塑料公司新建项目试生产使用方案样本.doc

某企业塑料

年产15万吨甲醛、2万吨多聚甲醛及3万吨二甲氧基甲烷项目
（一期年产10万吨甲醛溶液）

新建项目试生产（使用）方案

某企业塑料
.9.22

目 录

1、建设单位概况 3
2、工程项目、安全设施概况 3
4、试生产（使用）指导思想和应达成标准 5
5、试生产（使用）应含有条件 5
6、试生产（使用）组织和指挥系统 12
7、单机试车、联动试车和投料试车 13
8、试生产（使用）过程中可能出现安全问题、对策 19
9、建设项目周围环境和试生产（使用）相互影响确实定情况 28
10、危险化学品重大危险源监控方法落实情况 30
11、安全教育和培训情况 33
12、事故应抢救援预案 34
13、试生产（使用）起止日期 34

1、建设单位概况
某企业塑料（以下简称乔尔企业）于5月20日工商注册，在某地市旧县工业集中区6号。建厂三年收购了现在命名某地市乔迪塑料，并新建了拥有控股权某地市乔森塑料，几年内固定资产从建立乔尔企业时2千万，发展到现今3家企业拥有3.5亿固定资产。乔尔企业生产UFC氨基模颗粒塑料填补了中国空白和国际优异，产品有着广泛中国及国际市场。
甲醛溶液新建项目关键原料是甲醇，项目建成后，氨基模塑料生产线产生废水能够作为生产甲醛原料，不仅能够回收废水中甲醛变废为宝，而且节省了废水处理成本。项目新建甲醛生产线能够副产蒸汽，副产蒸汽又能够为乔森企业所用作为热源，节省能源。新建甲醛生产线又能够为生产UFC氨基模颗粒塑料产品提供原料。所以，本项目建成后能够节省能源，在环境保护方面也做到了循环利用。
2、工程项目、安全设施概况
2.1工程项目概况
某企业塑料年产15万吨甲醛、2万吨多聚甲醛、3万吨甲缩醛生产项目经某区市发展和改革委员会同意，现在实施是一期年产10万吨甲醛生产线及其配套工程，包含：甲醛、甲缩醛车间（车间内预留二期甲缩醛装置位置）、多聚甲醛车间（二期预留）、尾气焚烧装置、原料灌区、成品灌区、中间灌区及多聚甲醛仓库（二期预留）；为生产配套循环水装置、制氮装置；消防泵房及维修、生产辅房；变配电房；配套辅助设施包含：质检中心、中控楼；消防水罐、污水处理池、地下事故搜集池、门卫及监控、地磅等。工程项目占地面积50000平方米，总投资19757.55万元，其中固定资产15896.82万元，流动资金3860.73万元。项目于3月开工建设，共有职员15人，其中技术人员2人。
2.2安全设施施工情况
2.2.1安全设施工程概况
某企业塑料新建项目总平面部署由南京化学工程和民用建筑设计计划设计，项目建筑工程由五星建筑集团进行施工，设备、设施由江苏恒茂机械制造和江苏天目建设集团安装。
2.2.2施工质量控制
安全设施依据《安全设施设计专篇》要求进行施工。安全设施施工完成后，全部经过验收合格，含有试生产（使用）条件。
3、试生产（使用）方案编制依据和标准
3.1试生产（使用）方案编制关键依据
3.1.1《中国安全生产法》
3.1.2《危险化学品安全管理条例》
3.1.3《安全生产许可证条例》
3.1.4《危险化学品建设项目安全许可和试生产（使用）方案立案工作意见》（安监总危化[]121号）
3.1.5《危险化学品建设项目安全监督管理措施》（国家安监总局令第45号）
3.1.6《江苏省危险化学品建设项目安全监督管理措施实施细则》（苏安监〔〕153号）
3.1.7《化学工业大、中型装置试生产（使用）工作规范》（HGJ231-1991）
3.1.8《化学工业大、中型装置生产准备工作规范》（HGJ232-1992）
3.1.9《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013-）
3.1.10《化工企业安全管理制度》（原化学工业部[1991]化劳字第247号）
3.1.11本工程项目建设设计文件
3.2试生产（使用）方案编制标准
3.2.1可适用性，可操作性，含有有效指导作用；
3.2.2要求试生产（使用）应达成标准和检验程序。
3.2.3生产装置一次投料后能够连续运行生产出合格产品，即通常称为一次投料试生产（使用）成功。
3.2.4做到安全设施 “三同时”，不发生重大设备、操作、人身、火灾、爆炸事故；环境保护设施做到“三同时”，不污染环境。
