混凝土工艺流程.doc

湖南日成混凝土有限公司
混凝土生产工艺管理操作规程
二〇一八年一月二十日
一、原材料准备
1.1 原材料质量控制程序
1.1。1 原材料进站
根据质量方针和质量目标的要求,首先从原材料的控制,选择合格的供应商,保证所有同工程质量有关的物资采购时能满足规定的要求。做到比质比价，质量第一,品质证明与实物相符.
原材料进入搅拌站后,必须坚持先检验、后使用的原则：
①材料员及称房当班人员对送货车辆车过秤计量，通过电脑程序记录台帐。
②卸车后要车车回皮，要做回皮记录.
③不合格原材料退货后做销账记录。
④原材料到达检测批量后，物检员做好材料的试验检测记录。
⑤交接班时做交接记录.
⑥材料部、生产部、试验室联合每月对地秤进行检定，材料部负责保存地秤外检证书和内部校称记录,保证地秤的计量精度。
⑦试验室负责抽查该环节运行情况。
1。1。2 水泥进场验收
（1） 混凝土优先选用符合GB175—2007标准的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和符合GB1344—1999标准的矿渣硅酸盐水泥以及符合GB2000-2003的中低热水泥(大体积混凝土）。
（2） 所使用水泥应具有出厂质量证明书,并有复试报告。水泥质量证明必须注明该批水泥品种、标号、厂别、生产和出厂日期以存档备查。
（3） 对相同厂家的品种，同标号水泥每500t为一个取样单位进行复试.
（4） 进厂水泥必须严格按国家标准规定进行取样复试，不合格水泥不得进厂或执行退货处理。
（5） 进厂水泥必须按期、按批量索取本批水泥的产品合格证及试验报告，以存档备查.
（6） 散装水泥进厂时，必须按品种标号分别装入指定筒仓，并挂牌标识，严禁混杂贮存,对超期水泥,经过复试后，按技术部门审定意见使用。
1。1.3 砂、石进场验收
收料人员把好材料的进场关，对于不符合使用要求的砂、石料禁止入场.
合格标准：
（1） 砂子中无明显的泥块，无碎屑杂物.
（2） 砂子级配基本符合使用要求.
（3） 新进厂砂子用手攥时，以放开手后手掌上无泥的痕迹为宜.
（4） 砂子中无明显泥块,石子表面不能有明显的泥土。
（5） 无风化物颗粒。
（6） 石子级配应符合要求，针片状不能过多，石子粒径不宜普遍过大或过小。
（7） 不合格砂石退货后要做退货记录(包括车号、厂家、退货原因等内容）。
（8） 试验室每1000t为一个取样单位进行复试。合格后方能使用，检验资料存档备查。
1。1.4 拌合水
宜选用饮用水，应经过试验证明对混凝土及钢筋性能无有害影响时,符合《混凝土用水标准》JGJ63-2006规定，方可作为混凝土拌合用水使用.
1.1。5 粉煤灰、外加剂进场验收
（1） 外加剂的质量应符合《混凝土外加剂》GB 8076—2008等国家现行标准的规定.
（2） 粉煤灰进场后试验室要车车抽检细度并做好检测记录(记录上要有车号、等级、数量、厂家、检测结果、处理结果），合格后，放入专用仓内。若不合格，通知质检部开具不合格通知单退货，做好退货记录。
（3） 对相同厂家品种外加剂，每50吨应抽检一次进行复试，对其密度、固含量、减水率、净浆流动度及经时损失、缓凝性、及净浆凝结时间等进行检测,复检其质量情况并积累资料。
1.1.6 原材料入仓
（1） 水泥、粉煤灰、外加剂、膨胀剂应按照不同品种分别储存在防潮筒仓中、专仓专用，不得混仓，筒仓更换品种时，必须协同试验室做清仓鉴定。
（2） 经检测合格的砂石应存储在同规格品种的料仓内，不得与其他品种砂石混料.
（3） 袋料原材要进库保管，露天存放时必须离地面400cm以上码放,并加盖苫布。
（4） 试验室随时检查原材料的仓储及标识情况.
（5） 所有材料符合入库标准后,需库管开具入库证明留底待查.
1。1.7 其他注意事项
（1）原材料达到检测批量时,试验室需在材料部协助下取样，取样要有代表性，并进行试验。
（2）试验室随时检查送检批量是否符合要求.
(3)试验室取样后及时按照相应的规范、标准做试验，并做好相应的试验记录。
（5)在混凝土质量出现异常或出现较大变化时,应及时对所有外加剂进行重新试验。
（6)每月要对原材料检测结果按厂家、品种进行数理统计、分析。
1。1.8 混凝土搅拌运输车
(1）混凝土搅拌运输车在运输混凝土时应能保持混凝土拌合物的均匀性，不应产生分层离析现象。 
(2）混凝土搅拌运输车应符合《混凝土搅拌运输车》JG/T 5094-1997标准的规定。应定期通过混凝土的均质性检查混凝土运输车的叶片磨损情况。 
（3)搅拌运输车出车前，须清洗接料斗和车身，避免污染环境,工作完毕后应将所有接触混凝土的机械设备彻底清洗干净. 
(4）混凝土交棒运输车在运输过程中，拌筒应保持3-6r/min的慢速转动。
1。1。9 材料贮存
（1）各种材料必须分仓贮存，并有明显的标识。
(2）水泥按生产厂家、水泥品种及强度等级分别贮存，同时应防止水泥受潮及污染. 
