柏油路面施工方案.doc

柏油路面施工工艺
一、路面封层
正式铺筑时，先将验收合格的路面基层表面进行全面清扫，再用2～3台森林灭火鼓风机沿纵向排成斜线将浮灰吹净,尽量使表面骨料外露，以利于柏油与基层的粘结.
喷洒：1)当路面基层表面已经干燥，在喷洒改性乳化柏油之前一小时用洒水车快速喷洒少量水，以湿润路面基层表面.2)喷洒采用高精度智能洒布车进行喷洒，机械的各种输油管道及喷嘴经常进行疏通、清洗，防止阻塞，始终保持机械设备良好的工作性能。3）对于洒布汽车无法作业的路段或部位，以及漏洒的部位均用手提式喷洒器进行人工喷洒或补洒。4）洒布改性乳化柏油用量：改性乳化柏油一般为0。9—1.1kg/m2或按设计要求，集料用量约为6—8 m3/1000m2。集料撒布全部在改性乳化柏油破乳之前完成。
碾压：集料撒布后用轮胎压路机碾压三遍,每次碾压重叠1/3轮宽,碾压由两侧到边，确保有效压实宽度.碾压顺序由路肩侧到中分侧依次碾压。
养护:碾压完毕后封闭交通养生7天后即可开放交通.
二、柏油砼路面面层
A、柏油混凝土各面层施工的工艺流程图
B、本标段柏油混合料面层采用三层式结构。主线上面层采用Sup—13型改性柏油砼，中面层采用AC-20C型中粒式改性柏油砼，下面层采用AC-25C型粗粒式70号A级柏油砼.
C、各种类型结构层的矿料级配通过率（％）范围表
结构
类型
通过下列方孔筛(mm）的重量百分率（％)
31.5
26.5(25）
19。0
16。0
13。2（12。5）
9.5
4.75
2。36
1.18
0.6
0。3
0。15
0。075
Sup—13
上面层

100
90-100
≤90
-
39．1
25．6-31．6
19．1—25．1
15．5
—
2-10
AC—13C
上面层

100
90—100
68-85
38-68
24-50
15—38
10-28
7—20
5—15
4—8
AC—20C
中面层

100
90—100
78-92
62-80
50—72
26-56
16—44
12—33
8—24
5-17
4—13
3-7
AC-25C
下面层
100
90-100
75—90
65—83
57-76
45—65
24-52
16—42
12-33
8-24
5-17
4—13
3—7
D、各种类型结构层柏油混合料的配合比设计
①、SUP类型的柏油混合料
高性能柏油砼路面(Superpave）采用了全新的柏油混合料设计方法,在路面施工前必须做好柏油混合料配合比设计。配合比设计包括目标配合比设计、生产配合比设计以及生产配合比三个阶段。
根据工程实际使用的材料和设计配合比要求，计算出材料配比，在室内拌制柏油混合料,用旋转压实机成型混合料试件，计算柏油混合料的体积指标,确定矿料的比例和最柏油用量。据此作为目标配合比,供拌和楼冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。
拌制高性能柏油混合料的各项指标如下:
表1 Superpave体积性质指标表
柏油混合料类型
压实度（%）
VMA（%）
VFA（％)
F/A
N初始
N设计
N最大
Sup—13
柏油砼
≤89
96
≤98
≥13
65~75
0。6～1.2
表2 Superpave混合料马歇尔指标表
奶油混合料类型
空隙率(%)
稳定度（KN）
流值（0.1mm)
VFA（
VMA(%）
Sup—13柏油砼
3。5～5.5
实测
实测
65～80
≥14
生产配合比设计是将二次筛分后进入热料仓的材料取出筛分，再次确定各热料仓的材料比例,同时反复调整冷料仓进料比例,以达到供料均衡,并以目标配合比设计的最佳用油量及最佳用油量的—0。3%、+0.3%三个柏油用量进行马歇尔试验,检验各项指标,不满足规范要求时，应重新调整热料仓比例，进行级配设计。
用生产配合比进行试拌，柏油混合料的技术指标合格后铺筑试验段。取试铺用的柏油混合料进行马歇尔试验检验和柏油含量、筛分试验检验，由此确定正常生产用的标准配合比。
②、AC—20C、AC-25C型柏油混合料