4、试生产（使用）指导思想和应达成标准
4.1试生产（使用）指导思想：安全、稳妥、全方面、扎实。
4.2试生产（使用）应达成标准：
4.2.1检验装置工艺步骤、设备及电气运行情况，立即发觉问题并进行整改；
4.2.2全方面检验装置设计科学性并调试控制系统，达成完全正常；
4.2.3严格根据供给商及设计单位要求和标准完成，确保装置开车后高效运行。
5、试生产（使用）应含有条件
5.1工程交接完成

5.1.1工程完工，基础达成交工条件
工程完工后，9月24日工厂组织生产、基建、消防、安全、技术、电气、工程施工、监理完工情况和等相关单位和人员对工程质量进行了初步验收，项目总体符合预期设计要求。
5.1.2根据相关要求和程序，工程已办理中间交接手续。
5.1.3现场施工用临时设施已全部拆除，施工过程中使用脚手架和梯子等辅助器材等设备全部移出生产装置区。
5.1.4全部设备、管道已按要求试压，并保压合格；多种试压、保压统计齐全。
设备位号和管道介质名称、流向标志齐全。
5.1.5现场清洁、无杂物、无障碍。
组织现场人员对装置生产区精心打扫，施工留下焊渣、碎铁屑、报废螺栓、铁板下脚料等一切杂物全部清扫出生产装置区，运至指定废品存放区。
5.2人员培训
5.2.1装置实习、培训已结束
为确保试生产（使用）顺利，组织相关人员学习请老职员和技术人员对生产装置试生产（使用）经验，试生产（使用）过程中出现问题为案例，强化对试生产（使用）工作认识，分析其中难点和需要关键关注地方。
5.2.2进行岗位练兵、模拟练兵、反事故演练，以工艺步骤图、岗位操作规程、安全技术规程、环境保护及职业卫生技术规程、事故应抢救援预案等为培训教材，对职员严格进行岗位培训。
5.2.3各岗位操作人员经考试合格，已取得安全技术上岗证。
本装置共有职员15人，经入厂三级安全教育，熟悉生产装置和本岗位设备性能及生产和使用介质危险程度，能正确使用安全防护器材、应急抢救器材和消防器材，全部取得安全技术上岗证。
5.2.4已组织制订装置事故应抢救援预案，并已组织学习，对本装置试生产（使用）以来事故苗头本着“四不放过”标准已进行分析总结，吸收教训。
5.3生产管理制度
5.3.1岗位分工明确，班组生产作业制度已建立。
依据生产需要和职员培训实际情况，由车间组织进行了岗位分工。
5.3.2企业和甲醛厂指挥部试生产（使用）指挥系统已落实，干部已值班上岗，并建立例会制度。
5.3.3岗位责任、巡回检验、交接班等各项制度已建立。
5.3.4由3人组成班组共三个，现已展开三班轮岗制度，严格实施巡检和交接班制度，确保全天候二十四小时人员到位。
5.3.5原始统计数据表格化。
生产操作统计表和现场巡检统计表已印发到位，分别由内操和外操填写，确保各项统计完备、正确、清楚、可靠。
5.4试生产（使用）方案已向各生产和管理人员交底
5.4.1工艺规程、安全规程、操作规程等已人手一册，试生产（使用）方案均已下发到班组；
5.4.2为引发职员足够重视，各项管理要求和巡检路线张贴到巡检室内。
5.4.3已进行试生产（使用）方案交底和学习。
试生产（使用）方案编写完成，组织装置生产和管理人员，安全、技术和消防等职能部室人员进行了学习，由经验丰富管理人员和老职员给予讲解，让每个试生产（使用）人员熟悉和掌握各项试生产（使用）要求。
5.4.4事故应急处理预案已经制订并落实。
为能预防和立即、有效处理试生产（使用）过程中突发事件，尽可能降低事故造成损失，组织各个试生产（使用）人员，预案中包含应抢救援体系领导和实施救援人员进行了学习，经过学习使各相关人员熟悉了应抢救援程序，明确了职责和分工。
5.5保运工作
5.5.1保运范围、责任已划分，人员已落实。
为了确保试生产（使用）工作安全有效进行，对试生产（使用）工作各项责任明确化。企业总经理作为第一责任人，甲醛厂长作为技术责任人，安全环境保护、电气仪表、公用工程和综合保障等各项工作明确到人，具体划分见保运体系。
5.5.2保运队伍已建立。
5.5.3保运设备、工具已落实。
多种保运工具、防护用具和照明设备已全部到位，并已培训职员正确使用。
5.5.4保运值班地点已挂牌，落实二十四小时值班。