（3）骨料的贮存应保证骨料的均匀性，不使大小颗粒分离，同时应保证不同品种、规格的骨料分别贮存，避免混杂或污染，骨料贮存的地面应为能排水的硬质地面。 
(4）外加剂按生产厂家、品种分别贮存，并应具有防止其质量发生变化的措施。 
（5）矿物掺和料应按品种、级别分别贮存，严禁与水泥等其他粉状料混合。
二、混凝土生产
2.1 工艺流程
原材料准备→预拌混凝土搅拌→预拌混凝土运输
生产工艺流程图
2.2 生产前准备
（1） 如有生产任务，需施工现场提前24小时向销售部发出申请，每批次生产需由业务员将生产任务的基本信息（工地名称、施工单位、施工部位、浇筑方量等)录入ERP系统。
（2） 材料室根据库存情况合理安排进料,并及时将备料状态通知生产部和试验室。
（3） 质检在得到当班调度员的生产指令后进行核单,距生产前1小时内开具生产配合比给搅拌楼、材料室。
（4） 当班调度员接到工地开工指令后将生产信息从ERP发至搅拌楼。
（5） 当班操作员在ERP系统上接到调度员的生产指令后，将生产信息填入搅拌楼主机并且打印混凝土送货单。
2。3 混凝土搅拌
（1）预拌混凝土应采用符合规定的搅拌楼进行搅拌,并应严格按照设备说明书的规定使用。 
（2)混凝土搅拌楼操作员开盘前，应根据当日生产配合比和任务单，检查原材料的品种、规格、数量及设备的运转情况，并做好记录。 
（3）搅拌楼应实行配合比挂牌制，按工程名称、部位分别注明每盘材料配料重量。 
(4）物检员每天班前应测定砂、石含水率，雨后立即补测，根据砂、石含水率随时调整每盘砂、石及加水量，并做好调整记录。
(5）搅拌楼操作人员严格按配合比计量，投料顺序先倒砂石，再装水泥,搅拌均匀，最后加入水搅拌。粉煤灰宜与水泥同步，外加剂宜滞后于水泥。 
（6）混凝土的搅拌时间可参照搅拌机使用说明，经试验调整确定。搅拌时间与搅拌机类型、坍落度大小、斗容量大小有关。掺入外加剂或掺合料时，搅拌时间还应延长20-30s，混凝土搅拌的最短时间应符合下列规定: 
当采用搅拌运输车运输混凝土时，其搅拌的最短时间应符合设备说明书的规定，并每盘搅拌时间（从全部材料投完算起）不得小于30s,在制备C50以上混凝土或采用引气剂、膨胀剂、防水剂时应相应增加搅拌时间。 
（7）搅拌楼操作员应随时观察搅拌设备的工作情况和坍落度的变化情况，坍落度应满足浇筑地点的要求,如发现异常应及时向当班质检员反映,严禁随意更改配合比。 
（8）质检员应抽查每一配合比的执行情况，做好记录。并跟踪抽查原材料、搅拌、运输质量，核查施工现场有关技术文件。 
(9）预拌混凝土在生产过程中应按标准严格控制对周围环境的污染。搅拌站机房应为封闭性建筑物，所有粉料的运输及称量工序均应在封闭状态进行，并有吸尘装，砂料厂宜采取防尘措施。 
（10）搅拌楼应严格控制生产用水的排放，减少污水排放. 
（11）搅拌楼应设置专门运输车冲洗设施,运输车出厂前应将车外壁及料斗壁上的混凝土残浆清理干净.
（12）每一个生产任务的第一盘混凝土，当班质检员应取样观察，满足生产条件和施工条件方可继续生产。
2。4 生产后运输
（1） 预拌混凝土运送应采用标准规定的运输车运送。 
（2） 运输车在装料前应将筒内积水排尽。 
（3） 运输前需对运输车进行全面的检测,无问题才可安排运输任务。
（4） 如需要在卸料前掺入外加剂时，外加剂掺入后搅拌运输车应快速进行搅拌，搅拌时间应由试验确定，司机严格执行。
（5） 严禁向搅拌运输车内的混凝土加水.
（6） 操作员按一车一单填写“混凝土送货单”由搅拌车驾驶员随车交施工方签收。在交回上一车单据后该车方可继续运送下一车混凝土。
（7） 试验室在第一车砼出厂前取样、测试坍塌度、留制试块，并适时调整。检测结果达到标准后方可发出,其后按规范留制试块.
2。5 生产后注意事项
（1） 调度室在完成当批生产任务后,应着手后续任务的的开始准备。
（2） 砼运输车量回到搅拌站后，应按规范清洗车辆。
（3） 生产任务完成后，操作员应整理生产任务中的所有报表，填写材料消耗记录，收取交货验收单和生产记录。
三、应注意的质量问题
（1）施工单位在签订预拌混凝土技术合同时,应力求详细，全面反映对混凝土的各项指标的要求。 
(2）混凝土开盘前,应根据计划混凝土浇筑速度确定混凝土每小时供应量，避免混凝土在浇筑过程中,出现供应不足或者供过于求的情况。 
（3)应充分考虑混凝土在运输过程中的坍落度损失值，保证混凝土到达浇筑地点后的坍落度。
(4）混凝土在浇筑前严禁向罐车内加水,由于各种原因造成混凝土不满足技术合同要求的应退回.