②—1、AC-20C、AC-25C目标配合比设计
a、确定各矿料的组成比例.从施工现场分别取各类矿料进行筛分,计算各矿料的用量，使合成的矿质混合料级配符合本工程技术规定的范围。此计算反复进行，使矿质混合料级配曲线应接近一条顺滑的曲线，其中特别注意使0。075mm、2。36mm 、 4。75mm的筛孔通过量控制接近标准级配的中值.
b、确定柏油砼的最佳油石比
用计算确定的矿料组成和最新规范推荐的油石比范围，按0。5％间隔变化，取五个不同的油石比，用实验室小型拌和机拌制柏油混合料，制备五组马歇尔试件，每组用6个。测定试件的密度、空隙率、柏油饱和度、稳定度和流值，分别绘制各项指标的曲线。取相应于密度最大值的油石比al、稳定度最大值的油石比a2和空隙率范围中值的油石比a3，取三者的平均值作为最佳油石比初始值OAC1=（a1+a2+a3）/3.
求出能满足柏油混凝土各项标准的最大油石比OACmax和最小油石比OACmin,按下式取中值OAC2. OAC2＝(OACmax＋OACmin）/2
如果最佳油石比的初始值OAC1在OACmax和OACmin之间，则认为设计结果是可行的，可取OAC1和OAC2的中值作为目标配合比最佳油石比OAC，并结合当地气候特点论证地取用，其对应的试件空隙率在3％~4。5%范围内.如OAC1处在上述范围之处，调整级配，重新进行配合比设计.
c、残留稳定度检验
按以上配合比制备柏油混土马歇尔试件,做浸水48小时马歇尔试验.检验残留稳定度,必须满足技术规定。
②—2、AC型生产配合比设计
a、确定各热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果,通过计算,使矿质混合料的级配符合技术的规定，以确定各热料仓矿料和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用.同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供拌和机控制室使用。同时反复调整次序料仓进料比例，以达到供料均衡。
b、确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0。3％三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌和机拌制柏油料进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳油石比.如果三组柏油混凝土各项技术指标均符合技术规定，则取中间值OAC为生产配合比的最佳油石比;否则应再补做增减油石比的柏油混凝土试验,以选定适宜的最佳油石比.或以OAC为中值，制备五组不同油石比的柏油混合料按目标配合比设计方法选定最佳油石比。
c、残留稳定度检验.按以上生产配合比,用室内小型拌和机拌制柏油混合料,做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度,必须满足技术规定.
②—3、AC型生产配合比验证阶段
用生产配合比进行试拌,柏油混合料的技术指标合格后铺筑试铺段.取试铺用的柏油混合料进行马歇尔试验检验和柏油含量、筛分试验检验，由此确定正常生产用的标准配合比.每个面层施工单位，通过合格的柏油混合料组成设计，拟定试铺路段铺筑方案，采用重新调试的正式施工机械，铺筑试铺路段.
E、各柏油混凝土面层试铺
试铺路段选在直线段，长度取300m.试铺段的铺筑,严格按部颁标准《公路柏油路面施工技术规范》（JTG F40—2004)及省高指指导意见的规定操作。在试铺段的铺筑过程中，监理工程师应一起参加，检查施工工艺、技术措施是否符合要求，测温、观色、取样，并记录试验与检测结果,检查各种技术指标情况，对出现的问题提出改进意见.各层试铺，力争一次铺筑成功，使试铺面层成为正式路面的组成部分。否则应予铲除.
试铺段的质量检查频率应根据需要比正常施工时适当增加（一般增加一倍)。试铺结束后，经检测各项技术指标均符合规定，立即提出试铺总结报告，由驻地监理工程师审核，总监代表和总监助理审查后,报总监批准，即作为申报正式开工的依据。
F、各类型柏油混凝土砼面层正式施工
F—1、清理下承层
F—1—1、检查下封层的完整性和与基层表面的粘结性。对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺；对已成型的下封层，用硬物刺破后应与基层表面相粘结，以不能整层被撕开为合格.
F—1-2、对下封层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。灰尘应提前冲洗，风吹干净。
F—1-3、路面基层沉降检查.下封层完成后，基层顶面沉降速率连续两个月小于3mm/月，才可铺筑下面层。
F-1—4、铺筑中、上面层前，对下承层表面进行彻底清扫,清除纹槽内泥土杂物，风干后均匀喷洒粘层改性乳化柏油,喷洒数量按柏油含量0.2~0。3kg/m2折算。用柏油洒布汽车喷洒，洒布过程中控制喷洒数量,确保喷洒均匀.
F—2、柏油混合料拌和
F-2—1、施工中严把原材料质量关
要注意粗细集料和填料的质量，应从源头抓起,对不合格的矿料,不准运进拌和厂。堆放各种矿料的地坪进行硬化，并具备良好的排水系统,避免材料被污染；各品种材料间应用墙体隔开,以免相互混杂.细集料及矿粉宜覆盖，细料潮湿将影响喂料数量和拌和机产量.上面层Sup—13混合料中的木质纤维素的保管、存放、运输过程中均不得受潮，应采用玄武岩粉碎的机制砂。
F—2—2、关于柏油混凝土配合比设计
目标配合比需经驻地监理工程师审查，报总监代表批准和总监助理确认后才能进行生产配合比设计.当某种矿料产地、品种发生变化，必须重新进行目标配合比设计。
拌和机都严格进行生产配合比设计，由驻地监理工程师审查，总监代表和总监助理确认,经总监批准后，才能进行试拌与试铺.
F-2—3、柏油混合料的拌制
严格掌握柏油和集料的加热温度以及柏油混合料的出厂温度。集料温度应比柏油高10～15℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃，贮料仓的储料时间不得超过24小时。柏油混合料的施工温度控制范围见下表：
改性柏油Sup-13的施工温度℃
柏油加热温度
165～170
集料温度
190～220
混合料出厂温度
170～185，超过190废弃
运到现场温度
不低于165
摊铺温度
不低于160,低于140作为废料
初压开始温度
不低于150
复压最低温度
不低于130
碾压终了温度
不低于110
改性柏油AC—20C型的施工温度℃
柏油加热温度
165～175
矿料温度
175~185
混合料出厂温度
