1、深圳市科技有限公司液压折弯机安全操作规程及维护保养一、操作规程1、严格遵守安全操作规程,按规定穿戴好劳动防护用品。2、检查前托料架、后挡料架及滑块上有无异物，如有异物，应彻底整理整洁，否则容易变成安全隐患。3、检查上下模的重合度和坚固性；检查各定位装置是否符合被加工的要求.4、开机前应将上模、下生产模型彻底整理、揩拭整洁，槽口内来不得铁砟子什么的的异物，否则毁坏生产模型，影响作件正确度。5、启动前须认真检查电机、开关、线路和接地是否正常和牢固,检查设备各操纵部位、按钮是滞在正确位置.6、在上滑板和各定位轴均未在原点的状态时，运行回原点程序。7、设备启动后空运转12分钟,上滑板满行程运动2-3次
2、,如发现有不正常声音或有故障时应立即停车,将故障排除，一切正常后方可工作。8、 按所折板材厚度、挑选准确的模口，一般开口尺寸为板厚的6-10倍，2mm以内的薄板可为6-8倍。9、工作时应由一人统一指挥,使操作人员与送料压制人员密切配合，确保配合人员均在安全位置方准发出折弯信号.10、折弯机加工狭断板材时,应将系统办公压力合适减低,免得崩裂生产模型槽口，毁坏生产模型。11、折弯前，应将上下生产模型间的空隙调试平均完全一样。12、折弯时,操作人员不可以将手放在生产模具间，窄而长小料不可以用手扶.一次只许折弯一块料,不容把多块分节同时折弯.检查油箱油位，油位过低应当急事补给一致型号的液压油。开始工作
3、油泵检查液压管道、油泵有无异常.有时候机器运做事情状况和液压油的温度相关。13、发生异常立即停机，检查原因并及时排除。不可以带伤作业。14、操作人员务必通过专门培养训练，企业专人专机，禁止不论什么人都可操作，这么有弊于机器的保护包养，以及因操作不规范导致的毁坏也会很大.15、板料折弯时必须压实，以防在折弯时板料翘起伤人.16、调板料压模时必须切断电源，停止运转后进行。17、在改变可变下模的开口时，不允许有任何料与下模接触。18、机床工作时，机床后部不允许站人.19、严禁单独在一端处压折板料。20、运转时发现模具不正，应停车校正，严禁运转中用手校正以防伤手。21、禁止折超厚的铁板或淬过火的钢板、
4、高级合金钢、方钢和超过板料折弯机性能的板料，以免损坏机床。22、经常检查上、下模具的重合度;压力表的指示是否符合规定。23、关机前，要在两侧油缸下方的下模上放置木块将上滑板下降到木块上或上模下到下模口底部。24、工作完毕后,应关闭油泵，关闭电源。二、注意事项操作前注意事项：1、 开车前先按润滑图表规定，检查油路、油杯、油量,查明油质是否良好，油路是否畅通。2、 检查各部情况是否正常，上下压模是否在规定位置，油泵电机运转是否正常.3、 油泵启动后，空运装35分钟,检查并确认设备工作状态是否正常。操作注意事项：1、 操作时被压工件要放在上下模中间并与其平行，垫放平稳。折弯机在工作过程中，不准检修或
5、调整模具。2、 压长、大工件时要两人（或以上）操作，要避免由于工件手里变形在松压时倾倒，不准近距离收腹被压工件。3、 交换之呢过或压制工件时，应将工件置于模具中间位置进行，不准偏压。上模要慢慢接近工件，防止工件手里迸出.4、 工作中要经常检查两个油缸行程是否一致，否则即使调整或报修.油缸活塞发现抖动或油泵发出尖叫声时，必须排除油路中空气。5、 要经常注意油箱是,观察油面是否合适，如油面过高需检查回油管路,调解回油阀门，严禁溢出油箱。保持工作油箱45。6、 当操纵阀与安全阀失灵或安全保护装置不完善时，不准继续工作。7、 调节阀及压力表严禁他人乱调乱动，操作者在调整完后必须紧固.8、 工作压力过高
6、时,必须检查、调整会有阀门，故障消除后方能进行工作.9、 严禁上模超过最大行程.10、工作过程中严禁手伸入上下模之间。11、 经常检查行程开关、安全保护装置，确保机器可靠工作。12、在调整模具或检修时，必须关闭油泵,以确保安全.停机注意事项:1、 停车前模具处于闭合状态。按以下程序停车；先停工作油泵，再停控制电源，最后切断总电源.2、 工作完毕要擦净机床，清理干净周围工作区域，将工件放在指定位置.三、维护保养1、液压油路a。每周检查油箱油位,如进行液压系统维修后,油位低于油窗应加注液压油;b。 新机工作2000小时后应换油，以后每工作40006000小时后应换油，每次换油，应清洗油箱.c。 系统油温应在3560之间,不得超过70,如过高会导致油质及配件的变质损坏.2、过滤器a.每次换油时，过滤器应更换或彻底清洗；b。机床有相关报警或油质不干净等其它过滤器异常,应更换。c。油箱上的空气过滤器，每3个月进行检查清洗,最好1年更换。3、液压部件a.每月清洁液压部件(基板、阀、电机、泵、油管等）,防止脏物进入系统,不能使用清洁剂。b。新机使用一个月后,检查各油管弯曲处有无变形，如有异常应予更换，使用两个月后，应紧固所有配件的连接处,进行此项工作时应关机，系统无压力.编制：审核:批准:
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