滚塑工艺流程.doc

滚塑工艺流程——以食品箱生产为例

这是一个食品箱生产企业的生产流程,可以参考学习一下滚塑的相关知识.
　　滚塑是塑料加工的一种较新、较先进的生产方法，其特点是:
　　1、适合加工大型中空产品，如水罐，油箱、大型游艺设备、隔离墙等.
　　2、加工成本低，特别是模具成本只相当注塑模具的1/3.其缺点是对原材料要求高，而且成品加工精度与注塑相比差。其生产工艺如下：
　　一、原材料准备
　　（一)滚塑生产对原材料的要求
　　1、熔融指数一般不超过5.0g/10min。
　　2、粉料颗粒30~60目（圆粒不能有大量带尾和棱形，片状颗粒）.
　　3、干燥。
　　(二）生产对滚塑原料的要求
　　单一滚塑级LLDPE很难保证产品的具体要求（如我公司生产的战储箱），所以一般采用复合材料(也称塑料改性)如7042、UR644材料流动性好但强度不够。所以为保证具体产品的品质，采用7042、6090、500S或UR644、A760。具体产品原材料配方是经过千万次科学试验而取得的，对外的保密的,是有专利的，任何人不可没经过试验就改动配方。
　　单一具体产品还应根据产品的性能加入一些色母、抗氧化剂，如生产的颜色加入滚塑级的色母。产品长期在室外使用，加入抗氧化剂，生产有防火要求加入阻燃材料，还有抗老化剂、促进剂等等。
　　(三)具体工艺流程
　　1、混料根据领导安排，由专人严格按产品配方所列各种原料和各种促进剂放入混料机中，合上混料机开头进行混料，混料时间〉10分钟(混料机分为普通混料机和高速混料机，如资金许可建议使用高速混料机。本工序的重点是各种原料的配比精准，必须作用合格的标准器具。
　　2、挤出造粒造粒机操作员用手盘动电机皮带轮，机器能轻松运转后，将混料后的材料分批放入造粒机中，合上电机按钮等。电机电流表升高后，合上加温按钮,调整加温区温度。我公司所购造粒机分四个加热区，从料斗向前依次为：每一区，一般150℃。第二区180℃。排气后第三区180℃。机头190℃。
　　挤出的料条经过水槽冷却后，插入切粒机并将切粒机电源开关闭合。切粒机将自动拉入料条进行切粒。造料机操作员应随时观察挤出机运转情况，如发现挤出机排气口有料将挤出，应立即切断挤出机电源，待机器完全停止运转后卸下机头挤压模，换上新滤网(旧滤网经过火烧后无破损，仍可继续使用），重新开启挤出造粒机，本公司滚塑原料因是新料，原则上每天更换一次既可。挤出料条后,切粒前应根据料条实际情况进行适当风干。
　　本工序的目的是对原材料的改性,注意：原料加温温度应根据各种原材料进行调整。
　　挤出造粒机有双螺杆和单螺杆之分，冷切和热切之分，本公司使用的是冷切造粒机。
　　3、磨粉由于滚塑生产用料是粉料,而市场所购买的原料是粒料,所以磨粉是滚塑生产前的必须工序。由造粒机操作员检查机器内无异物后将造粒后的粒料放入料斗，开动磨粉机，调整进料速度进行磨粉.磨粉后原料应适情况进行烘干，烘干温度不得超过30℃.
　　本工序重点是磨粉质量，颗粒大小为30～60目,圆粒，无棱角、片状、拖尾颗粒。
　　二、滚塑成形滚塑成形生产由当日带班组长根据厂车间生产计划组织相关人员生产。
　　(一)检查燃气系统
　　燃气系统是滚塑安全生产的重要岗位,必须由专门员工负责检查、维修、保养开启和关闭，任何无关人员不得进行以上工作。每日滚塑生产前燃气操作员应检查燃气系统状态，确认系统正常后在检查报表上签字，带班组长签字后按操作规开启燃气系统，工作结束后关闭燃气系统,检查无异常后在燃气检查报表上签字带班组长签字后方可离开工作岗位.
　　1、检查滚塑成型机　　
滚塑生产前应检查滚塑成型机各个工装是否正常。
　　2、安装产品模具
　　产品模具安装要点是多套模具在旋转臂上安装是否平衡，是否需调整安装位置和配重，另外模具安装还应注意新模具安装前应使用汽油洗涤剂对形腔进行清洗、吹干。具体步骤如下：
　　(1）模具安装前应充分考虑燃烧室容积，特别是多套模具旋挂在一条臂时，多套模具整体对角线，是否超过燃烧室容积.
