多锤头破碎施工工艺.doc

四、水泥混凝土碎石化施工方法
(一）水泥混凝土碎石化施工技术
碎石化技术是目前解决反射裂缝问题的最有效的方法.破碎并压实的混凝土路面是由破碎混凝土块组成的紧密结合、内部嵌挤、最紧密的材料层，可以为热拌沥青混合料HMA罩面提供更高的结构强度.该破碎工艺施工简便迅速,综合造价较低,环保无污染。
（二)旧水泥混凝土路面碎石化改造技术的基本条件
1、出现大量的接缝缺陷，如:错台、翻浆和角隅破坏等导致超过20％的接缝需要修补;
2、超过20％的板出现开裂；
3、超过20%的路面已被修补或需要修补。
（三）破碎前的准备工作
1、在碎石化之前，应清除水泥混凝土路面（包括裂缝里面）的沥青修复材料,这些材料的存在会影响到破碎的效果以及路面结构的使用性能。
2、标记桥梁、涵洞等构造物和设施的具体位置.破碎前，结合设计图纸及业主单位提供的有关隐蔽构造物如：暗涵、地下管线等的情况进行调查，以确定破碎是否会对这些构造物造成损坏.
3、如部分路段的水泥路面出现严重沉陷、唧浆等病害,多锤头破碎后应对出现弹簧、严重唧浆处采用级配碎石进行换填处理。
（四）碎石化技术设备
1、多锤头破碎机
水泥混凝土碎石化使用的机械多采用多锤头自动破碎机.该设备有双排双组锤头，每对锤提升高度可独立调节,多锤头自动破碎机具备一次全宽破碎2。5米的能力。
2、Z型钢轮压路机
Z型钢轮压路机为单钢轮振动压路机,钢轮外包Z型钢箍并通过螺栓固定在压实轮表面。振动压路机的最小不低于20t。该压路机主要用于多锤头破碎机破碎混凝土后的补充破碎并压实.
3、钢轮压路机
采用一般的钢轮振动压路机,施工中使用振动压实。该压路机用于在Z型压路机之后摊铺沥青混凝土之间破碎面的压实、平整。
（五)碎石化施工流程及技术要求
1、试验段
在正式破碎前应选取试验段进行试破碎，确定多锤头破碎机的锤头高度、速度等.现场监理工程师通过试坑检查确认后，进行正式破碎.
2、多锤头破碎机破碎施工
试验段经监理工程师检查确认后开始正式破碎，破碎机破碎时应从水泥混凝土路面高处向低处进行，破碎宽度应超过一个车道,破碎搭接宽度在15cm以上；以保证搭接部分的破碎质量。
3、碾压
水泥混凝土路面破碎完成后，应先清除杂物，并将松散的填缝材料也一并清除干净，然后用Z型压路机（20—25t)振动压实2～3遍后用钢轮压路机（30t）先静压一遍后振动碾压2遍，一面碾压过多导致碎石化表面容易出现粉末,影响透油效果。
（六）碎石化施工控制
碎石化要把75％的混凝土路面破碎成颗粒（肉眼观测）表面最大尺寸不超过7。5cm,中间不超过22。5cm，底部不超过37.5cm，形成上小下大的嵌体结构.
（七)施工注意事项
1、除了制定的用于开放横穿交通的区域外，破碎后的混凝土路面的任何路段均不得开放交通(包括不必要的施工运输）。
2、清除原有填缝料及沥青混合料。
3、对破碎过程中出现“弹簧”、严重唧浆路段，必须将原水泥混凝土面板等挖除，对基层甚至路基用级配碎石换填。
4、涵洞等构造物附近不能用多锤头破碎机施工的段落，原路面较好时,可以直接加铺，将目前的明涵改为暗涵;否则应采用挖除破碎水泥面板的方法，加铺时应根据前后原路面的处理方法进行综合处理，如工作面太小，不能满足施工作业时，应采用贫砼进行处理。
（八）破碎质量控制及要求
1、碎石化要求：要求水泥砼破碎率达到75%以上；表面层粒径最大尺寸不超过7.5cm（Z型压路机稳定压2遍时），其深度应不少于6cm，中间层粒径不超过22。5cm；底层料径不超过37。5cm,施工时采用刨坑检查，游标卡尺量其粒径；如没有Z型压路机,对表面层粒径大于7。5cm的碎块可采用人工锤、振动夯打碎至7。5cm以下.
