热力管线及竖井小室施工方案.doc

第一章 工程概况一、工程概述1、工程名称:*工程2、施工范围:*3、各项目简介：1）工程简介:本项目管线全长*米，中管径DN500管线长度为*?*米、DN400管线长度为*米、DN125管线长度为*米;竖井*座。第二章 施工部署及施工计划工期一、施工部署1、施工部署原则围绕本工程所具有的特点、重点及其它施工关键点，并且综合各种因素分析,本着抓重点，抓要点，抓紧点的原则，有针对性的科学组织施工管理.2、施工部署施工过程中道路导流具体安排为：我单位经过对*道路周边单位的调查，只有*部位不能断交通，决定采用分段封闭道路施工的方法,导流车辆行人。二、施工日期第三章 施工方案一、测量方案1、适用范围适用于*施工测量2、施工准备1）技术准备熟悉设计文件,明确设计意图及要求.进行现场踏勘,了解作业现场情况.依据建设单位提交的各种平面、高程控制点资料，制定具体工程测量技术方案,并经审批.依据设计图提供的定线条件、结合工程施工的需要，做好测量所需各项数据的内业搜集、计算、复核工作。2）仪器设备主要测量设备:辅助工具和材料a.水准尺、钢尺、盒尺、大锤、水泥钉、小钉、木桩、白灰、混凝土标桩、标志牌、红漆.b。全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺等必须经有资质的计量检测部门检定合格。3）作业条件给定的测量平面控制点不得少于3个，高程控制点不得少于2个。具有施工设计图纸及测量有关的设计变更。施工测量人员应具有职业资格证书，持证上岗.核对管线平面位置和高程与设计相符。3、施工工艺1)工艺流程测量桩位交接桩位复测控制网测设管线开挖测量管线基础测量 管线安装测量回填过程测量竣工测量2）操作工艺。测量桩位交接：测量桩位交接由建设单位主持在现场由勘测单位向施工单位进行交桩，由测量主管人员负责接桩。依照资料在现场指认移交。交接桩时，各桩位应完整稳固，交接桩测量资料必须齐全，现场标桩应与书面资料要吻合。如与相邻施工段相接时,应在相邻施工段多交接一个平面控制点和一个调和控制点，接桩后应做好护桩工作，同时做好标识便于寻找.。桩位复测：接桩后，应立即组织测量人员进行内业校核及外业复测。平面控制点复测采用附合导线测量方法进行。高程控制点复测采用附合水准测量或三角高程测量方法。复测的技术要求不应低于原来控制桩的测量精度等级。如发现问题，应及时与业主及交桩单位研究解决，复测合格后及时向监理工程师或业主提交复测报告,以使复测成果得到确认后使用。控制网测设平面控制网布设形式管线工程平面控制测量方法采用附合导线方法。b高程控制网布设形式高程控制测量宜采用附合水准测量方法，高程控制点每200m左右布设一点，施工期间应定期复测。c控制网测量选点、埋石加密控制点应选在距沟槽边20m50m，点位应通视良好、便于施测和长期保存。控制点应埋设混凝土桩或现浇混凝土，中心预埋6钢筋作为中心点，钢筋中设十字中心线.外业观测控制网测设应符合国家控制测量相应等级及相关要求。内业作业计算所用全部外业资料与起算数据,应经两人独立校核,确认无误后方可使用。各级控制点的计算，可根据需要采用严密平差法或近似平差方法。平差时，使用程序必须可靠，对输入数据进行校对，输出数据应满足相应精度要求。管线开挖测量a。开挖前测量：沟槽开挖前根据设计图纸及施工方案进行中线定位，采用极坐标方法测放管线中线桩时，应在起点、终点、平面折点、竖向折点及直线段的控制点等位置测设中心桩.管线中线桩每10或者20、50m一点，桩顶钉中心钉,并应在沟槽外适当位置设置栓桩,根据中线控制桩及放坡方案测放沟槽上口开挖位置线，现场撒白灰线标注。然后在上口线外侧对称钉设一对高程桩,每对高程桩上钉一对等高的高程钉.高程桩的纵向间距宜为10或者20m。b。开挖过程测量开挖过程中,测量人员必须对中线、高程、坡度、沟槽下口线、槽底工作面宽度等进行检测,并在人工清底前测放高程控制桩.c。人工清底后测量沟槽清底后,采用极坐标方法或依据定位控制桩采用经纬仪投点法向槽底投测管线中线控制桩,采用水准测量或钢尺悬吊法将地面高程引测至沟槽底。d。