5.5.5物资供给和保障已落实，实施二十四小时值班。
5.5.6机、电修、仪表人员已上岗。
安排机、电修等相关人员，确保试生产（使用）期间二十四小时在职在岗。
5.6供排水系统
5.6.1水网压力、流量、水质符合工艺要求，供水稳定。
5.6.2循环水系统已合格，运行稳定。
循环水系统已调试完全合格，水温32～40℃之间，压力稳定在0.2Mpa～0.4Mpa。
5.6.3消防水、排水系统均已投用，运行可靠。
厂区内消防管线呈环状部署，采取高压给水系统。室外消火栓型号为SS150/80-1.6共11套；室外设消防水炮共11套；生产车间、原料、产品、中间罐区安装了水溶性泡沫灭火装置；废气焚烧炉、原料、产品、中间罐区安装氮气使用装置；原料、产品罐区安装了喷淋装置；生产车间装置内设SG24D65-P型室内消火栓，配置了灭火器。车间、罐区安装了可燃气体报警、烟雾感应装置、图像采集装置；消防系统经调试合格，经某地市公安消防大队验收合格，能够投入使用。
5.7供电系统
5.7.1已实施双电源、双回路供电。
5.7.2保安电源已落实。
5.7.3供电线路维护已经落实，人员开始倒班巡线。
5.8供风、供气系统
5.8.1仪表风、氮气系统运行正常。
5.8.2压力、流量、露点等参数合格。
5.8.3蒸汽系统已按压力等级并网、运行，参数稳定。DN150蒸汽总管经暖管试用，蒸汽系统压力稳定在1 Mpa，流量平稳，完全能够满足使用要求。
5.8.4无跑、冒、滴、漏，保温良好。
5.9备品配件
5.9.1备品配件可满足试生产（使用）需要，并已上架，统计帐目和实物相符。
5.9.2保管人员熟悉库内物资规格、数量、存放地点，出库立即正确。
5.10通讯联络系统
5.10.1指挥系统电话通畅。
5.10.2岗位电话已开通使用。
5.10.3直通、调度火警电话可靠好用。
5.10.4无线电话呼叫清楚。
5.11物料储存系统
5.11.1原料、中间产品、产品储罐均已吹扫、试压、气密完成。
5.11.2机泵、管线联动试生产（使用）完成，处于良好待用状态。
5.11.3储罐防静电、防雷设施经检测合格。
5.11.4储罐阀门校验合格并处于关状态。
5.11.5储罐位号、管线介质名称和流向、罐区防火有显著标志。
5.12运输系统
5.12.1装置内主路等输送系统已建成投用。
5.12.2原料、燃料、中间产品、产品购、销手段已经落实。
5.12.3产品出厂检验、装车、运输等步骤已落实。
5.13安全、消防、抢救系统
513.1安全生产管理制度、规程、台帐齐全，安全管理体系建立，人员经安全教育后持证上岗。
5.13.2动火制度、禁烟制度、车辆管理制度已建立并公布。
5.13.3消防巡检制度、消防车现场管理制度已制订，消防应急方案已落实，消防道路已通畅。
5.13.4岗位消防器材、防护用具已备齐，人人会用。
5.13.5气体防护、救护方法已落实。
5.13.6现场人员劳保用具穿戴符合要求，职员抢救常识已经普及。
5.13.7生产装置、罐区消防喷淋、应急喷淋安装完成完好率达成100%。
5.13.8现场抢救药品箱备齐，并备有救护车辆。
5.13.9生产装置、罐区消防喷淋、有毒、可燃气体监测报警仪器已投用，完好率达成100%。
5.13.10安全阀试压、调校、定压、铅封完好。
5.13.11盲板已经有专员管理，设有台帐，现场挂牌。
5.14生产调度系统
5.14.1厂调度体系已建立，各专业调度人员已配齐，并考评上岗。
5.14.2试生产（使用）调度工作正常秩序已形成，调度例会制度已建立。
5.14.3调度人员已熟悉多种物料输送方案，装置间互供物料联络明确且管线已开通。
5.14.4试生产（使用）期间原料、燃料、产品、副产品及动力平衡等均已纳入调度系统正常管理之中。
5.15环境保护工作达成“三同时”
5.15.1生产装置“三废”处理设施已新建和利用原处理设施已落实。

5.15.2分析检测所需仪器、化学药品已齐备，分析规程及报表已落实。
5.15.3环境保护管理制度、各环境保护控制指标、采样点及分析频率等经同意公布实施。
5.16分析检测
5.16.1分析室已建立正常分析检验制度。
5.16.2本项目全部分析检测工作由化验分析人员，仪器调试完，试剂已齐备，分析人员已上岗。
