烧结大烟道制安方案.doc

武钢集团昆明钢铁股份有限公司
昆钢新区烧结冷却系统工程
烧结环冷系统降尘管道制安方案
批准：
主管:
审核：
编制：
　　　年 月 日
施工组织设计（方案）报审表 A－2
工程名称：降尘管及风箱支管制作安装 编号：

致： 重庆赛迪工程咨询有限公司 项目监理部
我方已根据施工合同的有关规定完成了 降尘管及风箱支管制作安装
工程施工组织设计(方案)的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予审查。
附： 施工组织设计（说明、图表） 份
施工方案(说明、图表） 份
承包单位（章)：十四冶建设云南安装工程 项目经理：
有限公司 日 期:
项目监理机构审查意见：
（专业）监理工程师：
日 期：
项目监理机构审查意见：
总监：
项目监理机构（章）
日 期:
建设单位审查意见：
建设单位（章）: 业主代表：
日 期：
目　录
第一章、工程概述 ………………………………….。1
第二章、编制依据及执行的标准………………………3
第三章、非标制作工艺…………………………………4
第四章、降尘管安装…………………………………..17
第五章、质量要求及质量保证措施……………………23
第六章、安全措施………………………………………27
第七章、主要施工机具及技术措施材料………………29
第八章、人力资源配置……………………………….。31
第一章 工程概述
武钢集团昆明钢铁股份有限公司淘汰落后、结构调整技术改造（185万T项目）昆钢新区烧结冷却系统工程降尘管及风箱支管，为钢结构非标设备件,降尘管为双管道,呈对称布置，其总长186。5米,总重约633吨，降尘管主要由降尘管筒体（主体）与烧结真空装置连接的圆管(风箱支管）和筒体底部的集灰斗组成.其安装以固定支座和活动支座形式安装于混凝土支梁上，每条降尘管中间有4个波纹补偿器，主要分为四节管段:
a。第一段：降尘管直径为Ф4124mm(外径),板厚12mm，长度25米，底部设有集灰斗。
b。第二段：降尘管直径为Ф4424mm(外径)，板厚12mm，长度15。7米，底部设有集灰斗。
c。第三段：降尘管直径为Ф4724mm（外径），板厚12mm,长度15.7米，底部设有集灰斗。
d.第四段：降尘管直径为Ф5024mm（外径)，板厚12mm,长度35。95米,底部设有集灰斗。
每一条降尘管侧向有21个圆管与烧结机真空装置连接。降尘管内部全长范围内设有走道。
降尘管顶部离▽17.500米平台底约4米,各柱间的间距只有8米左右，降尘管无法按正常程序及方法进场和吊装就位.经详细审核施工图纸及现场勘查,比较合理的吊装方案有三个:
一、在主厂房侧面用吊车进行吊装；
二、在标高▽17.500米平台底部架设两条工字钢轨道,用两台电葫芦进行吊装；
三、在降尘管混凝土支梁上架设H型钢梁，再在梁上铺设轨道用小车进行运输吊装。
经反复计算从施工进度及综合成本考虑,在重点考虑安全因素的前提下按第一种方案施工。筒体部分共计42件。在安装工序上采取了先固定支座和滑动支座 筒体部分 风箱支管 　集灰斗 其它部件的工艺程序及多工作面交叉作业，使降尘管的施工在以上困难条件下实现优质、安全、高效的最佳施工目标。
2.该施工方案的特点
2.1.措施成本低，该吊装方案主要用料是∠75×75×6。
2。2.安装速度快，安装时从侧面用汽车吊进行吊装，在侧面没有办法吊装的筒体在安装位置敷设运输轨道,用小车把筒体运输到位后对接只需要用手拉葫芦拖拉等简单工艺即可安装。待筒体安装一部分后即可展开多工作面交叉作业。
2。3。机械台班使用少，该方案只需构件就位时使用汽车吊，其它有千斤顶、手拉葫芦等起重设备即可，且操作简单.
第二章 编制依据及执行标准
1、《烧结机械设备工程安装验收规范》　　GB50402－2007
2、《工业金属管道工程施工及验收规范》　GB50235－97
3、《钢结构工程施工及验收规范 》 GB50205－2001
4、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GD5023
－98
5、降尘管及风箱支管制作安装图　　1550023—030002
第三章非标制作工艺
一。 降尘管筒体、支管制作