井室开挖测量井室开挖与沟槽开挖同时进行,根据井室桩号坐标及控制点坐标，采用极坐标方法测放结构中心位置，依设计或相应图集测放结构开挖上口线及开挖高程控制桩，同时进行栓桩。管线基础测量：根据检底后管线中线桩及设计基础宽度测放管线基础结构宽度，同时测放管线基础高度控制桩。管线基础施工后复测基础中线偏差、高程.。管线安装测量:管道基础施工后恢复中线,根据不同管线结构形式及附属设施分别进行安装放线。.回填过程测量：根据设计要求或规范规定测放回填土不同区域及分层高程控制桩标出每层回填土压实厚度。竣工测量应由建设单位委托具有相应资质等级的测绘单位进行测量。竣工测量完成后，由承接竣工测量的单位编制建设工程竣工测量成果报告书,由建设单位留存并报送规划部门。二、沟槽开挖施工方案供热管网土方工程的施工应符合现行国家标准建筑地基基础工程施工质量验收规范GB 50202-2002的规定.1、开挖施工准备基坑土方工程特点：本工程土方开挖的特点是工程量大,现场场地狭小，各工作面开挖深度不统一，土方施工中受其他工序施工的制约,需合理组织，才能使工程流水施工。根据以上特点和为下一步施工创造条件的要求，基坑开挖采用按工作面分区、分步施工的方法,分区施工是便于工作面能够分片形成和出土的方便，分步施工是便于发挥机械性能，创造多机作业立体工作面。土方开挖前应先测量放线、测设高程。开挖过程中应进行中线、横断面、高程的校核。土方开挖使用人工配合机械。2、表面清理在施工管线的地表上有许多草木等有害杂质，沟槽回填后一旦杂质物腐烂变质，地基将发生松软和不均匀沉陷等现象，为了预防这种情况,就必须在开挖之前做好伐树、除根和表面处理工作。将管道开挖范围内的树根、草丛全部挖除。清除时可采用人工方法或机械方法.注意的是对草木等不能用火烧的办法。3、土方挖运施工方法1）土方施工的重要性土方开挖制约着其它工序的施工，合理安排好土方作业是确保工期的重要环节；土方施工的关健在于土方运输.2）土方施工总体布署A.施工中要抓好施工，连续作业，及早为土方创造出工作面。B.每一层土方开挖应分梯段进行，成阶梯状分布，便于流水施工.C。现场道路和出入口做到四通八达，合理规划卸土场地，优化运土路线，安排好作业时间，做好车辆分流，减少道路拥挤。D.总的开挖工艺流程:确定开挖的顺序和坡度分段平均下挖修边和清底E.坡度的确定：根据本工程的地质土情况确定.F.开挖基槽顺序、路线及开挖深度：一次开挖至垫层底标高，预留300mm人工清理.挖土采用侧向挖土法：挖土机一面沿着基坑一侧移动，自卸汽车在另一侧装运土. G。修帮和清底：在距槽底设计标高不小于30cm槽帮处，抄出水平线,钉上小木橛，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线(中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝）,检查距槽边尺寸,确定槽宽标准，以此修整槽边。最后清除槽底土方.槽底修理铲平后，进行质量检查验收。三、砂垫层施工方案1、施工工艺1）铺设砂垫层前先检验基土土质,清除松散土、积水、污泥、杂质，并打底夯两遍,使表土密实。2）砂垫层的厚度按图纸要求铺设,铺设时按线由一端向另一端分段铺设，摊铺均匀。3)铺完一段,压实前应洒水使表面保持湿润。小面积房间采用木夯或蛙式打夯机夯实，不少于三遍；转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实，且碾压不少于四遍，夯实后的砂石垫层表面应平整密实。 4）砂垫层厚度不应小于图纸要求,亦应分层摊铺均匀,洒水湿润后，采用木夯或蛙式打夯机夯实，一夯压半夯。并达到表面平整、高低差不大于20mm，夯实后的厚度不应大于虚铺厚度的3/4. 5）冬期施工温度低于-10时不宜施工.施工中使用的砂或砂石料不得含有冻块，要随筛、随拌、随铺、随打、随保温,严格执行接搓、留搓和分层的规定。 6）找平与验收，内容为：施工时应分层找平,夯压密实,并设检查员,环刀取样,测定质量密度，下层密实合格后，方可进行上层施工，最后一层压(夯）完成后，表面应拉线找平,标高符合设计要求.7)分段施工时,接头处应做斜搓,上下层接头要错500-1000mm。 8）铺筑完成采用轻型机械压实时为150200mm。 