5.16.3采样点已确定，采样器具、采取责任已落实。
各装置采样点已落实，采样用具和规范严格根据分析规程进行。通知分析中心相关人员现场查看取样点，熟悉现场环境。
5.17现场保卫
5.17.1现场保卫组织、人员、工具等已落实。
5.17.2入厂制度、控制室等要害部门保卫制度已制订。
5.17.3和地方联防方法已落实。
5.18生活后勤服务
5.18.1食堂按要求值班，并做到送饭、菜到现场。
5.18.2卫生责任制已落实。
6、试生产（使用）组织和指挥系统
6.1试生产（使用）组织机构和指挥
组 长： 企业老总
副组长： 某副总 张军
组 员： 企业部门领导
6.2试生产（使用）技术小组
组 长：张军
组 员：张剑、姜玉坤、姜玉平、刘保庚
6.3试生产（使用）保运方法
6.3.1人员培训
6.3.1.1对操作人员进行了现场安全设施、设备、管路操作培训，熟识多种阀门、管路及操作，并进行了考评。
6.3.1.2操作人员能独立操作，能应付多种异常情况及突发事故，并能对出现问题进行快速分析、判定、处理、处理。
6.3.1.3对参与操作人员进行了工艺步骤、设备操作方面培训，达成熟练操作，和对突发事故应急处理能力和个人防护知识学习。
6.3.2试生产期间责任、制度、规程已经落实。
7、单机试车、联动试车和投料试车
7.1甲醛单机试车
甲醛单机试车是采取粗产品贮槽物料（母液）来模拟各部分操作，从而确保装置在正式试车时处于正常状态，单机试车正常后，再进行联动试车。
7.1.1单机试车所必需条件
7.1.1.1 装置已安装结束，设备及管道试压、吹扫、清洗、气密完成且符合质量要求；对安装质量进行了检验且已符合要求，安装质量检验包含现场检验设备、管道、阀门是否安装正确，检验阀门试验统计，管道赔偿安装统计。
7.1.1.2 DCS系统已能调试正常运行且处于待用状态。
7.1.1.3 动力设备已调试正确，安全装置已进行了检验，安全阀已校验，并对启跳压力进行了整定，防爆膜已正确安装，防爆膜前阀门全部已处于开启状态。
7.1.1.4 公用系统已正常运转，包含水、电、蒸汽、仪表气、氮气。
7.1.1.5 分析岗位已做好开车准备。
7.1.1.6 系统已经试压，并进行气密检验，保压合格。系统已用氮气置换，且取样分析氧含量≤0.5%。
7.1.1.7 已准备好试车用母液150m3。
7.1.1.8 甲醛单元已含有试车条件。
7.1.1.9 吸收单元已完成单机试车、联动试车，并已试车运转，且塔顶、塔底组成已调至合格。
7.1.2 试车目标
7.1.2.1 最终检验设备、管道是否完好，检验机泵运转情况。
7.1.2.2 检验公用工程是否满足生产需要。
7.1.2.3 检验DCS系统和现场仪表联调，确定输入参数，使仪表含有联动试车条件。
7.1.2.4 对氧化器电加热器进行调试，并统计反应釜升温曲线。
7.1.2.5 培训操作工，使操作工熟练掌握工艺操作过程，为正式开车做准备。
7.1.2.6 检测报警及联锁停车是否能立即正确动作。
7.1.2.7 清洗管道和设备，以除去铁组分及过剩湿气。
系统在单机试车过程中，尽可能检验报警系统是否在正常设定值范围内，并能立即报警（液位、温度、压力、流量）。检验时可人为让工艺指标处于报警设定值。谨慎，预防冲破防爆膜或安全阀启跳。为确保生产正常运行，单机试车同时应对系统步骤泵进行测试，测试项目有扬程、流量、最小流量、电流、功率等。
7.2 甲醛联动试车
7.2.1 单机试车已合格。
7.2.2甲醇汽化岗位已作好送甲醇装备。
7.2.3吸收单元已正常运转。
7.2.4 氧化单元处于待料状态。
7.3甲醛投料试车方案
7.3.1开车前准备
7.3.1.1检验工艺管线、阀门、设备仪表等是否安装完善。

7.3.1.2吹扫蒸汽管线内冷凝水、铁锈，并取样分析，直到蒸汽含铁量合格。
7.3.1.3联络水、电、汽(气)，检验水、汽(气)压力是否达成工艺指标。
7.3.1.4检验工艺管线、阀门、设备是否有泄漏处，各阀门开关是否正确，各调整装置是否好用。
7.3.1.5四元过滤器换过滤棉。安装完成后开启鼓风机吹扫5分钟，吹净粉尘。。
7.3.1.6向氧化器废热锅炉通入水蒸汽试漏。
7.3.1.7装填触媒