1。制作工艺流程:
材料检验→放样、划线、下料→坡口加工→卷制→焊接→校正→组焊→检验→标识→出厂
2.材料要求：
2.1.管道所用钢板的种类按照相关图纸要求进行提供。
2.2。钢材
2。2。1.工程使用的钢材和焊接材料要具有出厂合格证明书和质量保证书，且每批钢材入库验收时，应向监理人提交产品质量证明书,并接受监理人的检查,无证钢材不得使用。
2.2.2.钢板应按钢种、厚度分类堆放，垫离地面，并作出明显标记;户外堆放时,应架设防雨棚，防止腐蚀、污染、变形及堆放太高引起的高应力。
2.3.焊接材料
2.3.1焊接材料必须具有出厂质量证明书，其化学成分、机械性能和扩散氢含量等各项指标应符合GB/T5117—1995、GB/T5118—1995、GB5293-1985、GB12470-1990和GB1300—1977的规定.
2.3.2焊接材料应放置于通风、干燥、室内温度不低于5℃和相对湿度不超过70%的专设库房内，有专人保管、烘焙和发放。使用前应进行外观检查，并严格按照使用说明书规定进行烘干；焊丝使用前必须清除表面油污和锈斑.
2.3.3烘干后的焊条应保存在100℃～150℃的恒箱内，随用随取；焊工应备有焊条保温箱，严禁露天存放。
2.3.4焊剂在使用中如有杂物混入，应对焊条进行清理，或全部更换。
2。4。涂装材料
2.4.1涂料选择
⑴钢管的涂料按照施工图纸或者甲方要求进行选择，烧结降尘管、灰斗、风箱支管、管道支座如需要防腐,要设计按要求进行防腐。
⑵涂装材料的供应
我方应负责涂装材料的采购、运输、保管和使用，在采购开始前,我方应递交一份包括拟采购涂装材料的制造厂家、材料一般特性及使用说明的资料，送监理人批准,经批准后方能进行采购。
2.4。2涂料的化学性能、黏结强度和耐久性等应满足本技术条款、图纸规定和监理人的要求.
2.4。3每批到货的涂料应附有制造厂的产品质量证明书和使用说明书。说明书内容应包括涂料特性、配比、使用设备、干硬时间、再涂时间、养护、运输和保管办法等。
2。4.4涂装材料运抵工地后，我方应按监理人指示进行抽查
检验，并将检验成果及产品质量证明书和使用说明书提交监理人.
3。主要制作工艺及技术措施：
3.1。放样、划线、下料
3.1.1钢管弯管在下料前应按设计图纸进行放样。
3.1。2钢板划线的极限偏差，应符合下表要求：
序 号
项 目
极限偏差﹙㎜﹚
1
宽度和长度
±1
2
对角线相对差
2
3
对应边相对差
1
4
矢高（曲线部分）
±0。5
3。1。3钢板下料应考虑允许的焊缝收缩量和焊缝间隙。
3.1.4钢板下料原则上应采用半自动切割机进行，当半自动切割机难以进行的地方,可采用人工火焰切割。
3。1。5切割面的熔渣、毛刺的切割造成的缺口应用磨光机进行处理,所有边缘不得有裂缝、裂纹夹层、夹渣或其它缺陷。
3。1。6直管环缝间距不应小于300㎜.
3。1。7相邻管节纵缝间距应大于800㎜。
3.1。8同一管节上相邻纵缝间距不应小于800㎜。
3.2.坡口加工
3.2.1焊缝坡口型式及尺寸符合图纸的规定,当图纸无明确规定时采用下列形式：
3.2。2焊缝坡口加工，采用半自动切割机进行.
3。2。3坡口的清理和保护应满足以下要求：
a、坡口表面及每侧应将水、铁锈、油污、积渣等清理干净,清理范围为：
(1)、埋弧焊的对接焊缝 40mm～50mm
（2）、其它焊接方法的对接焊缝 10mm～20mm
（3）、角焊缝 焊角尺寸K+10mm～20mm
b、根据焊接方法、坡口放置时间和放置环境，必要时在坡口面及清理范围内及时涂刷无毒，且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。
3.2.4钢板加工后坡口尺寸的极限偏差，在施工图未规定时，应符合GB985、GB986中的1规定。
33。卷制
卷板机在卷板时板头约300㎜无法卷圆，以致要丢头造成材料损失且增加切割工序。在降尘管制作时采用胎膜压头措施，减少材料损失，提高工效。
胎膜形式如图，其厚度必须≥工件厚度的2倍,且比工件宽一些。其内弧直径等于工件外圆弧直径。滚压时先在工件一头滚压，压完后再换一头滚压。最后取出胎膜滚压工件中部.
钢板卷管制作记录
序号
项 目
允许偏差
（㎜）
管子编号及实测值（㎜）