9）夯实后的砂垫层都需做干密度试验,自检合格后报监理检验,方可进行下一道序。2、成品保护1)在已铺设的垫层上，不得用锤击的方法进行石料和砖料加工。 2）垫层铺设后应尽快进行面层施工,防止长期暴露、行车、走人,造成松动。3）做好垫层周围的排水措施,防止受雨水浸泡造成下陷。 4）紧靠已铺好的垫层部位，不得随意挖坑进行其他作业。应注意的问题 1)砂垫层施工，基土必须平整、坚实、均匀；局部松软土应清除，用同类土分层回填夯实；管道下部应按要求回填土夯实；基土表面应避免受水浸润，基土表面与砂2）垫层铺设时每层厚度宜一次铺设，不得在夯压后再行补填或铲削。五、管道安装施工方案1、准备工作1）管道安装前应检查沟槽底高程、坡度、基底处理是否符合设计要求.沟槽开挖后应将沟槽中的砖头瓦块等杂物清理干净,沟槽内不得有积水，将沟底夯实找平，若沟底基础软硬不一致时应对地基作过渡处理。当预制直埋保温管敷设在房渣土、杂填土等腐蚀性较强的土层内时，管周围500mm范围内应换以腐蚀性小的素土后填砂或过筛的细土150mm夯实，再敷设管道。2）预制滑动支架管托及钢筋混凝土支墩、固定支架构件及卡板、导向支架立柱及导向板。3)清理沟底.达到平整畅通。4）在地沟底面上画出地沟中线和管道中心线。2、管材的运输与储存1）供热管材、管件均有规格、生产厂的厂名和执行的标准号，在管件上有明显的商标和规格，并符合标准的规定。存放管材的地方要平坦松软,场地附近不得有腐蚀性化学物品。管材、管件及设备运至施工现场后，必须由材料员（质检员配合）逐根逐件检查外防腐及管口质量，并作好标识记录，不合格的不准使用，并且运离现场。当用支垫物支垫时,管下设置不低于150mm的管托,支垫宽度不得小于75mm，其间距不得大于1m，外悬的端部不宜大于500mm. 2)管材在运输时及装卸过程中，禁止剧烈撞击抛掷。管材运输时，管与管之间需留有一定的间隙，层与层之间用垫木隔开，并且高度不超过2米，堆放处应远离热源或火源，直埋保温管不得受到烈日照射、雨淋及浸泡，露天存放时用苫布遮盖。在管材运输过程中，保证管壁不受损伤前提下不同直径的管材允许套装。3、下管、对口管道安装前，应做好下列工作： 根据设计要求的管径、壁厚和材质，进行钢管的预先选择和检验，矫正管材的平直度,整修管口及加工焊接用的坡口； 清理管内外表面、除锈和涂刷油漆; 根据运输和吊装设备情况及工艺条件，可将钢管及管件焊接成预制管组。 在定准管道中心线和复查测量管道支架标高后，将管组或单管平稳地起吊就位。吊起的管段不得急速下降，放在架空支架上的管道，应安装必要的固定段施.管道安装时,应遵守以下各项规定： 已做防腐层和保温层的管道，不得在地沟中沿沟纵向拖拽，必须沿管沟纵向拖动的,应利用托轮进行拖动； 用管组或单根管子逐根的固定安装管道时，每个管组或每根管子都应按管道的中心线和管道坡度对好管口。管口对接应符合下列各项要求： 对按管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量,允许偏差1mm，在所对接管子的全长范围内,最大偏差值应不超过10mm; 管子对口处应垫置牢固,避免在焊接过程中产生错位和变形； 管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要； 管道与管道、管道与设备连接时,不得强行对口，加热管道等方法来消除接口间隙，偏斜、错口或不同的缺陷，必须在设备安装定位、紧好螺栓后自然进行。下管本工程由于管子自重较小，选择人工下管，选用宽度大于50mm的柔性吊带,并在管子两端栓绳，以减少在沟槽内运管；如有不便于沿沟槽边下管时在沟槽上集中下管，管端设置保护封帽，然后在沟槽内运管。下管时,严禁将管材自槽边翻滚入内.布管前应测量管口周长、直径以便匹配对口,本工程布管可采用沟槽一侧布管，即将管材沿沟槽一侧一字排开，且距沟槽边缘最小距离不应小于0.5米。各种管件按图纸中所注位置对应摆放，过路地段不能一字排管时可集中存放再二次倒运.管道安装的平面位置及埋设深度应符合设计图纸规定。直埋管道平面转角或坡度变化须按图纸规定进行施工。稳管稳管具体方法，可在编织袋内灌满黄砂，封口后压在已排设管道的顶部,其数量视管径的大小而异。