混凝土质量通病处理方案.docx

港珠澳大桥澳门口岸管理区项目
混凝土质量通病和缺陷处理施工方案
标段：境外停车库标段
标段承包人：广州建筑股份有限公司
技术负责人： 李建勇
项目经理： 吴伟庆
编制日期： 2017 年 4 月 5日
目 录
一、工程概况 3
二、编制依据 3
三、混凝土质量通病和缺陷处理 3
四、质量保证措施 9
一、工程概况
境外停车库工程是港珠澳大桥澳门口岸管理区的一个单体工程，位于港珠澳大桥澳门着陆点的人工岛东面，西面临近为旅检大楼，服务对象为港珠澳大桥向澳门方向的私家车提供停泊空间.
该项目占地面积约55000平方，地下一层，地上五层,总建筑面积约19万平方米。基础采用管桩基础，建筑物抗震烈度为7度。本工程基础承台砼与地下室底板砼为C40，抗渗等级为P6，整个地下室混凝土BQ工程量约94641立方。
二、编制依据
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）
《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2015)
国家、地方、行业的法律法规及施工验收规范
港珠澳大桥澳门口岸管理区境外停车库施工图纸
《广州建筑集团施工质量管理手册》
三、混凝土质量通病和缺陷处理
混凝土工程质量通病和缺陷主要有：麻面、蜂窝、露筋、裂缝、孔洞、烂边、烂根、爆模、胀模、夹渣、疏松、外形缺陷、外表缺陷、连接部位缺陷等。
1、麻面
麻面是指混凝土表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点，直径通常不大于5mm。
1。1原因分析
（1）、模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物；（2)、浇筑前模板上未撒水湿润或湿润不足,混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少,拆模后出现麻面；（3）、混凝土搅拌时间短，加水量不准确致使混凝土和易性差，混凝土浇筑时有的地方砂浆少石子多，形成蜂麻面;(4）、混凝土没有分层浇筑，造成混凝土离析，出现麻面；(5）、混凝土入模后振捣不到位，气泡未能完全排出,拆模后出现麻面。（6）、振捣过迟振捣时已有部分凝固；
1。2预防措施
(1）、模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀；（2)、混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1～2分钟；(3）、浇筑混凝土时，无论那种模型，均需撒水湿润，但不得积水；（4)、浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝,设法封堵；（5）、振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5—10㎝，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；
1。3处理措施
混凝土表面的麻点,对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，可采用如下方法：在修补前先用水湿透；修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细砂,粒径最大不宜超过1㎜，按照漆工刮腻子的方法将砂浆用刮刀大力压入麻点,随即刮平；水泥砂浆的配合比为1:2或1：2。5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用，必要时掺拌白水泥调色；修补完成后，用麻袋进行保湿养护。
2、蜂窝
蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，骨料间有空隙存在,形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5㎜，深度不漏主筋，可能漏箍筋.
2.1原因分析
（1)、模板漏浆或振捣过度,跑浆严重致使出现蜂窝；(2)、混凝土塌落度偏小，配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多，加上振捣时间不够或漏振形成蜂窝；（3)、混凝土下料不当或下料过高,未设串通使石子集中,造成石子砂浆离析没有采用带浆法下料和赶浆法振捣；（4)、混凝土搅拌与振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，和易性差，振捣不密实，造成局部砂浆过少。
2。2预防措施
（1）、浇筑前检查并嵌填模板拼缝以免浇筑过程中跑浆;(2）、浇筑前浇水湿润模板以免混凝土的水分被模板吸去；(3）、振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应;振捣工人必须按振捣要求精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣；（4）、混凝土拌制时间应足够、拌合均匀,坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振:模板缝应堵塞严密，浇灌中,应随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
2。3处理措施
小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝采用如下方法修补：⑴、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净；⑵、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致,砂子用中粗砂,按照抹灰工的操作方法用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平，在棱角部位用靠尺将棱角取直；⑶、水泥砂浆的配比为1：2到1:3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1％～3％的防水剂,起到促凝和提高防水性能的目的；⑷、修补完成后，用麻袋进行保湿养护.
3、裂缝
混凝土的收缩分干缩和自收缩两种。干缩是混凝土随着多余水分蒸发，湿度降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分;自收缩是水泥水化作用引起的体积减少，收缩量只有前者的1/5～1/10。
3.1原因分析
(1)、由于温度变化或混凝土缩变的影响，形成裂纹；(2）、过度振捣造成离析,表面水泥含量大，收缩量也增大；（3）、拆模过早,或养护期内受扰动等因素有可能引起混凝土裂纹发生；（4)、未加强混凝土早期养护，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面混凝土开裂。
3.2预防措施
（1）、浇筑完混凝土6小时后开始养护,养护龄期为7天，前24小时内每2小时养护一次，24小时后按每4小时养护一次，顶面用湿麻袋覆盖，避免曝晒；(2）、振捣密实而不离析,对板面进行二次抹压，以减少收缩量;
3。3处理措施
对于细微裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实再覆盖养护；或将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；对于较深的或贯穿的裂缝,应用环氧树脂灌浆后表面再加刷环氧树脂胶泥封闭.