1
焊
缝
高 度
＋1

宽 度
＋3

2
咬
肉
深 度

0。5

连 续 长 度
100

一条焊缝两侧总长度
10 100L

3
管
段
制
作
端面倾斜(设计直径D）
D 100≤3

4
平直度
1/1000且≤10

5
周 长
800～1200
±7

1300～1600
±9

1700～2400
±11

＞3000
±15

6
椭圆度
800～1200
4

1300~1600
6

1700～2400
8

＞3000
10

7
焊缝对口错边量（厚度S）
0.1S≤2

8
焊 缝 处 棱 角
0.1S＋2

9
校园样板与管壁不贴合间隙
对 接 纵 缝 处
0.1S＋2≤3

离管端200㎜处
≤2

其 他
≤1

10
坡 口
钝 边
±1

角 度
±2.5°

3.3。1卷板方向应和钢板的压延方向一致，且钢板边缘与整个钢管应保持相同的曲率。
3。3.2卷板应在弯曲机上压弯成形，不允许采取锤击的办法弯曲成形和严禁用火焰校正曲率,应防止在钢板出现任何伤痕，并且及时用软刷清扫出瓦片内、外缘在卷板过程中出现的氧化锈皮、污物等杂物。
3.3。3卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上,用弦长为1200mm的样板检查弧度，其间隙不应大于2。0mm。
3.4.组对
3。4。1钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度的允许偏差为2mm。
3.4.2钢管对圆后，其实际周长与设计周长差不超过±4D/1000，例如900管径,不得大于±3。6㎜，500㎜管径的不大于±2㎜，而相邻管节周长差≤10mm制作中机械损伤局部坑凹不得大于1.0㎜.
3。4.3钢管对口错边量的极限偏差应满足下表要求：
焊缝类别
板厚δ(mm)
极限偏差(mm)
纵缝
任意厚度
10%δ,且不大于2
横缝
δ≤30
15%δ，且不大于3
3。4。4纵缝焊接后，用弦长为1200mm的样板检查纵缝处弧度，其间隙不大于3mm。
3.4.5钢管圆度的偏差不应大于10mm，每端管口至少测两
直径.
3。4.6弯管角度极限偏差不应大于±5′。
3。5。焊缝间距
3.5.1相邻管节的纵缝间距应大于800mm；在同一管节上相邻纵缝间距也不应小于800mm。
3。5.2直管环缝间距不宜小于800mm
3。5。3弯管环缝间距不宜小于下列各项之大值：
a、10倍管壁厚度；
b、300mm；
c、3.5√rat ，r为钢管内半径，t为钢管壁厚。
d、且应保证相邻管吊转折角在8°以下。
3.6。钢管焊接
3。6。1焊工须持有技术监督部门考核合格并持有效证件(钢材种类、焊接方法、焊接位置及有效期与证件相符）.焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试.
3.6.2焊接钢管各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂应与所施焊的钢种相匹配。
A3或AJ3手工焊选用E4303，CO2选用MG50—4/ER50-4。
3.6。3施焊前，应将坡口及其两侧50～100mm范围内的铁锈、熔渣、油垢水迹等杂物清除干净，每道焊缝焊完后应及时清理、检查，合格后再进行下道焊接.
3。6。4焊缝(包括定位焊）焊接时，应在坡口内引弧、熄弧、严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
3。6。5焊接组装局部间隙超过5mm,但长度不大于该焊缝长的15％,允许在坡口两或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：
a、严禁在间隙内填入金属材料；
b、堆焊后应用砂轮修整；
c、根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检查。
3.6。6车间内的纵缝和环缝打底（采用手工电弧焊）及盖面（埋弧自动焊），应在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不得用锤击落，应用氧-—乙炔火焰或碳弧气刨切除,并用砂轮修磨成原坡口型式或打磨修整至与母材表面齐平。
3。6.7焊接完毕，焊工应进行自检。焊缝自检合格后，应在焊缝附近用油漆打上代号，作好记录,并由焊工在记录上签字。
3.6.8焊接环境出现下列情况时，应采取有效的防护措施,无防护措施时，应停止焊接工作。
⑴风速：气体保护焊大于2m/s，其它焊接方法大于8m/s；
⑵相对湿度大于90％；
⑶环境温度低于－5℃；
⑷雨天和雪天的露天施焊。
3。6.9每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。
3。7.焊缝检验
3.7.1所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合下表规定：
序号
项目
焊缝类别
一
二
三
允许缺陷尺寸
1
裂纹
不允许
2
表面夹渣
不允许
深不大于0.1δ，长不大于0.3δ且不大于10
3
咬边
深不超过0.5，连续长度不超过100，两侧咬边累计长度不大于10％全长焊缝
深不大于1以，长度不限
4
未焊满
不允许
不超过0.2＋0.02δ且不超过1，每100焊缝内缺陷总长不大于25
5
表面气孔
不允许
每50长的焊缝内允许有直径为0。3δ,且不大于2的气孔2个,孔间距不小于6倍孔径
6
焊缝余高△h
0～4