将每节管子按设计中心位置和标高稳定在基础上,施工质量控制要求如下：管轴线位置的允许偏差为15mm。管内底高程的允许偏差：当管径D100mm,允许偏差为1mm；管径D100mm,允许偏差为1.5mm.管道安装前应检查槽底高程、坡度、基底处理是否符合设计要求。管道内杂物是否清除干净,经检验合格后方可安装。管道敷设时，沟槽底应垫200mm厚中粗砂,管道上部、两侧也应垫200mm厚细砂.对于出现地下水的沟槽，槽底应先垫100mm厚的石屑,然后再按设计要求填砂。直埋保温管回水管由标识处应向上，即标识朝向地面。管道就位安装前首先对管沟沟底基层进行再次清理和操作后方可下管,挖深以设计标高为依据。管道安装后必须满足自然放坡条件,不能有倒坡积水现象.管道铺设应有序进行,管道铺设或安装工作中断时，应用软塞等物临时堵塞管口,不得敞口搁置。管道入口与构筑物的连接，应平整、密实、严禁漏水。管道安装时,应充分考虑不同温度条件下各种材料伸缩的适宜条件，保证安装质量和管道使用安全。接管 接口前，应先检查钢管坡口是否打磨完好. 接口时,应先将管口的内壁清理干净。钢管两口之间留有一定的焊接间隙,间隙控制在23mm之间，不能过大也不能过小,以免影响焊接质量. 接口完成后，随即用相同的土质把预留凹槽处填筑密实。 雨季施工应采取防止管材漂浮的措施，可先回填到管顶以上一倍管径以上的高度。 管道安装完，尚未回填土时,一旦遭到水泡,应进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如发现位移、漂浮、拔口现象，应返工处理，绝对不许带水作业。管道安装允许偏差及质量标准下表：4、管道焊接1）工作条件人员要求:a从事碳钢、钢管道焊接的焊工，需持有相应的国内项目合格证，并须取得国家认可的本项目焊工上岗证，焊工现场考核后方可上岗.b设备制造及检验要求:管径DN200的供热管道采用无缝钢管，材质为20#，无缝钢管的生产符合输送流体用无缝钢管(GB/T 8163-2008)的要求。管径DN250的供热管道采用螺旋焊缝钢管，材质为Q235-B，无缝钢管的生产符合城市供热螺旋氩弧焊钢管（CJ/T3022-93）的要求。阀门:阀门采用焊接阀门,阀门设计压力为2.5Mpa，设计温度150。蝶阀设计压力为2。5Mpa，设计温度130预制件：本工程弯头、三通均采用工厂预制，应满足高密度聚乙烯外护管道硬质聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温及管件（CJ/T29047-2012）的要求。弯头的公称壁厚不小于直管壁厚，焊接应采用双面焊接方式,弯管所有焊缝须做100无损检验。管道连接方式：管与管、管与阀之间的连接均采用焊接连接方式。环境要求：a焊材必须存放在干燥且通风良好的贮存库内.b严格遵守焊材的保管、烘干和发放制度。c施工现场应有防风、防雨等措施。2）焊接操作步骤检测报告焊前预热（若需）焊接焊后热处理 （若需）焊接过程控制及外观检查焊缝标识硬度检测焊件检查、组对检测委托、无损检测重新热处理返修不合格3）焊前准备检查工作条件a焊工是否有与施焊项目相应的国内项目合格证及本项目焊工上岗证；b焊接设备符合要求；c焊接材料必须有合格证；d环境是符合要求。焊材准备a焊材的存放、烘干及发放应按国家及设计有关规定执行；b在施工现场使用焊条时，应先放入焊条保温筒内，随用随取。焊条在保温筒内存放的时间不得超过4小时；c焊丝使用前，应清除表面油污、锈蚀等. 管道坡口准备管道坡口加工：碳钢采用氧乙炔火焰，不锈钢采用机械切削或等离子弧的加工方法,但热加工后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。对接焊缝的坡口型式和组对尺寸统一规定如下：加工成V型坡口，坡口角度=600650、钝边=03mm、组对间隙=24mm。焊口组对前，应检查坡口质量，其表面不得有裂纹、分层等缺陷，在坡口表面及边缘不小于15mm范围内的油污、毛刺、泥土等应清除干净。不锈钢钢管组对时，应与碳钢、合金钢管道分开。4）焊接工艺管径DN200的供热管道采用无缝钢管一般要求a所有的管材和焊材都必须有制造厂家的质量证明证书，且应逐项核对，做到物证相符。