4、孔洞
孔洞是指砼表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有混凝土。
4。1原因分析
（1）、内外模板距离狭窄，振捣困难，骨料粒径过大，钢筋过密，造成混凝土下料中被钢筋卡住,下部形成孔洞；(2)、混凝土流动性差，或混凝土出现离析,粗骨料同时集中到一起,造成混凝土浇筑不畅形成孔洞；（3）、未按浇筑顺序振捣,有漏振点形成孔洞；(4）、没有分层浇筑，或分层过厚,使下部混凝土振捣作用半径达不到，形成松散状态形成孔洞；
4.2预防措施
（1)、可采用小料、大料两种配比的混凝土，前两斗混凝土拌小料,水平分层浇筑，附着式振捣器振捣，其它部位混凝土采用大料按上述方法浇筑，插入式振捣器振捣；(2)、对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保混凝土不出现孔隙；（3）、混凝土配合比中掺加高效减水剂，确保混凝土流动性满足工作要求,在混凝土运输、浇筑的各个环节采取措施保证混凝土不离析；（4）、一次卸料过多避免过多，振捣应密实，不允许出现漏振点；（5）、严防杂物出现在拌制好的混凝土当中.
4。3处理措施
⑴、修补前用湿麻袋或湿棉纱头填满，保持湿润72小时;⑵、将修补部位的不密实混凝土及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平；⑶、用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净;⑷、修补用的水泥品种应与原混凝土一致，为减少新旧混凝土之间的空隙,水灰比控制在0。5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉;⑸、孔洞周围先抹一层水泥浆，然后用比原混凝土强度高一级的细石混凝土或补偿收缩混凝土填补并分层仔细捣实，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝;⑹、对于不易清理的较深蜂窝、孔洞，由于清理敲打会加大缺陷尺寸，使结构遭到更大的削弱,应采用水灰比为0.7-1.1的水泥浆液体进行压浆补强.必要时可在水泥浆中掺入一定量的水玻璃作促凝剂。压浆孔的位置、数量及深度,应根据蜂窝、孔洞的实际情况和浆液扩散范围而定，孔数一般不少于两个，一根压浆，一根排气或排除积水.压浆方法如下:在填补的混凝土凝结2d,即相当于强度达到1。2~1.8N/2㎜ 后,用压浆机压浆。压力6～8个大气压，最小为4个。在第一次压浆初凝后,在用原埋入的管子进行第二次压浆，大部分都能压入不少水泥浆，且从排气管挤出清水。压浆完毕2～3d后切除管子，剩下的管子空隙以砂浆填补。
5、露筋
5。1原因分析
（1）浇筑砼时，垫块发生位移或数量太少；(2）结构构件截面小,钢筋过密，钢筋紧贴模板；（3）砼配合比不当,产生离析;（4)浇捣部位缺浆或模板严重漏浆；（5)砼振捣时振捣撞击钢筋、使钢筋移位;（6）保护层小或该处漏振;（7）木模板在砼浇筑前未浇水湿润，砼表面失水过多等.
5.2预防措施
（1）浇筑前,认真检查，保证钢筋位置及保护层厚度；(2）钢筋密集时，选用适当粒径的石子;（3）若使用木模板,浇筑前浇水润湿木模板；
5.3处理措施
将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润,再用1：2或1：2。5水泥砂浆抹压平整,如露筋较深,将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石混凝土捣实，认真养护。
6、烂边、烂根
6.1原因分析
“烂边”和“烂根"主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，振捣时混凝土表面失浆造成.漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现混凝土蜂窝麻面.
6.2预防措施
⑴、接缝处贴橡胶海绵条或土工布止浆，并用钢木压板、橡胶压条止浆；⑵、拼缝两侧的振捣器起振时保持同步。
6。3处理措施
漏浆较少时按麻面进行修复,漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。将烂根处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后,支模，永专用灌浆料填塞严实，并捣实。
7、爆模、胀模
7。1原因分析
爆模和涨模的主要原因是模板的强度不刚度不足造成的。如按预定的工况计算但实际施工时,没有按预定的工况来操作。造成模板的强度储备不足而爆模和涨模。
7。2预防措施
加强模板体系的强度与刚度,对主要构件要进行必要的力学计算。严格按力学计算模型与工况进行施工。当施工中有违反施工工艺的，要立即制止，观测模板的变型，如超过一定的限值时,需采用有效措施，防止爆模（如灌入的速度减缓一些）.