7
对接接头焊缝宽度
盖过每边坡口宽度2～7,且平缓过渡
8
飞溅
清 除 干 净
9
焊瘤
不允许
10
角焊缝厚度不足(按设计焊缝厚度计）
不允许
不超过0.3＋0.05δ且不超过1,每100焊缝长度内缺陷总长不大于25
不超过0。3＋0。05δ且不超过2,每100焊缝长度内缺陷总长不大于25
11
角焊缝焊脚K
K＞12+4 K＜12+5

3.8。防腐:严格按照设计要求进行施工;。
3。9。出厂
3.9.1钢管应分段运输，每段长度按照现场要求。启运前由加工场地在每段钢管上用油漆标明规格、重量等。
3。9.2为防止钢管运输和堆放过程中产生变形,每段出厂钢管内设置三角形内支撑（角钢75×75×6，连接钢板δ=12)。管节运输时，应将钢管放在鞍形支座或加垫木梁上，以保护管节及其坡口免遭损坏。加强位置及示意图如下:
采用以上方式加强管道，可以有效的防止变形,提高安装精度，降尘管全长约186。5米，需要角钢1220米。
3.9.3运输异地制作的瓦片时，应将瓦片堆放在与瓦片弧度相同的弧形木支架上,并注意瓦片边缘和坡口免受撞击损坏。
3.9.4采用钢索捆扎吊运钢管时,应在钢索与钢管间加设软垫。
3.9。5在现场车间内“四检”完成后,提前一天将单元质量评定表（几何尺寸检验、焊缝外观检验、煤油渗透记录、防腐资料)提交给监理人(原件三份)，监理工程师验收合格后现场签发出厂合格证,方可出厂。
4.防变形措施
4.1加固措施
降尘管在移位、吊装时易变形。采用角钢在管道内成三角形布置加固措施，可消除其吊装运输等变形.安装时可在支撑上搭设操作平台。每段筒体加固两组，加固位置均在距接口500㎜处,以便安装对接时易操作。（同上图）
二. 降尘管支座、灰斗制作
1.支座、灰斗制作
1。支座、灰斗制作工艺流程
焊接
材料检验
下料
坡 口
支座、灰斗组装