管道预制时，焊接位置应尽量采用平焊和转动焊。b管子在切割前应按照图纸规范、材料表、安装尺寸、下料尺寸对管子规格、材质、等级、壁厚等标记及下料尺寸进一步复核，确认无误后方可进行下料.c焊缝的设置，应避开应力集中区，并便于焊接.d组装前，首先检查管子及管件，并将内部的铁锈及杂物清理干净。短管预制口要用塑料盖或其他方式堵上，以防进入杂物.焊件应放置稳固,以避免焊缝在焊接过程中产生附加应力。管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且与支吊架边缘的距离不应小于50mm。焊接钢管组对时，纵缝之间的距离应错开100mm。e焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。f采用手工电弧焊的不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内,应涂上白垩粉,以防焊接飞溅物沾污焊件表面。g焊接与转动设备相连的管道时，焊接点应接地，以免焊接时电流通过转动设备，造成设备的损坏.h除设计另有要求外，为防止焊接裂纹和减小内应力,应避免强行组对。两个相邻的环形对接焊缝之间的距离最少为200mm.焊接纵焊缝的管道时,两条纵焊缝之间的距离至少是5倍管壁厚度且最多只能有两条纵缝,管道底部应避免纵焊缝.焊接环境：在下雨、下雪、刮风，尤其是尘土飞扬的大风沙情况下,应搭设三防棚，温度较低时在三防棚内要采取取暖措施，否则禁止施焊。如果坡口表面覆盖着水、冰等，要用火焰或其他加热设施将接缝烘干后才能焊接。大气相对湿度高于90时,禁止施焊.环境温度低于0，对施焊100mm范围内需预热至15以上才能施焊。氩弧焊时，应避免对焊接不利的通风,无防护设施时，限制风速100mm时,4点以上均布为宜；点固焊点长度为5 10mm,高度不超过管壁厚的2/3，点固焊点应避开交叉点；点固焊的焊点内如有裂纹等缺陷，应及时处理。碳钢管焊接工艺:由于低碳钢的含碳量及合金元素低，具有优良的焊接工艺性能,不需要采取特殊的工艺措施即可获得优质焊接接头。管径DN250的供热管道采用螺旋焊缝钢管方法选用及工艺要求：a管径DN250的供热管道采用螺旋焊缝钢管，材质为Q235B,无缝钢管的生产符合城市供热螺旋氩弧焊钢管（CJ/T3022-93）的要求。b管道焊接采用手工电弧焊，全部采用加强焊缝，加强高度为23mm，焊缝宽度为1820mm，且超出坡口边缘23mm.c每道焊缝施焊三层以上，第一层焊缝根部必须焊透，但不得烧穿，各层焊头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.81.2倍。不允许在非焊接面上引弧。d每层焊完后，应清除熔渣、飞溅等附着物，并进行外观检查，发现缺陷必须铲除重焊。e不合格的焊接部位，应采取可靠的补焊措施进行返修，同一部位返修次数不能超过两次.f钢管相邻管节组对，短节长度不得小于管径。必须对管口进行修口，使端面坡口、钝边圆度等均应符合要求，坡口周围的杂物油漆、氧化物等要清除干净。坡口不得用气割直接切坡口，要用砂轮机打坡口。钢管对口、坡口要求:坡口夹角55-65度，对口间隙23mm，钝边03mm。g钢管采用外对口器进行组对，钢管组对时要进行定位焊， 焊点数不少于5处，点焊长度为100150mm。点焊时要对称,距离相等，在组对前要进行清膛,扫膛，管膛内严禁杂物进入，待管缝焊接完后，两头及时用塑料布封堵。h对称点焊后的焊口不得用大锤砸,药皮等飞溅物用砂轮机磨，点焊应焊透,经检查无裂纹、夹渣等缺陷后方可进行下道工序.i每一条焊缝在组对，点焊定位完后,应立即进行施焊，不得中间停歇。管壁厚8mm焊接层数为3层.每一层焊道必须均匀焊透，不得烧穿.每层焊缝厚度为焊条直径的0。81。2倍，各层引弧点要在单设的引弧钢板上,不应在焊道口引弧，更不能在母材表面上引弧.j当每一层施焊完后，用砂轮机认真打磨，把焊道上的气孔，夹渣，飞溅物打磨干净,保持焊道顺序均匀，焊缝表面呈鱼鳞状光滑均匀，宽度整齐。咬边深度不得大于0。5mm，连续长度不得大于100mm，填充部分高度为12mm最大不超过3mm，仰焊部位最大不超过5mm，焊缝宽度每边比坡口宽2mm。