7.3.1.7.1在触媒支撑铜网上放一层24目不锈钢钢纱窗网，要铺平，四面用银催化剂塞紧。
7.3.1.7.2用打火机试验热电偶是否好用，确定好用后将热电偶装入触媒筐，平放于纱窗网之上。
7.3.1.7.3先用滑石笔在触媒筐内壁上划好刻度，再依次装入8～12目、1～16目、16～24目、24～32目、32～40目触媒。每装一层应铺平、压实。总装填量约150kg，触媒层厚约15mm。
7.3.1.7.4装电加热器并试验是否好用。
7.3.1.7.5盖上反应器上盖，紧固好各连接法兰。
7.3.2开车
7.3.2.1过热器开始加热。
7.3.2.2预热四元气管道：打开蒸汽伴热管线阀门，预热四元气过滤器、四元气过滤器出口管线、氧化器上盖。
7.3.2.3予热废热锅炉及汽包加水：关锅炉排污阀，关气包排污阀和放空阀，开蒸汽连通阀，等压力不再上升后微开汽包加水阀，以管线不发生振动为准。水位正常后加水阀投自动，关蒸汽连通阀，开气包放空阀。
7.3.2.4建立各吸收塔液位平衡：首先向第三吸收塔加水，当第二吸收塔液位达成最高点后开启第三吸收塔循环泵。当第二吸收塔液位达成最高点后开启第二吸收塔循环泵。当第一吸收塔液位达成最高点后开启第一吸收塔循环泵，控制塔釜液位在1/3左右。第一吸收塔液位指标合格后停止向第三吸收塔加水。开启二塔、三塔循环液冷却系统。
7.3.2.5向蒸发器加甲醇，控制好液位。
7.3.2.6开启蒸发器甲醇循环泵，取样检测甲醇浓度。
7.3.2.7当蒸发器液位、甲醇浓度达标后，停止加入甲醇。假如液位超高，向回收甲醇罐倒入。
7.3.2.8软水槽液位建立，开蒸汽入软水槽，将软水槽温度提至85℃以上，建立汽包液位循环，将废热锅炉预热至80℃以上。
7.3.2.9打开热甲醛蒸发器旁路阀，关闭蒸发器正路阀；向第一吸收塔液位上方吹入水蒸汽，逐步将吸收液温度提升并稳定在75℃左右。
7.3.2.10当蒸温达成55℃左右时，打开氧化器副线阀，关闭氧化器根本阀，打开蒸发器气相出口阀，开蒸发器空气入口阀，关预热空气阀，调整蒸发器压力在2kPa左右，风量在1400Nm3/h左右。
7.3.2.11依据蒸发器压力和甲醇浓度查表确定蒸发温度，调整稳定蒸发温度在确定值，确保氧醇比为0.29。
7.3.2.12用付线予热系统约2min钟后，缓慢将根本阀全部打开，将副线阀关闭80％。吹洗、予热、置换氧化器。
7.3.2.13蒸温稳定在要求温度时，且保持5min以上，开点点火器点火。
7.3.2.14当触媒层温度到500℃时，关掉点火器，快速打开配料蒸汽截止阀，逐步关闭氧化器副线阀。注意打开配料蒸汽截止阀之前必需根本排净配料蒸汽冷凝水，预防带液。
7.3.2.15当触媒层温度到600～650℃时，逐步开配料蒸汽调整阀，使氧化温度稳定在650℃（当触媒活性提升、成品甲醛中甲醇含量很低时能够逐步降低氧化温度至610℃）。点火后应依据一塔底温度及蒸发器温度，逐步关小直至关闭蒸汽加热调整阀，打开甲醛换热器控制阀，稳定控制蒸发温度分析废气中氧含量小于0.2%时，将废气倒入系统，废气加入后氧温会下降，再增加空气量以确保反应温度在620～630℃，并逐步提甲醇量至所需生产量。
7.3.2.16点尾气炉：开启尾气炉风机吹扫炉膛3min钟以上。关小风门，打开点火阀门，将点火棒放在火嘴上,开尾气入炉阀，关尾气放空阀，点着后抽出点火棒，关点火阀门，调整风门使火焰呈蓝色。
7.3.2.17逐步提风量、降蒸温控制氧醇比在0.38左右。
7.3.2.18一号塔塔釜达成1/3时，经控制阀向甲醛计量罐采出，控制液位稳定。
7.3.2.19分析工分析蒸发残液和甲醛吸收液每小时一次。
7.3.2.20产品合格后，依据生产需要可逐步提升至满负荷。
7.3.2.21用蒸发温度控制蒸发量并保持液位稳定（甲醇平衡浓度依据蒸发能力具体调整，蒸发能力越强，平衡浓度能够更低）。用氧醇比控制产品中醇含量，用三塔加水量控制产品中甲醛含量。
7.3.2.22废锅尾锅产生蒸汽经化验合格（或汽包水清澈透明）后，倒入蒸汽系统。
7.3.3临时停车后再开车
7.3.3.1触媒层温度降到150℃以下再打开反应器上盖，预防进入空气后出煤层急剧升温。
7.3.3.2用少许触媒填四面缝隙。
7.3.3.3假如触媒污染较严重，可将表层触媒刮下，再用细目触媒重新铺上层。