检验
加强筋焊接
校正
加强筋制作安装

除锈
成品检验
支座油漆
包装出厂
钻孔

2.各工序主要施工方法：
2.1材料准备及检验:支座、灰斗材料材质符合设计要求；
2.1。2。材料表面的锈蚀、划痕深度不得大于0.5mm，若对钢材的质量有怀疑时，应会同有关人员研究并进行质量审定，经鉴定合格后方能投入工艺流程。
2.1.3.钢材若发生规格的代用，则必须经设计及业主同意并办理代用证明书或设计变更通知单。
2。2。1。需要接长、接宽的构件,应在拼接组焊完毕且校直后，再进行划线、切割，翼板不得纵向拼接，横向必须按同等级强度要求,严格按拼板图进行拼接,并对焊缝探伤。
2。2。2.为保证切割质量，板材的纵横向切割采用半自动切割机切割。
2.3．焊接要求
2.3。1钢结构的制作和安装的焊工需持焊工合格证，焊工合格证中应注明焊工的技术水平及所能担任的焊接工作。
2。3。2钢结构所使用的钢材为Q235－B钢，手工焊时采用E4303焊条;焊条应符合《碳钢焊条》（GB5117—85）的要求。自动焊时采用H08MnA焊丝,焊丝应符合《焊接用钢丝》（GB1300—77）的要求。
2。3.3钢结构的焊缝质量检验等级熔透焊为二级，其余为三级进行检验。
二级、三级焊缝外观质量必须符合下表要求：
序号
检查项目
允许偏差
二级
三级
1
未焊满
≤0。2＋0。02t且≤1.0
≤0。2＋0。04t且≤2.0
每100.0焊缝内缺陷总长≤25。0
2
根部收缩
≤0.2＋0。02t且≤1。0
≤0。2＋0.04t且≤2。0
长度不限
3
咬边
≤0。05t且≤0.5,连续长度≤100,焊缝两侧总长≤10％L
≤0.1t且≤1.0长度不限
4
弧坑裂纹
不允许
允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹
5
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
6
接头不良
缺口深度0。05t且≤0。5
缺口深度0.1t且≤1.0
每1000㎜焊缝不应超过一处
7
表面夹渣
不允许
深≤0。2t长≤0.5t且≤20
8
表面气孔
不允许
每50焊缝长度内允许直径≤0。4t且≤3的气孔2个
注：表内t为连接处较薄的板厚;L为焊缝总长
2。4.钻孔
2.4.1. 需钻孔的零部件，应在零部件拼接，焊接完成后进行；
2.4.2。 所有孔位应以构件几何中心线为基准线，并在总长度内钢尺未移动时一次测出定位孔中心,并规划出圆周线，打好圆周四个冲眼，并据此划出其它孔位;
3.支座、灰斗制作完成后,支座进行防腐，灰斗不需要进行防腐.
第四章. 降尘管安装
降尘管安装标高为▽6。850米(底部标高）,安装于6。600米平台，每跨净空约8米，而管道支座的距离为4米,为便于安装，将管道组装成4.5米的长度，进行安装。
采用从侧面吊装可以降底成本、提高安装速度、提高安装质量。
1．主要施工工序
降尘管及风箱支管卷制→运输→现场组合→吊装→试运行
1.1.管道安装前的检查
1。1。1.所施焊管道的焊工必须具有施焊范围的合格资格，
1。1.2。切割设备、焊接设备、检验设备等完好无损,检验合格。
1.1。3.必须在管道安装前完成的有关工序，如除锈、刷漆（底漆）等已完成。
1。1。4。管子、管件、补偿器等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，无杂物。
1。2．降尘管筒体在场组装应符合下列要求：
（1)相邻管道的错口偏差（ａ）不得大于0。2管壁厚度；
（2）相邻管段的纵向焊缝应相互错开(ｂ）不得小于800ｍｍ；
（3）相邻横向环形焊缝间距（ｃ）不得小于800ｍｍ;
（4）支管在主管上的开孔位置不宜在焊缝上,其间距不得小于500ｍｍ。
2.管道支座安装
此部份降尘管管道支座分为固定支座及活动支座两种，为便于管道的安装，需要将支座与支座连接的圆弧焊接进行安装。
2。1。管道支座应严格按设计要求安装。
2.2。管道支座焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
2。3。管道安装完毕后,应按设计要求,逐个核对管道支座的形式，材质和位置.
3。管道安装
3.1。与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
3.2.管道组成件及管道支承件等已检查合格。
3.7.管子对口时应检查平直度，在距管口200mm处测量,允许偏差1/1000，但全长不大于10mm.