每道焊口必须连续一次焊完，焊道层与层之间的时间间隔小于5min.每道焊口完后在来水方向距焊口100mm处用钢印打上焊工代号，并做好记录。管道焊缝检验a 外观检验100%管线焊缝表面不得有裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透、根部收缩等缺陷，焊缝余高 1+0.10b;角焊缝厚度满足要求，焊角应对称。b无损检验焊接完毕后，进行射线无损探伤。本工程管道焊缝采用射线无损探伤检测，符合城镇供热管网工程施工及验收规范(JJ282004)要求，焊缝表面不应有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅等缺陷,不得有漏焊、欠焊。管道手工焊缝须用超声波100探伤，应符合钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB/T11345）的规定2级为合格。超声波探伤部位应用射线探伤复检，复检数量应为超声波探伤数量的20,检验标准应符合金属熔化焊焊接接头射线照相（GB/T3323）规定的3级为合格。不具备水压试验条件的管道焊缝,必须进行100%射线探伤，钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行100无损探伤检验。c管道焊缝的射线检验应在焊后及时进行,当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按设计或规范规定的比例进行抽查，检验位置由监理工程师确定，不能由焊工本人指定.d 当射线检验发现焊缝不合格时,应予以返修，返修后再行检验。每出现一道不合格焊缝，除返修原焊缝外，还应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝；当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝；当再次检验的焊缝均合格时,可认为检验所代表的这一批焊缝合格。当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验,同时对该焊工进行重新培训考试。5)焊接工艺控制过程中产生的永久性文件和记录、报告焊接工艺评定报告；焊接工人合格证书复印件；上岗焊工登记表;焊接材料质量证明书；焊接工艺卡;焊条烘干记录，焊条发放记录；焊接施工记录；无损检验报告;焊缝标识及探伤位置图（记录);焊接接头返修报告;6）设备、工机具配置设备、工机具配置见本项目施工组织设计的施工设备和工机具配置计划管道机具配置计划。7）安全技术措施凡参加施工的焊工，应严格遵守安全技术操作规程,不得违反。焊接场所周围10米之内不得有易燃物品。乙炔气瓶、氧气瓶和氩气瓶不得混放，不得靠近火源,不得在阳光下爆晒。焊前应认真检查焊接设备是否良好接地,防止高频电流危害焊工,防止触电事故发生。焊接及切割时,必须穿绝缘鞋，焊把绝缘性能应良好，焊接区应有良好的通风设备。焊工必须按规定穿戴好劳保防护用品.高空作业时，焊工要系好安全带，电缆不得缠在身上,并应装配接火盘，下方不得有易燃易爆物品，高空氩弧焊时,不得使用高频引弧。作业场所要备有消防器材及设施，一旦发生火情，首先切断电源。4、管道支架安装1）管道支架制作：管道支架加工制作前应根据管道的材质，管径大小等按标准图集进行选型，支架的高度应根据深化设计图纸进行确定,防止施工过程中管道与其它专业的管道发生“碰撞”。图纸的翻样,管道支架种类规格繁多，加工前必须进行翻样,作出一个每一个部件的样图，注明每一道工序的加工要求和质量标准，再做出一个样板进行核对,不符合要求，及时更改翻样图和加工要求，直至符合。一般采用砂轮切割机或半自动切割机切割，也可采用气割切断。切断时要注意刀具的一则靠线，使下的料长度一致。切断后要及时处理断面边角的毛刺。对需要做相对滑动、滚动的表面,一般要做车、铣、刨等作业，无施工条件用磨光机把加工面磨光滑。使工件表面达到设计要求的粗糙度.其它型钢的切割表面一般不做表面处理，而只是做边角的倒角处理。