7.3.3.4以后按正常开车方法开车。
7.3.4短期停车
7.3.4.1空气减量。降低蒸发温度（降低甲醛液循环量）。
7.3.4.3开氧化器副线，关根本。
7.3.4.4关过热蒸汽、配料蒸汽。
7.3.4.5关空气、甲醇入料阀。
7.3.4.6停鼓风机、甲醇入料泵、甲醇循环泵、甲醛循环泵、甲醛采出泵、尾炉风机。
7.3.4.7停三塔加水，关釆出阀。
7.3.4.8关冷却器冷却水阀。
7.3.4.9关气包进水阀，关连通阀，打开气包蒸汽放空阀。
7.3.4.10将蒸发器内甲醇打入回收甲醇储罐。
7.3.5长久停车
7.3.5.1长久停车方法和短期停车方法基础相同，但要注意
7.3.5.1.1仪表风要关闭。
7.3.5.1.2冬季停车时保持冷却器内有少许冷却水流动或未来水源头关闭，放净设备、管线内冷却水。
7.3.5.1.3冬季停车时，蒸汽倒淋阀稍开。
7.3.5.1.4冬季停车时要把各塔液位抽闲，并用压缩空气把甲醛管线、冷却器内甲醛吹扫洁净。软化水管线也要吹扫洁净，并在供水源头加盲板。
7.3.6紧急停车
7.3.6.1按紧急停车按钮(即停罗茨风机)。
7.3.6.2以后按正常停车步骤进行。
7.4投料试车目标
7.4.1 最终检验设备、管道是否完好，检验机泵运转情况。
7.4.2检验公用工程是否满足生产需要。
7.4.3对生产工艺进行验证，确定最好生产工艺参数。
7.4.4培训操作工使操作工熟练掌握工艺操作过程，为正式开车做准备。
7.4.5清洗管道和设备，以除去铁组分及过剩湿气。
8、试生产（使用）过程中可能出现安全问题、对策
8.1停水、电
处理：紧急停车。
8.2蒸汽掉压
8.2.1现象：
8.2.1.1总蒸汽自动调整阀全开
8.2.1.2氧化温度上升。
8.2.2处理：
8.2.2.1首先向调度要蒸汽。
8.2.2.2假如蒸汽掉压不严重，合适加大配料蒸汽。
8.2.2.3假如蒸汽压力下降较大，空气减量，维持生产。
8.2.2.4假如蒸汽压力≤0.8kg/cm2，停车。
8.3蒸发液面忽然土升
8.3.1现象：蒸温忽然下降，氧温下降，空气压力升高。
8.3.2原因：蒸发器液位调整失灵(调整阀全开)。
8.3.3处理：
8.3.3.1关死调整阀前后阀门。
8.3.3.2临时用副线阀控制蒸发液面。
8.3.3.3找仪表工修理。
8.4蒸发液面忽然下降
8.4.1现象:蒸发温度上升，氧化温度上升，空气压力下降。
8.4.2原因：
8.4.2.1高位槽空（或甲醇罐空、甲醇泵偷停、甲醇泵气缚）。
8.4.2.2液位调整失灵(调整阀全关)。
8.4.3处理：
8.4.3.1向高位槽打醇（快速处理设备问题，如有必需，减量甚至停车）。
8.4.3.2关根本阀，用副线阀调整，找仪表工修理。
8.5气包液面上升
8.5.1原因：
8.5.1.1调整阀不关或内漏。
8.5.1.2假液面。
8.5.2处理：
8.5.2.1关根本阀用副线阀控制,找仪表工修理。
8.5.2.2假如是脏物堵塞液面计，冲洗。假如是液面计漏 修理液面计。
8.6气包液位下降
8.6.1原因：
8.6.1.1调整失灵(调整阀不开)。
8.6.1.2假波面。
8.6.1.3水压低。
8.6.2处理：
8.6.2.1关根本阀，用副线阀控制，找仪表工修理。
8.6.2.2冲洗液面计。
8.6.2.3提水压。
8.7触媒层局部燃烧
8.7.1现象：触媒层不一样测温点温差大，局部明亮，局部黑暗，产品中醇含量高。
8.7.2原因：
8.7.2.1开车时带液使局部触媒受潮受污染(如结碳)这部分触媒因活性差所以温度比其它部分低。
8.7.2.2触媒层薄厚、虚实不均，薄、虚处黑暗，厚实处明亮。
8.7.3处理：
8.7.3.1低负荷生产一段时间后温差会缩小。
8.7.3.2停车，重新装填触媒。
8.8触媒层裂缝
8.8.1现象：尾气中CO含量、产品中醇含量及酸度显著升高。从视镜观察催化剂层有裂缝。
8.8.2原因：
8.8.2.1切换氧化器正、旁路阀门太快。
8.8.2.2切换鼓风机操作不妥。
8.8.2.3加减负荷操作过猛。
8.8.2.4生产中原料气夹带大量液体。
8.8.2.5操作时氧温波动大。
8.8.3处理：停车，重新装填触媒。
