桩基施工质量控制要点.doc

桩基施工质量控制要点
一、开钻前准备
1、泥浆制备：泥浆制制备必须选用优质膨润土，采用合理的配合比进行泥浆配制（即膨润土：纯碱:纤维素)务必使新制泥浆的比重1.08～1。12，粘度18～23s;
2\泥浆循环系统的设置：采取循环池与沉淀池分离的方式进行泥浆循环或者采用虑砂器虑砂；
3、护筒安装：测量放样——---设置十字护桩---——-埋设护筒夯实——-—-恢复十字护桩并测量复测，量测护筒的偏位,同时在十字护桩线与护筒交叉点处做出标记.
报监理同意后开钻
二、钻进过程
1、钻进过程中，泥浆指标的测试一个班不低于6次，要求必须在规定范围内；
2、检验钢筋笼的加工质量,监理同意后出场。
三、成孔检测
1、首先测绳实测孔深,确保孔深大于设计孔深，一般亦超钻20~30cm；
2、超声波成孔检测,检孔合格后报监理验收，监理同意后下放钢筋笼；
3、钢筋笼下放之前再次量测孔深，此时若测得孔底沉渣大于30～40cm，易捞渣后再下放钢筋笼，确保笼底部不伸入沉渣内。
四、钢筋笼下放
1、钢筋笼中心与孔位中心对应，对于护筒偏位较大(大于2cm)，在下放最后一节钢筋笼时利用钢筋限位，确保笼顶中心与桩中心对应；
2、下放过程应严格控制丝头与声测管焊接质量，声测管内应及时加注清水,严禁加浑浊水;
3、通过计算引笼长度严格控制好笼顶标高；
4、钢筋笼下放完成之后，下导管前再次量测孔深,与终孔孔深对比，初步判断沉渣的沉淀速度，以便于正确做出相应的清孔方式。
五、清孔
1、清孔用泥浆各项指标应能满足清孔要求,以能将孔内比重和含砂量的浓浆置换出来并降低含砂率为原则，具体泥浆比重和粘度根据孔内泥浆情况适当调整;
2、清孔用泥浆泵的功率应能满足置换泥浆的要求，一般孔深在5米以内的,泥浆泵的功率应不小于22KW;
3、导管的接头应密封、上紧防止漏浆，导管底口应尽量使桩底的各个位置都被清到。
六、清孔后、混凝土浇筑之前
1、泥浆指标的检测.取样：在泥浆循环状态下，在泥浆排出的地方取样，此时比重:1。03～1。10之间,含砂小于2%，黏度：17s~20s之间即可;
2孔深及孔底沉渣厚度的检验,首先泥浆泵打开时测绳量测一次与终孔孔深比较，一般清孔后孔深应大于或等于终孔孔深，然后把泥浆泵停30分钟后再测一次与之前测得的数据对比,判断30分钟内泥浆沉淀的厚度，若沉渣厚度大于20cm，应继续清孔,直到沉渣小于10cm；
以上两条均自检合格后报监理验收同意后开盘
3、混凝土到达现场之后，试验人员应立即取新拌混凝土做坍落度试验，保证混凝土的和易性满足浇筑要求；
4、在确定导管悬空量时，应采取计算和试探双重控制,同时若导管内有负压,应采取卸压后再安装料斗;
5、灌注之前再次确认孔深和孔底沉渣，确保万一，弱灌注之前发生意外，宁可不灌；
6、灌注之前应准确计算首封方量，现场组织好和封底有关的一切事宜，包括指挥人员、机械操作手，混凝土罐车的放料人.
七、混凝土浇筑过程
1、浇筑过程中导管埋深（拆管后）宜控制在6~9米，浇筑过程中现场技术人员和试验人员应密切关注混凝土的和易性,如发现混凝土和易性不良，经坍落度测试确认后应要求退料处理，做好原始记录；
2、混凝土桩头超浇量应考虑浮浆和护筒拔出后的损失，一般约50~60cm
3、浇筑完成后应保护外漏声测管不受损害。
气举反循环回旋钻成孔钻孔灌注桩
① 钢护筒施工质量保证
a、钢护筒内径φ2800mm，壁厚25mm，主塔墩钢护筒分二节沉放，其余钢护筒单节沉放,护筒底口用14mm厚钢板加设长100cm的加劲箍，钢护筒材质、焊缝、防腐和质量检验按设计和规范要求进行。
b、钢护筒委托加工能力强、技术水平高的专业厂家制造.制造过程中严格进行质量检查(包括外观检查、焊缝接头机械性能试验)。为防止钢护筒在运输和吊装过程中发生变形，钢护筒在加工时,每节护筒内均用钢管或型钢设置“米”字撑.
c、为确保钢护筒的沉放精度，特设计制作钢护筒下放导向架,导向架高度拟定为9m，并与平台固定。
d、主墩钢护筒分二次下沉，第一节护筒下沉后应有合适的入土深度,既不能由于入土太深而导致第二次振动下沉时起振困难，也不能由于河底冲刷和水流的冲击而发生偏位，经计算第一节钢护筒的初始入土深度控制在3-5m左右。
e、利用导向架顶部作为操作平台接长钢护筒，为确保现场对接质量，两节护筒对接前应在工厂内进行预拼装，安装好对接导向装置,在测量控制下,用千斤顶配合动臂吊进行精确定位。对接时两节钢护筒必须顺直，保证焊缝质量.
f、第二节钢护筒下沉采用美国APE400型液压振动锤，严格控制钢护筒垂直度在1/200内.
②、钻孔施工质量保证
a、采用大功率大扭矩全液压钻机：钻孔施工拟采用额定钻孔深度在140m以上，最大输出扭矩在150KN。m以上，最大提升能力在100t以上,成孔直径3。0m以上钻机成孔，保证成孔质量。
b、采用大直径大刚度钻杆：可有效克服因钻杆刚度不足而造成的钻头摆幅过大，钻进效率低,钻杆易折段等现象,同时可加快泥浆循环速度。
c、采用气举反循成孔:可加快泥浆循环速度，集中供应压缩空气，经调压风包稳定后供应给钻机，始终保持较稳定气压,可避免因气压不稳定，而造成塌孔和钻渣堵塞钻杆等事故，提高钻孔效率。
d、覆盖层刮刀钻头,岩层采用滚刀钻头：根据提供的地质资料情况，在钻孔过程中覆盖层刮刀钻头钻进，岩层滚刀钻头钻进,以提高钻进效率.
e、 加设护筒内壁扫孔装置：在护筒内钻杆上安装护筒内壁清扫装置,边钻孔边清除附着在护筒上的泥砂和泥皮，缩短成孔后清孔时间，保证成孔安全，保证砼与钢护筒的粘结质量.
f、增加钻头配重：为保证成孔垂直度，应降低钻压,加大钻头配重，使孔底受压始终保持在15t左右。
g、提高护壁泥浆质量和管理：用泥浆制备船配制PHP优质泥浆，边钻进边向孔内补充优质泥浆，同时每台钻机配制一台泥浆净化器，钻进过程中根据地层情况及钻进速度实时对孔内泥浆进行取样检验，确保钻孔过程中的泥浆各项指标均符合要求,保证护壁质量及减少清孔时间。
h、及时调整护筒内泥浆面:钻进过程中根据护筒外水位变化情况,随时调整护筒内泥浆面，保证内外水头差距不小于2。5m,减少缩孔及塌孔风险。
i、定期对钻杆进行检查:所有的钻 杆均要定期进行损伤检验,确保钻杆完好无损，减少吊钻风险。