3.8。管道连接时不得强力对口,不得采用加热管措施消除不同心等缺陷。
4。管道焊接
4.1。管子，管件的坡口形式和尺寸应符合设计技术文件的规定当设计文件无规定时按下图：
4。2。管道的坡口加工宜采用机械方法，碳钢管采用用氧乙炔焰等加工方法。在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮,熔渣及影响接头质量的表面层，并用角向磨光机将凹凸不平处打磨平整。
4.3.管道组对前应将坡口及其内、外表面不小于10 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除至露出金属光泽。且不得有裂纹,夹层等缺陷.
4.4.除设计规定需要冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对.
4.5.管子或管件对接焊缝级对时，内壁应平齐。内壁错边量不超过管壁厚度的10 %且不应大于2 mm。
4。6.管道焊接时应采用合理的施焊方法和施焊顺序。施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量。收弧时应将弧坑填满。多层间接头应错开。管子焊接时，管内应防止穿堂风。
4。7。降尘管管焊接后只作外观检查,由于本管道输送介质中含有易燃易爆气体，故安装焊接完毕后须作泄漏试验，保证其密封性
5. 降尘管管安装完毕后应符合下列要求：
（1)降尘管管托架及支架纵向、横向中心线极限偏差为±10ｍｍ。托架及支架标高以管道中心线为准，极限偏差为±10ｍｍ,支架安装铅垂度公差为1／1000;
（2）降尘管管安装纵向、横向中心线极限偏差为±20ｍｍ,管道标高极限偏差为±20ｍｍ
3）灰斗安装位置以设备安装位置为准，其纵向、横向中心线极限偏差为±20ｍｍ，标高极限偏差为±20ｍｍ.
降尘管在运输和吊装时变形大。
6。4.吊装工艺
6.4.1。 降尘管吊装工艺
降尘管吊装顺序从1线向14线方向安装。
6。 4.2。准备工作
a.检查管道制作几何尺寸，;
b。操作台搭设，管道对接处内外及轨道上搭设跳板作操作台;
c.将降尘管纵向中心线投在小车支架上以便将筒体装在小车上时,其中心与安装中心尽量一致。
6。4.3. 降尘管进场及运输到位
降尘管由1柱进场。吊装顺序为：用汽车吊将管段吊装放在主厂房侧面，然后依次吊装。
6.4. 4。 降尘管对接
管段吊装到位后使用手拉葫芦调整上下左右的标高及中心，调整到安装位置就可进行安装及对接。第一段管段只需要安装就位，第二段及以后的管段中心标高调整好后，还需要同上一段管段进行对接，对接时可采用角钢耳朵及花蓝螺栓进行找圆及微调。
6。4。 5.管道对接后，分段焊牢固，调整支座标高,将管道同支座、基础焊接连接,安装加强筋板，焊接牢固。
6.4。6。补偿器安装
补偿器属于工艺图范围，降尘管吊装到位后在进行补偿器安装，降尘管和补偿器调整到位后按照图纸要求进行连接安装。
6.4.7。风箱支管安装
风箱支管的安装原则上必须在烧结机真空装置及降尘管筒体部分安装后进行，为加快施工进度,可以先安装降尘管至烧结机平台间的管段，其方法是在降尘管侧边开孔，将风箱支管从预留孔吊装到位，焊接牢固。
6.4.8.灰斗安装
灰斗安装在降尘管筒体及风箱支管安装中可以同时进行。不能用吊车进行吊装。将灰斗由14线或两侧边能进场位置进场后用卷扬机拖到位，内焊吊耳用两个5T倒链起升调节安装，也可以用卷扬机从烟道内部进行吊装。
7。实施安全要点
降尘管的施工安全条件差，施工时,除了遵守常规安全要点外，还必须注意下列几点执行。
7。1。安装项目部每周一必须开安全会，施工小组每天必须开班前安全会，布置各安全工作事项，勤检查各柱、梁、轨道的几何尺寸有无变化；
7.2。吊装前必须详细检查起重及运输机具的完好情况，小车运输时速度必须≤10m/分，减少窜动；
7.3.吊装措施完成后，进行满负荷试运行，检查措施的完好情况后方能进行吊装;
7。4。吊装运输由专人指挥，有统一正确的指挥信号；
7。5。吊装及运输时,在JL线之间设立警戒线，禁止非施工人员进入警戒区;
7。6。构件运输到位，运输小车必须锁固后方能降落到位；
7。7。运输及吊装中，禁止电焊作业，关闭电焊机,焊接时禁止钢丝绳与地线接触。防止钢强绳导电产生安全事故.
五、质量要求及质量保证措施
1.项目质量计划
