1、2．1 水泥稳定土
A． 路拌法:（仅适用于底基层的第一层）
a. 检查验收清理下承层检查下承台的压实度，平整度，高程，横坡度,平面尺寸等，对土基必须用12-15T压路机或等效的压路机进行碾压检查(3—4遍）如有表面松散、弹簧等现象必须进行处理。
b. 施工放样:恢复路中线，放出边线桩，进行抄平，在边桩上准确标出实施层顶标高。
c. 培路肩并压实。
d. 按施工配合比备足质量合格的原材料.
e. 做好试验段，以确定施工工艺，施工段长度，松铺系数，人员，机械配备数量，压实遍数，以指导正常施工。
f. 计算材料数量，根据路拌层厚度、宽度、稳定土密度、土的湿容量和所用运料车的吨位,计算
2、每车料的距离.应采用梅花形布料。
g. 用推土机、平地机摊开整平，依据松铺系数，路拱横坡度，可拉线控制摊铺高程，并进行找补和稳压。与此同时应量测混合料含水量，使路拌后的混合料含水量略高于最佳含水量的1—2％，否则采取洒水闷料。
h. 根据配合比计算每包水泥的摊铺面积，画出放格人工布灰，或用机械（布灰机）按设计用量将水泥均匀洒布在处治面上。
i. 用稳定土路拌机配合机动耙多铧犁等机械将混合料充合拌合并挖坑检查，使混合料成为色泽一致,没有灰条、灰团和花面均质混合料。在拌和过程中应随时检查含水量，如含水量不足应补充洒水湿润。
j. 混合料拌和均匀后，立即用平地机初平整型,用拖拉机、平地机或轮
3、胎压路机立即快速碾压1—2遍以暴露潜在不平整，然后拉线做每10m一个断面三个标高并用木桩、砖头、白灰做出明显标记，平地机配合人工依次进行精平并随时检查标高。
k. 精平后应立即进行碾压，先胶轮后光轮,先轻后重型再轻型。如为粗颗土可采用先轻型后震动再胶轮光面的方法。
l. 工作段未端要留出2-3m左右松散料在下段施工时重新布灰拌和，整平,碾压成活使之接缝平顺致密。路段成型后及时洒水养生，七天内保持其表面湿润,未做上承台并不宜开放交通，施工车辆通行时车速成不得大于30km/小时。
m. 水泥稳定要严格控制其成活时间，除应选择初凝时间长的低标号水泥外同时在分段长度上要适当，施工要紧凑，总之从拌
4、和至碾压完不得超过3-4小时。
n. 对已成型的水泥稳定土底基层应进行内部自检验收.
验收下承台
施工放样
养生
自检验收
平地机精平
碾压
整平稳压
做标高
备料
洒水闷料
路拌法工艺流程：
主要机械设备:
推土机，平地机，压路机，自卸汽车,水车,结合料洒布机，路拌稳定拌和机.
B． 厂拌法(适用于基层）
a. 选用强制拌和机,双转轴浆叶式拌和机等厂拌设备进行集中拌和，拌和站的位置选择要适宜，以尽量缩短成品料的运距。
b. 检查、验收清理下承层：检查下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、厚度、平面尺寸以及无侧限压强，并进行工序交接。
c. 施工放样:恢复中
5、线每10m放边线桩，抄平等.
d. 培路肩。
e. 做好配合比设计,按施工配合比备足质量合格的原材料。水泥应选择325初凝时间长的.
f. 做好试验段，以确定施工工艺、松铺系数、人员、机械配备及数量、压实遍数以指导正常施工。
g. 在正式拌制稳定土混合料之前调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成、含灰量和含水量都达到规定的要求，拌和要均匀。含水量应大于最含水量1—2％。
h. 尽快将拌成的混合料运到铺筑现场。如运距远，车上的混合料应该覆盖，以防水分过分损失，并尽快摊铺碾压成型，从拌和到成活延迟时间不得超过3—4小时.
i. 摊铺机应具有自动找平,震动夯的装置，如弗格勒，ABG等.
6、
j. 拌和机与摊铺的生产能力应互相协调，摊铺速度均匀,尽量减少摊铺机停机等料。
k. 摊铺机后设专人消除粗细集料离析现象。
l. 用振动压路机、三轮压路机、轮胎压路机紧限在摊铺机后面及时进行碾压。
m. 及时进行压实度检测不够时及时进行补压。
n. 对已成型路段，应及时洒水养护，保持七天内表面湿润。不宜开放交通，特殊车辆需要行驶时，车速应限在30Km/h以内。
o. 先行自检验收。对不合格部分加以处理达到标准要求。
检查下承台
清理下承层
质检
自检验收
摊铺
碾压
混合料运输
拉基准线钢丝
施工测量放样
厂拌混合料
养护
工艺流程
主要机械设备:
摊土机，厂拌稳定土拌和设备，稳定土摊铺机，胶轮压路机，震动压路机，洒水车，装载机，自卸汽车。
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