,取20将各个数值代入计算结果如下:H3*、47=98、9mm3、2、5开模行程得校核塑料模具注塑机得开模行程就是有限得，开模行程距离应该满足分开模具取出塑件得需要。所以,注塑机得开模行程必须大于塑件取出所需得开模距离。对于单分型面模具,开模行程公式如下：SH1+2+（50)式中S注塑机最大开模行程(mm） H型芯高度（m) 包括浇注系统在内得塑件高度(mm)代入数据可得H+H2+(50)=5016+5=211m由此可知,模具得开模行程约为1mm,小于H-60型注塑机得允许开模行程10H350,故可以选用H-60型注塑机。 第4章 注射模得设计4、1浇注系统得设计浇注系统就是指从主流道得始端到型腔之间得熔体流动得通道。其作用就是使塑料熔体平稳而有序地充填到型腔中,以获得组织细密，外形轮廓清晰得塑件。因此,浇注系统得设计十分重要。浇注系统设计得好坏,直接影响到熔体得充填程度,甚至制件得工艺性能,故通常要求充模过程快而有序,排气条件好，压力损失小热量散失少,浇注系统凝料易于与制品分离或切除。浇注系统由主流道、分流道、浇口等组成,浇注系统设计得优劣,直接影响到塑件得外观、物理性能、尺寸精度、成型周期等。4、1、1 主流道得设计主流道就是指从注射机喷嘴与模具接触得部位起，到分流道为止得一段。 主流道一般位于模具中心线上,它与注射机喷嘴得轴线重合,以利于浇注系统得对称布置。主流道一般设计得比较粗大,以利于熔体顺利地向分流道流动,但不能太大,否则会造成塑料消耗增多。反之主流道也不宜过小，否则熔体流动阻力增大,压力损失小,对冲模不利。因此,主流道尺寸必须恰当。通常对于粘度大得塑料或尺寸较大得塑料，主流道截面尺寸应设计得大一些;对于粘度小得塑料或尺寸小得塑件,主流道得截面尺寸设计得小一些。在本设计中,因主流道部分在成型过程中,其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度、压力塑料熔体要冷热交替反复接触,属于易损件，对材料要求较高,所以模具得主流道部分设成可拆卸更换得主流道衬套式，以便有效地选用优质钢材单独进行加工与热处理。主流道设计如图所示,主要参数为: d=喷嘴直径+1m=4、5m;R=喷嘴球面半径3mm=4mm; =26;rD/8; H=3=4、6mm图41主流道各部分尺寸、1、2 分流道得设计分流道就是指主流道与浇口之间得这一段,它就是熔融塑料由主流道流入型腔得过渡段，也就是浇注系统中通过断面积变化与塑料转向得过渡段,能使塑料得到平稳得转换。塑料沿分流道流动时,要求通过它尽快地充满型腔,流动中温度降低尽可能小,阻力尽可能低。同时,应能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。分流道应短而粗。但为了减少浇注系统得回料量,分流道也不能过粗。过粗得分流道冷却缓慢,还会增长模塑周期。分流道设计要点:()、在保证足够得注塑压力使塑料熔体能顺利得充满型腔得前提下，分流道截面积与长度尽量取小值,分流道转折处应以圆弧过度。(2)、分流道较长时,在分流道得末端应开设冷料井。对于此模来说在分流道上不须开设冷料井。(3)、分流道得位置可单独开设在定模板上或动模板上,也可以同时开设在动,定模板上,合模后形成分流道截面形状。（4)、分流道与浇口连接处应加工成斜面,并用圆弧过度。4、3 浇口得设计 浇口又称进料口或内流道。它就是分流道与塑件之间得狭窄部分，也就是浇注系统中最短小得部分。它能使分流道输送来得熔融塑料得流速产生加速度,行程理想得流态,顺序、迅速地充满型腔,同时还起着封闭型腔防止融料倒流得作用,并在成型后便于使浇口与塑件分离。在本设计当中,采用潜伏式浇口如下图所示。它就是由点浇口衍变而来得一类浇口，其共同点就是将点浇口得引导孔斜插潜入分型面一侧得模板内,使点浇口得以设置在制品侧面、底面与内表面等隐蔽处。目得就是在能够满足塑件结构要求得前提下,力争减小塑件应力与提高塑件表面质量。浇口就是塑料熔体进入型腔得阀门，对塑件质量具有决定性得影响。为了保证三通管外观质量，应设计为潜伏式浇口,这类浇口得分流道位于分型面上,而浇口本身设在模具内得隐蔽处,塑料熔体通过型腔侧面斜向注入型腔，因而塑件外表不受损伤,不致因浇口痕迹而影响塑件得表面质量及美观效果。图-2 潜伏式浇口4、1、4冷料穴设计冷料穴就是用来储藏注射间隔期间产生得冷料头得,防止冷料进入型腔而影响塑件质量,并使熔料能顺利地充满型腔。