我公司已取得了ISO9001 （GB/T1900I—2000)质量体系认证，并在管理者推动的条件下，质量体系持续有效地运行。在昆钢新区烧结冷却系统工程中将进一步加强质量体系的运行,确保工程质量符合国家规范、设计、标准和业主的要求。
十四冶安装公司昆钢新区烧结冷却系统工程
焊接组长：杨建乡
起重组长：余贵付
铆工组长：杨品建
管道组长：丁庆云
质量员：郝仕华
技术负责人：徐利彪、郭生荣
安全员：卢枫林
技术员：赵进文、昝云才
计量员：蔡云凤
资料员：朱家唯
预算员：李 云
钳工组长：杨德祥
材料员：杨程凯
设备员：赵志恒
质量保证体系图
我公司的质量方针是“诚信为本，顾客至上，科技创新，争创一流”。诚信是我司根本出发点，以顾客为中心,以顾客满意为目标。我公司将以一流的技术、一流的设备，创造出一流的产品,奉献给业主,为昆钢新区烧结冷却系统工程提供一流的服务。
1.1计量管理
各种计量器具、检测仪器、电气检测仪器，如精密水平尺、量具、钢尺、经纬仪、水平仪、各类指针式0。5级电气仪表、数字仪表、成套校验仪、高压试验设备、秤等,必须在检定有效期内，使用精度应达到规定的精度范围内。
1.2质量控制和保证措施
在本工程项目中，我司将坚持“质量第一，预控为主”、“以数据和见证资料说话”的控制原则和“诚信为本，顾客至上，科技创新，争创一流"的经营理念，树立质量就是“工期、效益、市场”的指导思想,以控制人的工作质量来保证工序、产品质量,以控制过程质量来保证最终质量。将安装工程划分为施工准备制作及安装、交工、验收、评定三个阶段，分阶段对影响工程质量的“人、料、机、法、环”等因素实施有计划，有目标的控制。
1.2。1技术准备质量的控制
⑴技术准备严格按设计图纸进行图纸自(会)审、编制施工组织设计（方案）、编制施工计算书、编制施工工艺卡和质量记录表卡、编制检验计划书的程序进行，经项目总工程师批准后报业主、监理批准实行。
⑵施工记录的表格、表卡归为技术文件管理，并报业主、监理备查并作为工程的竣工资料归档。
⑶在施工现场设置工序流程框图，并对特殊及重点控制工序用“▲”符号标注使施工作业人员一目了然.并对其工艺参数的控制方法、控制责任人在质量检验计划书上给予明确.
1.2。2原材料的质量控制：在原材料的控制上，保证做到严把“五关”.
⑴采购关:材料采购前对材料供应方进行“合格分供方”评审，材料采购标准由技术负责人按设计规定进行核实。
⑵验收关：材料入库前由材料员负责对质量证明书，合格证等质保资料和实物质量进行验收。并按现行的要求进行复验。
⑶发料关：严格按分部、分项工程的用料计划限额发料。
⑷标识及验证关:所有材料均进行标识并对材料的使用去向、使用时间及领用班组进行记录，并由质检员按空间单元项目进行验证.
⑸单项产品完成后，及时组织进行材料内部核销和余料回收。防止材料混用、错用。
2.钢构制作安装阶段的质量控制
2。1钢结构加工全过程中，严格执行设计要求有关的技术标准，充分利用成熟的加工工艺,加强管理，完善检验手段，确保工程的整体质量。
2。2对于工程施工组织设计,单项施工技术措施和其它有关施工技术文件中规定的施工程序、工艺参数、操作方法和注意事项等，不允许个人随意修改.在钢构制作、安装阶段重点对工序质量、几何尺寸精度、焊接质量，进行严格控制.
2。3工序质量控制：在工序质量控制上严格执行“技术交底制”、“三检制”及“下道工序就是用户”的工序管理办法，实行工件与资料同步转序，对重要和特殊工序由质检员负责转序验证。
2。4钢构件的表面处理:严把喷砂除锈关、基层除锈达到设计要求,下雨、雾天不能在露天施工涂料工序。涂漆环境条件：相对湿度：≤85％，涂层在完全干燥前（正常条件下一般2小时）钢构件禁止搬运，并避免受到雨淋，已涂装好的钢结构件在吊装过程中，承重部分必须安放软垫，以免钢丝绳等伤及涂层。
2。5专职质量检验应按“四个统一"即检验标准的统一；检验工具的统一;检验方法的统一；分项工程内容的统一进行。对施工全过程进行监督检查，发现有不符合规范要求和违反操作规程现象时，以口头或书面形式加以制止，并要求立即改正,将质量问题隐患消除在萌芽状态，使工程施工处于有序的受控状态。
2.6焊接质量的控制:在整个工程项目中我司将把焊接过程列为特殊工序进行控制。施工前对焊工进行资格审查，按与工程同类的母材、焊材及焊接工艺方法进行焊接工艺评定并制定焊接工艺指导书指导焊工作业。
2.7为确保工程关键工序的施工质量，设置下列质量控制点：钢材、焊接材料、高强度螺栓、涂料应符合设计要求及相关规范要求；加工钢构件的外观质量检查；涂装质量检查；钢构件安装垂直度、安装中心线、标高的质量控制。
4。焊缝外观质量控制