7。3处理措施
凿除多余的混凝土，修整平顺。
8、错台、挂帘
8.1原因分析
错台、挂帘 混凝土浇筑产生错台缺陷主要是由模板原因造成的.模板设计不合理、模板规格不统一、安装时模板加固不牢或在浇筑过程中不注意跟进调整，使模板间产生相对错动，都会引起错台.特别是模板下部与老混凝土搭接不严密或不牢固，留下缝隙，引起浇筑时漏浆，是产生错台和挂帘的主要原因。
8。2预防措施
为避免混凝土表面出现错台、挂帘的现象，要求模板首先要有足够的刚度且边缘平整,对已经使用过的模板，安装前一定要进行校正。其次是模板安装时，须保证模板间拼接紧密、支撑牢固,整体刚度足够。特别需加强模板与老混凝土之间的紧固,因为这是错台的多发点。如浇筑高度大，最好在上一仓拆模时保留最上一块模板，与新浇筑仓模板拼接.同时,须注意混凝土浇筑过程的跟进工作，对模板受力后的变形实时监测，对变形模板及时调整。当混凝土浇至1/3、1/2高度时，需对模板支撑件各紧固一次，待浇筑完成时再紧固一次，可有效防止错台、倒帘的现象发生。
8.3处理措施
主要采用凿成斜面,形成逐步过渡的形式，一般选用扁平凿和手砂轮作为工具,斜面的坡度一般大于1：20～1：30，最大不应大于1:10否则修复的效果不理想。为降低处理难度和避免色差过大，错台的处理一般在混凝土拆模后或3天龄期前进行。这种办法其实是采用过渡的措施来改善观感，对有严重错台的缺陷处理效果不佳。
9、对拉螺栓孔眼封堵
封堵螺栓孔眼前必须对螺栓孔进行清理，将孔内浮浆、残渣清理干净，并用水冲洗干净,封堵材料采用无收缩水泥，相关材料详见附件。
四、健全质量管理制度
1、建立质量管理程序,设立以项目经理为代表的行政管理系统，抓好施工全过程中的质量控制、检查、和监督。
2、认真执行工程质量控制程序、设计要求和技术规范，接受业主及监理单位的监督、检查、检验与监查,对不符合项必须采取纠正措施。
3、建立并实施质量保证记录系统，对记录的编写、收集、分发、标识、归档、贮存、保管、和处理等做了明确的规定。每三个月一次向业主提交质量趋势分析报告.
4、制定不符合项控制程序，及时将不符合项报告及其建议的处置方案和有关技术处理方案报业主及其代表审查认可，并接受业主及监理对纠正行动的验证。对严重有损于质量和重复发生的不符合项以及质量下降趋势的状况可，必须认真分析、鉴别并查明原因，采取纠正措施，防止其重复出现。
5、对构成工程主体的材料、半成品供货商进行资格评价并将评价报告业主审查认可，必须时业主可参加资格评价工作或委派监理公司参加资格评价工作。
6、推行全面质量管理和应用科学的管理方法，严把关键部位、关键工序的质量关,严格执行 “三级验收"制度，即班组自检、工区复检、项目部专检。填写检查验评表，逐级签字，上道工序不合格不能进入下道工序施工。
我司对本工程设三级质量检查制，在每道工序作业期间,班组质量检查组、项目质量检查组、公司质量检查组不断检查，按照设计和施工规程，发现问题,立即解决。
“三级验收"流程图
7、建立质量评定制度，定期对施工质量进行评定,树立样板工程，及时反馈工程质量信息，把评定结果作为制定项目施工计划的依据之一，制定工程创优规划，明确工程创优目标，层层落实创优措施，责任到人。建立质量奖罚制度,明确奖罚标准，做到奖罚分明，杜绝质量事故发生.
五、质量保证措施
1、在工地以加强质量管理制度为基础,确保以达到合格工程为目标，努力提高工程施工质量，在整个施工过程中，严格执行公司的ISO质量保证体系文件,各工种严格按照作业指导书。
2、在施工过程过程中严格执行“技术交底”、“工人岗前技术培训”、“隐蔽工程验收"、“工序交接验收”、“质安员值班”、“质量奖罚”和“技术资料整理”等制度；健全层级岗位责任制，严格执行工程项目负责人、施工负责人、材料试验负责人和技术资料收集整理人各负其责，以提高工作质量来提高工程施工质量.
3、在施工过程中，必须有施工员、质安员在场。严格执行国家施工规范和建筑安装工程质量检验评定标准及我公司规定和各项规制进行施工。并由公司有关部门定期和不定期组织质量安全的检查.按公司规定做评分考核,将发现的隐患情况作书面记录，限期整改落实。
4、在施工过程中，实行作业班组自检、互检、交接检查制度，将工程质量控制在班组的施工过程中。
5、贯彻 “建设工程质量通病治理措施”。根据工地施工实际情况制定“质量通病预防措施"，减少质量通病的出现，提高工程质量。
6、每项分项工程施工完毕，由施工员、质安员会同作业班组长进行分项工程质量检验评定，评定为合格或优良后,方可进行下一道工序的施工。