　　(2）模具安装应牢靠，各紧固螺钉应旋紧。
　　(3)模具安装后应空车冷运转行5~10圈.查看设备运转情况，配重情况和牢靠情况。
　　2、喷涂脱模剂
　　脱模剂因使用料不同而工艺各不相同，我公司使用的是美国W59.W59适用于热喷涂,既将清洗后的安装后的模具旋转面冷却到燃烧室内加热，当温度均匀升高100℃以上时旋出,冷却至100℃,打开模具将脱模剂均匀喷涂到模具内表面，喷涂脱模剂工作在产品第一次加工生产前进行，在产品加工过程中应视单个产品脱模情况进行适当补喷。
　　3、上料
　　首先由配料员将配制好的原料,按产品质量分别调配待用→产品生产员开车将模具旋转到适当位置→开启模具，检查的良好性，清除杂物。根据具体产品，安装嵌件用阻燃保温棉将通气孔堵上，注意阻燃保温棉的松紧,做到既不漏料又能保持模内外空气的畅通→将调配待用原料倒入模具型腔中→将原料均匀调配到型腔底部特别注意当有内模型空间较小时应将原料调配到型腔四周→将内外模合模口清扫干净，不能留有漏出的原料→合模用固定把手将内外模合紧(新产品在生产前还应使用M10螺钉固定生产10多个产品后方可不用M10螺钉固定)→上料合模后按生产旋转速度，开车旋转3～5分钟。
　　4、预加热。
　　由于滚塑产品固定产品形状、模具加工、模具嵌件等原因形成，许多局部小的低温区造成产品品质下降，达不到技术指标的废品，解决方法一般是使用喷枪对局部加热5~10分钟，消除模具低温区,提高产品品质达到产品的技术指标。
　　5、调整工装参数
　　我公司使用的滚塑机是电脑控制的三臂四位滚塑机，所以根据产品情况按工艺调整滚塑机参数.
　　调整燃烧器三段头温度,一段一般280℃，二段260℃，三段280℃及各段加热时间(注意此时的温度是燃烧室的温度，不是模具内的温度,模具内温度应根据材料而定.一般120℃左右，而燃烧室温度根据模具内温度推算。
　　(1）调整主辅旋转速度和主辅轴旋转比。
　　(2）调整加热时间.
　　(3）调整冷却时间。
　　(4)调整冷却时间。
　　将上好料的模具旋到燃烧加热室进行加热生产，燃烧加热室在电脑控制下完成生产加工，亦可以手动操作加热生产加工.
　　6、冷却定型
　　当燃烧加热在电脑控制下完成后，旋转臂将旋转到冷却室,由电脑控制开启冷却风扇进行冷却，冷却速度应适环境温度和产品的具体要求南昌定，一般情况下只使用风冷。
　　7、脱模
　　冷却后的产品旋转到工位四(上料、卸模工位)。将模具调整到适合位置→卸下嵌件固定螺钉（如有M10模具固定钉也卸下）→打开模具把手→取出半成品。
　　本工序重点是当产品有粘连时，禁止使用金属螺丝刀冲,最好使用专用竹质刮板。
　　8、老化定型
　　刚从模具脱离的产品由于温度较高,所以较软、有较大变形，所以应进行必要的矫正，甚至使用矫正工装,矫正后产品应放在老化台上进行常温老化，时间>24小时。
　　三、修整、发泡
　　从滚塑生产角度讲产品已经基本完成，但结合我公司的储运箱还有以下式序：
　　（一）修整滚塑产品同注塑产品一样在合模口有飞边，要进行削除。一般普通产品因模具需要有无用封堵应削除。一些产品根据需要需打孔、割开，对各别有气孔缺陷的产品应用塑焊枪进行修补。
　　（二)发泡
　　1、我公司生产的储运箱以及市场的保温箱等产品需在夹层中进行发泡.
　　2、发泡材料使用聚胺脂发泡剂，A、B两种料,俗称黑白料，发泡密度35kg/m3中，起泡时间30秒
　　3、聚胺脂在发泡过程中，有很大的扩张力。因此必须定制定型模具，定型模一般使用8mm的钢板或15mm的铸铝加工而成.
　　4、聚胺脂发泡有专门的喷涂浇注设备。
　　5、聚胺脂发泡工序重点注意A、B料应充分搅拌，它直接影响储运箱的品质.
　　6、发泡产品应根据需要在产品和模具上打放气孔数个,加深孔数个.
　　四、装配、检验、包装
　　(一)储运箱发泡后进行装配
　　储运箱配件安装要求，折页，搭扣和把手应拉铆压实，拉帽园滑，各配件间隙一致、平整.
　　（二)检验储运箱装配完成后由检验员进行检验。
　　检验内容：
　　1、箱体无明显变形.
　　2、箱口四周间隙一致，间隙5mm，最大间隙与最小间隙之差2mm。
　　3、箱体上表面无气孔,其它各面产品各面允许直径<100mm气孔不超过3个。
　　4、箱体配件处允许有气孔不得有通孔.
　　5、箱体外表面允许〈1cm划，不超过2条。
　　6、箱体合模口与箱体高出1mm。
　　7、箱体配件安装重整，中心歪斜〈1mm.
　　8、箱体发泡透光检查无明显空洞，发泡体和仃体无脱层。
　　9、箱体壁厚与设计壁厚误差〈0。5mm转角与平面误差<1mm，内表面与外表面误差<0。5mm。
　　(三)检验方法
　　1、每个产品每批前5个产品剖开检验壁厚及发泡情况。
　　2、连续生产产品用目测检验，对有怀疑产品用测量工具检验,或剖开检验.
　　3、检验合格产品进行编号打印和发放合格证。
　　5、检验合格后按工艺或客户要求进行包装，包装的材料和图案要符合国标军标要求.