4。1焊接部位保证外观质量，特别是楼梯、平台、栏杆钢结构。
4.2所有屋面板搭接处用电动咬口机咬紧,堵头连接处用建筑密封膏密封，泛水板加长4m，密封膏涂刷均匀,固定采用不锈钢铆钉。
4.3加强对厂房屋面和封墙面成品保护。穿墙管施工时统一开孔，尽可能集中，以确保其外观美观，工艺管道和土建专业必须配合好,严禁机电安装开孔。
5.交工验评阶段的质量控制
5.1制订交工验评的工作计划，并对开工前所划分的工程项目(单位工程、分部分项工程）进行补充和完善.报监理核准。
5。2交工资料严格按综合性资料、质量保证资料、竣工图单独分册编辑整理，并对整理顺序以书面文件进行明确。
5。3实行预交工制，工程完工后由公司工程管理部门组织按交工验评要求对工程实物质量和交工验收资料进行预检,对存在的问题指定专人限期整改。
第六章 安全措施
1.安全生产方针
在降尘管制安工程中,必须坚持“安全第一，预防为主“的方针，严格执行各项生产管理制度，实施标准化作业；按“一标三规范"的要求，抓好工地的安全。
2.安全管理目标：
在降尘管制作安装工程施工工期内杜绝重大设备及人员伤亡事故,重大伤亡事故为“零”.
3。安全保证体系：
3.1根据十四冶安全生产管理制度,降尘管及风箱支管制作安装工程中成立以项目经理为第一责任人，项目总工程师为管理负责人,项目安全员为监督保证人,覆盖各管理人员及施工班组的安全管理体系。各专业项目部均配备一名专职安全员，负责本作业区域的安全管理工作，各生产班组设兼职安全员，负责本施工班组安全管理工作。
3。2安全生产责任制：
建立建全以安全生产责任制为基础的10项安全管理制度，责任到人，严格考核。
4。安全管理措施
4.1按照建设部“一标三规范"，即“JGJ59-99建筑施工安全检查评分标准"、JGJ46-88施工现场临时用电安全技术规范”、“JGJ80—91建筑施工高处作业技术规范”组织施工进行现场安全标准化管理.
4.2、落实施工现场项目安全责任制，由项目经理牵头负责，由项目副经理、技术负责人分管共抓.项目经理分管专职安全员和供应科,负责现场安全措施落实；技术负责人分管施工技术股，从技术的角度落实部门工作，将安全生产责任落实到人,保证项目的顺利实施。
4.3、与建设单位保卫部门签订“建筑施工工地治安保卫责任书”,负责施工现场的治安保卫工作,杜绝发生偷盗、打架、斗殴、赌博和违反计划生育的人和事。
4.4、抓好“三宝"（安全帽、安装带、安全网）的使用,搞好“五口"（楼梯口、井口、预留洞口、檐口、通道口)及临边的防护工作。
5．施工现场临时用电安全措施
5。1、 根据用电设备，由专业技术员另行编制“临时用电施工组织设计”，经批准后执行，实施安全保证。
5.2、按三级配电进行用电管理，即总配电箱或配电室——分配电箱--用电设备（点）开头箱.分配电箱在建筑物内每两层设置一个。
5.3.配电线路
5。3.1。架空线路实行三相五线制，架设在专用电杆上,正确选用绝缘子,设置短路保护,遵守用电技术要求.
5.3。2.电缆线路采用埋地或架空敷设，严禁沿地明设。并遵守相应技术规定。
5.4。防雷与接地
5.4。1.对电焊机、电器设备、照明器具、手持电动工具、电力线路起重机轨道作保护接零。
5.4.2。施工现场所有用电设备，除作保护接零外，必须在设备负荷线的首端处置漏电保护装置。
5.5.配专业电工负责用电设备及线路的保护与维修。
6.高处作业安全技术措施
6。1、临边高处作业设置防护措施
6。1.1。基抗周边无脚手架的楼层与屋面周边，均设置防护栏杆。
6。1.2。楼层周边及无外脚手架的高度超过3。2m的楼层周边设置安全平网一道。
6。2。洞口作业必须设置保护措施,防止人、物坠落。
6.2.1。板与墙的洞口设置盖板、防护栏杆、安全网或其它防坠落的防护措施。
6.2.2.管道的附近的各类洞口处，设置防护设施及安全标志，夜间设红灯示警。
6。3。攀登作业及悬空作业配带安全带。
6.4.交叉作业设安全防护朋
6.5。进行高处作业之前,应进行安全防护设施及脚手架的逐项检查和验收，验收合格后，方可进行高处作业。
6。5.1。严格遵守建筑防火方面的有关规定,定期组织学习检查.
7。消防设施
7.1.严格遵守建筑防火方面的有关规定，定期组织学习检查。
7。2.按规定设置消火栓、灭火器,消防器材周围不得乱放物料并设消防保卫人员。
7.3.易燃易爆物品按规定进行堆放、保管.
7.4。电气焊必须集中设置，统一管理。
8。生产与施工的安全保证措施
8.1 在高炉钢结构安装到米高度时，支架四周悬挂安全网、防止东西掉下伤人。