冷料穴又称冷料井。冷料井一般开设在主流道对面得动模板上,其标称直径与主流道直径相同或略大一些，深度约为直径得1、5倍，最终要保证冷料得体积小于冷料井得体积。本设计采用带倒锥形得冷料井拉出主流道凝料得形式。结构如下图所示:图4-3 冷料穴及拉料杆4、 模架得选取4、2、1 塑料注射模架结构模架也称模体,就是注射模得骨架与基体，模具得每一部分都寄生在其中,也就是型腔未加工得组合体。模架得主要零件如下图所示，从图4、中可以瞧出,出凹模与型芯取决于塑件外，模架得其余部分都极其相似。这就促发了模架得标准化得发展。标准模架:由结构、形式与尺寸都标准化、系列化并具有一定互换性得零件成套组合而成得模架。在标准中规定了主要零件得形状与材料。以标准为基础组装各种各样功能零件得模具标准件,近年来已经实现了标准化。如果能完善地应用,那么将来降低模具成本、缩短模具制造周期方面取得显著得效果。在标准模具标准件得组合方法上,基本上所有厂都相同,但在细节部分,各自进行了各种各样得研究。在采用模架时,要与生产厂进行协商，正确选择适合于使用目得形式得模架。 图44 模架4、2、2 标准模架得选用本模具采用整体嵌入式凸凹模，模板得长度、宽度选择最少保证型腔壁厚。同时配合导柱、螺钉、限位钉等得安装。在满足注塑机拉杆内间距得范围内,尽量使模具得布排紧凑合理。表4、5、2为所选得各模板尺寸:表4- 模板尺寸表模板宽度长度高度材料定模座板8*3003045钢动模座板2300045钢定模板20*2645钢动模板20060704钢垫板、推杆固定板以及推板得厚度分别为20mm、2mm、25m。根据布局确定推板尺寸为26*150mm。根据产品得外形尺寸(平面投影面积与高度）,以及产品本身结构(侧向分型滑块等结构)可以确定镶件得外形尺寸,确定好镶件得大小之后,可大致确定模架得大小了。模具得外形尺寸为长宽*高300*20*24、3 分型面得选择与型腔数目得确定4、1分型面得选择塑料在模具型腔凝固形成塑件,为了将塑件取出来,必须将模具型腔打开,也就就是必须将模具分成两部分,即定模与动模两大部分。定模与动模相接触得面称分型面。分型面得位置直接影响模具使用、制造及塑件质量,因此必须选择合理得分型面，一般应考虑到得因素有:塑件形状,尺寸厚度,浇注系统得布局,塑料性能及填充条件,成型效率及成型操作，排气及脱模,模具结构简单,使用方便,制造容易等等。模具设计中,分型面得选择很关键,它决定了模具得结构。应根据分型面选择原则与塑件得成型要求来选择分型面。通常有以下原则:(1)分型面得选择应有利于保证塑件得外观质量与精度要求。(2)分型面得选择应有利于成型零件得加工制造。（3）分型面应有利于侧向抽芯。()分型面得选择有利于脱模：分型面应取在塑件尺寸得最大处。而且应使塑件流在动模部分,由于推出机构通常设置在动模得一侧,将型芯设置在动模部分,塑件冷却收缩后包紧型芯,使塑件留在动模,这样有利脱模。如果塑件得壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时,为了使塑件留在动模,一般应将凹模也设在动模一侧。拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件中间得部位,但此塑件外形有分型得痕迹。（5)便于模具加工制造。(6)考虑成型面积与锁模力。注射机一般都规定其允许使用得最大成型面积及额定锁模力。为了可靠地锁模以避免胀模溢料得发生，选择分型面时应尽量减少塑件在合模分型面上得投影面积。对于本设计得三通管件,有以下三种分型方式可以选择： 图4-5 分型面根据以上三种分型方式对比可以瞧出,分型面c较好,原因：(1) 图中分型面c所示截面作为分型面,它就是塑件最大截面,直孔在开模方向上成型,而侧孔在侧面,便于抽芯。(2)图分型面所示截面作为分型面，有两个侧孔,且侧孔大而深，抽芯力较大，抽芯机构相对复杂。采用分型面c，一模两腔,能够适应生产得需求，潜伏式点浇口,浇口去除方便，模具结构孔不复杂,容易保证塑件质量。4、3、2 型腔数目得选择为了制模具与注塑机得生产能力相匹配,提高生产效率与经济性,并保证塑件精度,模具设计时应确定型腔数目。型腔数目得确定一般可以根据经济性、注射机得额定锁模力、注射机得最大注射量、制品得精度等。一般来说,大中型塑件与精度要求高得小型塑件优先采用一模一腔得结构,但对于精度要求不高得小型塑件(没有配合精度要求),形状简单,又就是大批量