管道需要钻孔的部位，应采用手电钻机机和台钻，钻空前要按翻样图在下好的型钢上划十字线，并在交点上打样冲眼，然后钻孔,钻孔要一次钻透，钻后要用锉刀将毛边锉平。对有弯曲要求的部件,应先做个磨具,用挤压或滚压法进行弯曲。组装焊接。需要组装焊接的支架，要先划出定位线，组对时先点焊，经复查合格后再进行满焊，焊接质量必须符合焊接质量标准，焊缝高度必须达到，不得有夹渣、裂纹、未焊透等。焊接要求图中未注明，焊缝长度均为满焊，未注明焊缝高度均为1.0t,t为较小焊接厚度，未标焊缝采用现场角焊连接。支架的焊接应由合格焊工施焊,管道支、吊架焊接后应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷,焊缝附近的飞溅物应予清理.放样和号料时,应根椐管架的加工工艺要求预留相应的切割和加工剩余量。 钢板不宜使用氧乙块焰切割，一般宜机械切断，切断后应清除毛刺.机械剪切切口质量应符合下列要求:a、剪切线与号料线偏差不大于2mm；b、断口处表面无裂纹,缺棱不大于1mm：c、型钢端面剪切斜度不大于2mm. 管道支架的角焊缝应焊肉饱满,过渡圆滑，焊脚高度应不低于簿件厚度的1。5倍。焊接变形必须予以矫正。制作合格的支架，应涂刷防锈漆与标记，并妥善保管.2）管道支架安装管道安装前，先完成管道支架的安装,支架的位置要正确、平整、牢固，坡度符合设计要求。、钢支架构件全部采用整块材料加工，不得拼缝。所有焊缝一律满焊，焊缝高度不小于较薄焊件厚度.支架立柱端部用钢板封堵满焊,钢板平面尺寸为四周出支架立柱截面各边20mm。钢支架制作完成后，由施工单位质量部门验收合格后报监理单位验收,合格后填写检查记录，方可使用。、钢筋尽量避开支架构件,若不能避开则将钢筋遇支架处断开并与支架焊接牢固.施工安装完成后外露铁件均除锈刷防锈漆两道、调和漆两道.、安装滑动支墩前，先由测量人员放出供回水管道的中线，然后根据设计要求间距放出支墩位置线和该处的安装高程,支墩位置与支架冲突时可适当调整支墩位置.施工人员根据放线位置安放支墩，下部座浆时可适当高出23mm,便于调整高度。、固定支架严格按设计图纸施工，有补偿器的管道，在补偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定连接.、支、吊架和滑托的焊接要按图纸要求施焊,不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷.管道与固定支架、滑托焊接时，管壁上不得有焊痕、咬肉。固定和滑动支架安装允许偏差：支架中心点平面坐标允许偏差为25mm；支架标高允许偏差为-10mm；两固定支架间的其它支架中心线偏差为距固定支架每10m处允许偏差5mm、中心处允许偏差25mm。5、附件安装1）附件设备制造及检验要求、预制件本工程弯头、三通均采用工厂预制，应满足高密度聚乙烯外护管硬质聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管及管件（GB/T290472012）的要求.弯头的公称壁厚不小于直管壁厚，焊接应采用双面焊接方式。、阀门球阀必须为浮动式双向密封球阀.阀体采用整体或组合式方法制造。、补偿器本标段使用波纹管补偿器，补偿方式采用自然补偿与补偿器补偿相结合。补偿器制造厂在厂内完成预拉伸后运抵现场.弯头当做自然补偿时，需在弯头处设置膨胀区，弯头处需包覆膨胀垫板。所用的波纹管补偿器设计压力1。6Mpa，设计温度150，设计使用次数1000次。2）预制件安装、设备及附件安装、按设计图纸要求，采用预制管构件，按设计管道尺寸、质量要求,验收弯头、三通。检查预制件的合格证书和外观质量，严禁使用不合格的产品。、安装前应根据图纸核对预制件的型号、规格、数量，并进行清洗、除去杂质。认真检查安装型号与施工位置相符。、阀门安装、工程所用阀门、波纹管必须有制造厂家的产品合格证和工程所在地阀门检验部门的检验合格证明，各设备应放在原有包装中运输、保管，安装时再摘下保护盘，阀门及钢管附件位置严格按施工图安装，焊接采用直流焊机。、阀门安装：本工程所用阀门为蝶阀和球阀，焊接阀门时焊机地线必须搭在焊口同侧钢管上,禁止搭在阀体上。