8.8.3预防：
8.8.3.1开、关阀门不可过快、过猛。
8.8.3.2操作中应注意蒸发液面不可过高，过热器、浓缩器蒸汽、冷凝水系统管线阀门必需保持一定开度，不得全关。配料蒸汽过滤器加强排液，过热器温度不得低于120℃，以防原料气带液。
8.8.3.3提升操作水平，精心操作，避免氧温波动。
8.9气包液面计无液面
8.9.1原因：
8.9.1.1因为软化水压力低发觉不立即。
8.9.1.2因为迸水自动调整装置失灵(调整阀全关)发觉不立即。
8.9.1.3假液面。
8.9.2处理：
8.9.2.1紧急停车。
8.9.2.2发觉立即，用副线加水}不立即，紧急停车。之 旨，找仪表工修理。
8.9.2.3冲洗液面计。
8.10氧温忽然上升
8.10.1原因：
8.10.1.1蒸汽掉压，使配料蒸汽量降低。
8.10.1.2蒸发液位下降。，
8.10.1.3变频开关异常上升，使空气量忽然升高。
8.10.2处理：
8.10.2.1按处理蒸汽掉压方法处理。
8.10.2.2按蒸发液位下降处理方法处理。
8.10.2.3找仪表工修理。
8.11氧化温度忽然下降
8.111原因：
8.11.1.1变频开关异常下降，使空气量忽然降低。
8.11.1.2风机跳闸。
8.11.1.3蒸发液面忽然升高。
8.11.1.4蒸汽压力忽然回升。
8.11.2处理：
8.11.2.1找仪表工修理。
8.11.2.2立即开启备机。
8.11.2.3按处理蒸发液面忽然升高处理。
8.11.2.4减配料蒸汽，加强排液。
8.12产品中醇含量高
8.12.1原因：
8.12.1.1氧醇比偏低。
8.12.1.2氧化温度偏低。
8.12.1.3氧化器副线阀没关严或内漏。
8.12.1.4催化剂老化、结块或中毒。
8.12.1.5氧化器入料带入液体，使床层温度分布不均。
8.12.1.6触媒层不平或裂缝。
8.12.2处理：
8.12.2.1合适提升氧醇比(提风量或降蒸温)。
8.12.2.2合适提升氧温。
8.12.2.3用手摸副线阀后管线，假如热，说明阀内漏，维修或更换。
8.12.2.4更换催化剂。
8.12.2.5配料蒸汽加强排液，提升过热温度，减量生产待温度平均后再提量。
8.12.2.6停车重新装填触媒。
8.13甲醛浓度下降
8.13.1原因：
8.13.1.1三塔加水量大。
8.13.1.2蒸汽不稳，造成配料蒸汽量过多。
8.13.1.3二塔液位不稳定，二返一流量过大。
8.13.1.4废热锅炉列管或管板漏。
8.13.1.5催化剂失活。
8.13.2处理：
8.13.2.1降低三塔加水量。
8.13.2.2稳定总蒸汽压力
8.13.2.3稳定二塔液位。
8.13.2.4检修废热锅炉。
8.13.2.5换催化剂。
8.14成品甲醛中酸度高
8.14.1原因：
8.14.1.1触媒层装填密度、厚度不均。
8.14.1.2操作不妥造成触媒有裂缝。
8.14.1.3催化剂中毒。
8.14.1.4氧温偏低。
8.14.1.5原料气带液，造成催化剂表面结碳，使副反应增加。
8.14.1.6原料不合格(如氧化值低、水溶性差、含有乙醇)。
8.14.2处理：
8.14.2.1重新装触媒，若花板质量不好，重新处理花板。
8.14.2.2换合格触媒。
8.14.2.3合适提升氧温。
8.14.2.4降低生产负荷，提升氧醇比。
8.14.2.5用合格甲醇生产。
8.15尾气中氧含量高
8.15.1原因；
8.15.1.1催化剂老化、结块或中毒。
8.15.1.2催化剂局部燃烧。
8.15.1.3催化剂不平或裂缝。
8.15.2处理：
8.15.2.1换催化剂。
8.15.2.2低负荷生产，正常后再提量。
8.15.2.3停车，重新装触媒。
8.16尾气中C0、CO2、CH4含量高，Hz含量低。
8.16.1原因。
8.16.1.1氧温偏高。
8.16.1.2氧醇比偏高。
8.16.1.3催化剂床层不平，或产生裂缝。
8.16.1.4催化剂中毒。
8.16.2处理：
8.16.2.1合适降氧温(加配料蒸汽)。
8.16.2.2降氧醇比(降风量或提蒸温。
8.16.2.3停车检修。
8.16.2.4更换催化剂。
8.17开车点不着火
