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车间现场改进及品质提升计划初稿
精品文档
关于车间现场改进及品质提升计划
生产现场状况调查
1、物料部品周转货架堆放混乱、作业台上摆放物件杂乱无章，使用制作工具新旧不一；
2、生产过程控制缺失，现场无法准确知晓生产进度状况，无法对每一道工序的确切生产状况、品质状况进行统计（包括工序的生产效率状况、工序的合格率水平等），返工返修比例等重要生产品质数据的统计；
3、仓库发料或车间领料后没有将不同产品的物料分开放置，存在生产使用时有找料待工现象；
4、部品转运时标识不明确或没有标识，无法区分部品的状态，有将不良品、待检品、待校品混入良品、已校品风险；
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2、现场生产没有详细的计划周期说明；
6、关键工序的生产记录缺失，有的工序没有严格按照生产工艺生产并保留记录（比如返修部品、缺件耗时工序缺失记录）；
针对以上问题，为了改善车间目前的生产现场，提升车间的生产效率、规范生产操作流程、提升产品品质，特拟定此现场改进及品质提升计划。本计划拟在现有生产状况基础上通过推进车间“5S”管理、“看板作业”、标识管理等改善措施，推动车间整体运行效率的提升，使产品的不良比率下降，为今后的精益生产计划打下基础。
具体推行办法及实施计划建议：
1、车间成立“5S”推行小组，具体讨论该如何进行车间的“整理”、“整顿”、“ 清扫”、“清洁”工作，
3、比如车间的区域划分，工位货架的合理放置，公共区域的打扫安排等等，充分调动员工的参与积极性与主动性。 可以先成立车间5S管理推进小组，由公司领导、部门主管、生产组长担任推进小组组员，负责整个“5S”推行的宣传、运行、评估，并在需要时提供技术支持、物质支持、人员支持。在此可以设置“5S”执行优秀评比活动，适当的设置奖励并定期传达整改结果加以宣传。
推行要点：要纠正员工对5S的一些错误认识，比如工作太忙了，没有时间做，5S就是大扫除，逢年过节的时候才搞一搞，错误的将5S当成项目，做完了事，曾经做了，效果不明显也就放弃了等等……正确的认识是：5S是工作的一部分，同效率、品质一样都是工作内容的重要一部
4、分。在于通过不断的改善，使现场状况管理逐步上升，使员工养成良好的习惯，5S是一个不断改善的PDCA循环，是一个需要制度化常态化的东西。
2、结合5S管理在车间推行看板作业管理，充分利用车间里的现有墙板看板，将每天的工作内容、注意要点等内容明明白白的标示出来，显示屏传播之类的通过编辑滚动播放，让员工在作业时做到心中有数，知道自己要做什么，怎么做是正确的。对一些易错类问题配上警示图片，防止错误重犯操作不当。
3、完善执行车间的制作流程卡制度，将每道工序进程监控起来，做到车间每日提供生产计划、每款产品的每道生产工序都有制作记录（记录还包括装配问题、部品不良处、工序不合理、标准件质量等），根据每
5、道工序的生产记录就可以总体把握每种产品的生产合格率、返工检比率等生产品质记录，有利于生产规划和不良控制。
4、保持每天开始生产前进行晨会对员工进行要制作产品的讲解，清楚告知其要生产的产品数量、部品缺件的发放时间节点、常见不良出现地方、避免方法及应对措施等内容。在进行生产物料分配时指定专人负责，并对所有原材料进行准确标识，区别放置，避免混料、找料现象发生。
5、对所有半成品、成品物料均应有明确的标识牌，批次制造番号及数量，在转运时转运人员要带标识牌和物料一起转运，对产品的标识实行专人专职发放原则，严禁其他人员随意更改标识。检验处理前后标识由品质专员标记严禁其他人员私自涂改、更换。
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6、完善机加工设备的点检制度，按规定要求定期由工程管理部制订机加工设备辅助设备的维修保养制度，并提供日常保养计划、需定期点检的要制定点检表，保留点检记录，以保证每台设备在生产中均处于完好可正常使用状态。
7、对于在现场发现不良品及时调换使用后对原不良品做好调换记录，标明问题出去及时处理（返修或者报废），不得拖延。
8、要求现场工艺员每日对现场制作进行巡检作业，监督产品的生产是否按照生产工艺的要求进行生产，制作员是否按规定进行操作生产，制作流程记录卡是否真实填写。配合品管共同监督部品检验，标识检验状态，记录其不合格品的处理状况。对车间现场的生产环境必要时提出自己想法加以改善。负责现场品质数据的搜集汇报等。
以上为制作车间实施现场管理以及品质提升的计划，改变车间现场的生产品质现状，使其整体效率、品质有一个较大的提升，为下一步的精益生产打下基础。
制造部工艺
2017.3.1
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