2、破碎顺序及搭接宽度要求：考虑到破碎机的自重，破碎时应从路的高处往低处进行破碎，破碎的宽度应超过一个车道,破碎搭接宽度在15cm以上；
3、清除原路面灌缝的沥青材料以免影响透油效果。
4、用Z型(20—25T）压路机碾压破碎面时,一般振动压实控制在2~3遍后用钢轮压路机（30T）先静压一遍后振动碾压2遍，以免碾压过多导致碎石化表面容易出现粉末，同样影响透油效果。
5、局部不平处的处理：一般情况下水泥砼路面碎石化后不需要人工或机械平整因这将破坏水泥砼碎石化后的效果，若压实前发现碎石化路面凹面超过5cm，应采用3—10cm碎石调平并压实;
水泥混凝土路面破碎法再生利用质量控制与验收标准
序号
检测项目
指标要求
主要检测仪器
检测方法和频率
1
路面破碎后尺寸检测
多锤式碎石化：
表面最大尺寸≤
7.5cm、
中间层尺寸≤
22。5cm、
下面层尺寸≤
37.5cm
多锤式打裂破碎:
块状尺寸为
0。2－0。4㎡
板式打裂破碎方法:
块状尺寸为
0。4－0。6㎡
卷尺、取芯机、铁锹
多锤头碎石化粒径检验法:
通过开挖试坑后卷尺结合目测的方式进行（试坑面积为1×1㎡,深度要求达到基层）。单幅路面长度破碎超过1km时，每1km要补充1—2个试坑，验证粒径是否满足要求，如果不满足要求应作小幅调整。
多锤头打裂和板式打裂压稳粒径检验法：
①外观鉴定：由于裂缝极为细小，可在待打裂路面上均匀洒水，到可见自由水的程度,在打裂时，可以看到开裂痕迹并伴有气泡。在路面自由水消失后,应可见清晰地裂缝痕迹，并由此鉴别开裂程度是否满足要求.
②现场取芯：根据需要可进行路面取芯以确定开裂的程度和深度。打裂路面由于开裂未必沿竖直方向，因此取样位置宜选择在锤头冲击痕迹的端部，或开裂交叉点。试验段内取样数量不小于两个。
③挖开查验:选择有代表性的几块板,用挖掘机或人工翻挖，并量测不规则开裂面积是否满足要求。
2
路面破碎后残留强度指标（E0)检测
特重、重交通量:
多锤头碎石化:
E0≥200
多锤头打裂压稳：
E0≥250
板式打裂压稳：
E0≥300
中等及以下交通量:
多锤头碎石化：
E0≥150
多锤头打裂压稳:E0≥200
板式打裂压稳：
E0≥250
承载板、加载系统
通过调节反力梁下千斤顶的压力,将不同大小的荷载施加到刚性承载板上,承载板下土基的变形由梁式弯沉仪读出。试验中通过互逐级加载、卸载的方式，测出每级荷载下相应的的土基回弹变形值，经过计算求得回弹模量。
DQ－01多功能路基路面强度检测仪
通过液压装置逐级加压、将不同大小的荷载施加到底盘上，通过操作视窗读出回弹模量的大小。
3
路面破碎后强度离散系数(CV）检测
多锤头碎石化:
CV≤0.15
多锤头打裂压稳：CV≤0.2
板式打裂压稳：
Cv1﹤0.25
贝克曼梁或DQ－01多功能路基路面强度检测仪
对破碎完路面，每隔20米取1点，采用贝克曼梁或DQ－01多功能路基路面强度检测仪检测其弯沉值,若所测的弯沉值基本在平均值的±10(0。01mm）之内，则认为强度离散系数满足要求。
承载板或DQ－01多功能路基路面强度检测仪
对破碎完的路面，采用贝克曼梁或DQ－01多功能路基路面强度检测仪检测其当量回弹量，通过所测当量回弹模量标准差与平均值的比值确定路面破碎后强度离散系数，以确定是否满足要求
25吨以上重型压路机、水准仪、塔尺
对破碎完的路面，每隔20米取1点，然后采用25吨以上重型压路机进行碾压,对碾压3遍后的路面沉降量进行测定，若沉降量均在5mm以内,说明强度离散系数满足要求.
4
平整度
﹤2cm
3m直尺
每200m测2处×10尺
5
纵断高程
±2cm
水准仪
每200m测4个断面
6
宽度
符合设计要求
尺量
每200m测4处
7
横坡
±0。5％
水准仪
每200m测4个断面