1)蝶阀阀板的轴尽量水平安装，轴与水平面最大夹角不得大于60,焊接蝶阀时阀板必须全部关闭且在密封处注满黄油，以防焊渣落在密封面及阀板上,阀体安装在立管上时在已关闭的阀板上方注入10cm以上水。2)球阀轴尽量垂直管道轴线竖直向上，焊接球阀时阀门全开,以防焊渣落在球面上，焊接时必须用湿布将阀体包住进行冷却，以降温保护密封面。、阀门安装应遵守下列规定：1）按设计要求校队型号,外观检查应无缺陷、开闭灵活。2）清除阀口的封闭物及其它杂物。3）本工程阀门与管道用焊接方式连接，阀门不得关闭。4）阀门运输吊装时，应平稳起吊和安放，不得用阀门手轮作为吊装的承重点，不得损坏阀门，吊装阀门未稳固前,严禁吊具松绳。已安装就位的阀门应防止重物撞击。、焊接蝶阀应遵守下列规定：1）阀板的轴应安装在水平方向上,轴与水平面的最大夹角不应大于60，严禁垂直安装。2）焊接安装时,焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上。3）焊接完成后，进行两次或三次完全的开启证明阀门能否正常工作.、焊接球阀应遵守下列规定：1）球阀焊接过程中要进行冷却。2)球阀安装焊接时球阀应打开。3）阀门焊接完应降温后才能投入使用。6、补偿器的安装安装前，应对补偿器外观进行认真检查，并核对产品质量证明书，认真阅读安装说明书。安装过程中，应清除波纹间异物，防止波纹管部分的任何机械损伤，如磕碰、划痕、凹痕等。起吊时，吊具严禁吊在波纹管拉杆上。两个固定支架之间只能安装一个横向型补偿器。横向型补偿器可以水平安装，也可以垂直安装。当补偿器水平安装时,若补偿器的公称通径及轴向尺寸较大，则应在补偿器中间管下面设置支承托架，以防中间管由于其内部介质质量及其本身自重的影响产生转角。严禁用补偿器变形的办法来调整安装偏差.焊接完毕后，严防焊接飞溅物直接接触波纹管表面。严禁在补偿器任何部位引弧或搭接地线。安装完毕后,调节波纹管补偿器至限制位置,保证补偿器所有活动元件不得被外部构件卡死或限制其活动范围，应使各活动部件能正常工作，然后进行冷紧。装有补偿器的管系，固定支架等按施工图要求安装完毕之前,不得进行系统试压。安装操作时,应防止各种不当的操作方式损伤补偿器。安装时做好固定装置，防止补偿器偏位。在波纹管补偿器两段加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。靠近波纹管补偿器的两道管道支架,应设置导向装置。补偿器安装完毕后，应按要求拆除运输/固定装置，技术人员应按要求调整限位装置。施工个过程中要做好补偿器安装记录。对补偿器进行防腐和保温处理时，所用的防腐和保温材料不得影响补偿器的使用寿命。波纹管补偿器安装应符合下列要求：(1）波纹管补偿器应与管道保持同轴（2)对于有流向标记的补偿器,安装时应使流向标记与管道热水流向一致。（3）当弯头当作自然补偿时,需在弯头处设置膨胀区，弯头处需包裹膨胀垫板。六、热力小室施工方案施工准备 1)材料准备（要求）： 基础垫层C15砼,检查井结构采用C30抗渗,抗渗标号P6的混凝土. 钢筋的品种、规格、数量，应符合设计要求，有出厂合格证并经复验，见证取样检验合格，钢筋的强度标准值应具有不小于95%的保证率. 钢材采用Q235钢,钢材应具有相应的检测合格证明文件。钢筋焊接焊条要求:Q235钢材之间采用E43系列的焊条；HPB300级钢筋之间、HPB300级钢筋与Q235钢材之间及HRB335级钢筋之间采用E43系列焊条；HRB335级钢筋与其他钢种之间采用E50系列焊条，钢材焊缝质量等级均为二级。砖砌体采用MU15非粘土烧结普通砖、M7。5水泥砂浆砌筑.砌体施工质量控制等级为B级.模板应具有足够的稳定性、刚度和强度,能够可靠地承受灌注混凝土的重量和侧压力一集施工过程中所产生的荷载,便于安装、拆卸，且表面必须平整，接缝严密，不得漏浆。 2)施工机具与设备: 混凝土拌制设备、其中设备、运输设备及振动设备等，其数量应根据设备能力、工程量、施工程序、工期要求确定.3）作业条件： 根据设计图纸确定检查井位置,若先施作检查井时，应根据井底高程和接入管道尺寸、位置确定预留口尺寸与位置。 现场水电接通,用电负荷满足施工需要，并准备好夜间