8.17.1现象：点火后很长时闻触媒层温度升不上去。
8.17.2原因：
8.17.2.1点火器断路或点火器电源有故障。
8.17.2.2点火器功率太小。
8.17.2.3氧醇比太低(蒸温太高)。
8.17.2.4催化剂床层受潮。
8.17.2.5根本流量太小或太大。
8.17.2.6点火器安装位置太高。
8.17.2.7平衡浓度太低或配料蒸汽阀内漏，使点火升温时原料气含有较多蒸汽。
8.17.3处理：
8.17.3.1找电工修理。
8.17.3.2换大功率点器〔通常为20—30kW/m2(反应器截面积)〕。
8.17.3.3合适降蒸发温度。
8.17.3.4对催化剂进行预热烘干。
8.17.3.5调整根本阀开度。
8.17.3.6降低点火器安装高度。
8.17.3.7开车前分析平衡浓度，检验配料蒸汽阀。
8.18系统阻力忽然升高
8.18.1现象：风压上升，风量下降，风机电流上升，氧温降低。
8.18.2原因：
8.18.2.1蒸发液面过高。
8.18.2.2氧温超温，使催化剂烧结熔融。
8.18.2.3吸收塔液位过高阻挡吸收塔进气管。
8.18.2.4尾气水封溢流管堵塞，使水封内水面过高。
8.18.3处理：
8.18.3.1调整蒸发液面至要求高度。
8.18.3.2紧急停车，更换催化剂。
8.18.3.3调整吸收塔液位。
8.18.3.4清理水封溢流管。
8.19回火
8.19.1现象：燃烧原料气从触媒层倒回到反应器入口及四元 气过滤器等处，并在反应器入口处有嗡嗡声响，严重时钟罩（反应器上盖）保温层冒烟。
8.19.2原因：
8.19.2.1风量太低。
8.19.2.2系统阻力大使风量降低。
8.19.2.3氧醇比太高。
8.19.3处理：立即加大配料蒸汽，再调整上述指标。
8.19.4预防：风量不要太低，尤其是在触媒层温度较高不需点火开车时，另外蒸温也不要太低。
8.20爆炸
8.20.1原因：原料气中甲醇含量在爆炸极限之内，以点火器点火或热触媒点燃爆炸。
8.20.2处理：
8.20.2.1开车前一定要分析平衡浓度，依据平衡浓度确定点火升温时蒸发温度，这时氧醇比应在0.29～0.30。
8.20.2.2在触媒层掉温时不能为了急于提温而完全关死配料蒸汽、提风量、降蒸温并用，使氧醇比超出0.36。
8.20.2.3停车后严禁开启风机。
8.20.2.4停车后再开车必需由有经验操作人员操作。
8.20.3处理：紧急停车。
8.21泵不起压
8.21.1原因：因为吸收塔液位抽闲使泵壳及入口管线内有空气，即形成“气缚”。
8.21.2处理：(1)快速提升塔液位。
(2) 关泵出口阀，停泵，放掉泵壳及入口管线内空气。
(3)启泵，缓慢开泵出口阀。
8.22风机有异常声响
8.22.1原因：
8.22.1.1润滑部位缺油。
8.22.1.2坚固部位松动。
8.22.2处理
8.22.2.1切换风机后加油。
8.22.2.2切换风机后紧固松动部位。
8.22.2.3假如噪音大，停车检修。
9、建设项目周围环境和试生产（使用）相互影响确实定情况
9.1建设项目对周围环境影响
本建设项目内在关键危险、有害原因关键为火灾、爆炸、中毒、腐蚀、灼伤等危险。对周围单位生产、经营活动或居民生活影响关键有以下几方面：
9.1.1发生火灾、爆炸事故
本项目包含可燃/易燃物（如：甲醇、甲醛等），若发生泄漏，上述可燃/易燃物蒸气遇空气可形成爆炸性混合物，遇明火或火花可引发怒灾甚至爆炸事故。生产过程中如氧化反应失控，有可能引发冲料甚至火灾爆炸事故。一旦发生重大危险化学品火灾、爆炸事故，会造成项目区域内建、构筑物坍毁，生产装置、贮运设施破坏和人员伤亡。和周围生产企业距离较远，对她们生产、经营活动不会造成大影响。
9.1.2泄漏事故
所使用原料中，固态物料发生泄漏事故时，其影响范围仅在泄漏区周围，不会对周围单位生产、经营活动造成影响。液体物料通常存在于储罐、高位槽计量、反应器（混合釜）中，发生泄漏后，其影响范围仅在装置周围，不会对周围单位生产、经营活动造成影响。
9.1.3对水体污染风险
建设项目若发生重大火灾爆炸事故或化学品大量泄漏事故（包含事故状态消防扑救时形成事故液），若缺乏对应应急设施或应急方法不妥，经过下水道排水管网，可能造成企业南部丰