170～180，超过185废弃
混合料运输到现场温度
不低于160
摊铺温度
不低于150，低于145作为废料
初压开始温度
不低于145
复压最低温度
不低于130
碾压终了温度
不低于100
AC-25C重交柏油混合料的施工温度℃
柏油加热温度(℃）
160—170
矿料温度（℃）
170—185
混合料出厂温度（℃)
正常范围150-165
混合料运输到现场温度（℃）
不低于 130-150
摊铺温度℃
正常施工
不低于120-140，不超过165
低温施工
不低于130-150，不超过175
碾压温度℃
正常施工
120－140 不低于110
低温施工
130－150 不低于110
终压温度℃
钢轮压路机
不低于70
拌和楼控制室逐盘打印柏油及各种矿料的用量和拌和温度,并定期对拌和楼的计量和测温进行校核;拌和时间由试拌确定.必须使所有集料颗粒全部裹覆柏油结合料，并以柏油混合料拌和均匀为准.
注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象.如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象，如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。
拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和柏油混凝土的物理力学性质.
油石比与设计值的允许误差—0.1％至+0。2％。
矿料级配与生产设计标准极配的允许差值
0。075mm ±2％
≤2。36mm ±4％
≥4。75mm ±5%
每天结束后,用拌和楼打印的各料数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和抽提结果进行校核.
每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和柏油混凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。
F-3、柏油混合料的运输
采用数字显示插入式热电偶温度计检测柏油混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动,分几堆装料，以减少粗集料的分离现象。柏油混合料运输车的运量较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方有五辆运料车等候卸料.运料设蓬布覆盖设施来保温或避免污染环境。
连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10—30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进.
F—4、柏油混合料的摊铺
F—4—1、连续稳定地摊铺，是提高路面平整度最主要措施。
上面层SMA柏油混合料摊铺:摊铺机的摊铺速度根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺厚度,按2—3m/min予以左右调整，通常不超过3m/min，容许放慢到1—2m/min，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。切忌停铺用餐，争取做到每天收工停机一次。
中、下面层柏油混合料摊铺：摊铺机的摊铺速度根据拌和机产量施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度,按2—4m/min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺.午饭应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐，争取做到每天收工停机一次.
F—4—2、用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修,只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工配合方孔筛找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除,并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
F-4—3、改性柏油Sup柏油混合料上面层采用非接触式平衡梁装置控制摊铺厚度。由两台摊铺机联合作业实施摊铺，前摊铺机过后，摊铺层纵向接缝上应呈斜坡，后面摊铺机应跨缝5—10cm摊铺。两台摊铺机距离不超过10m。
改性柏油混合料中面层摊铺厚度采用非接触式平衡梁控制方式.采用两台摊铺机实施摊铺施工，靠中央分隔带侧摊铺机在前.两台摊铺机摊铺层的纵向接缝，采用斜接缝，避免出现缝痕。两台摊铺机距离不超过30m。
下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，直径不小于6mm,钢丝拉力大于800Ｎ，每5米设一钢丝支架.采用两台摊铺机实施摊铺施工，靠中央分隔带侧摊铺机在前，左侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡；后面摊铺机右侧架设钢丝,左侧在摊铺好的层面上走“雪撬".两台摊铺机距离不应超过30m.
F—4—4、摊铺机应调整到最佳工作状态,调好螺旋布料器两端的自动料位器,并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器的料置以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。
F-4—5、检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整.摊前熨平板应预热至规定温度。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕.
F—4—6、摊铺遇雨时，立即停止施工,并清除未压成型的混合料.遭受雨淋的混合料应废弃,不得卸入摊铺机摊铺.Sup-13混合料在路表温度低于15度时不行摊铺。
F—5、柏油混合料的压实成型
F—5-1、上面层Sup改性柏油砼压实
（1)改性柏油Sup—13的初压、复压用钢轮振动压路机碾压,碾压遵循紧跟、慢压、高频、低幅的原则进行。沸合料摊铺后紧跟着在尽可能高温状态下碾压,不得在低温状态下反复碾压，防止磨掉料棱角、压碎石料，破坏石料嵌挤.碾压段长度控制在20—30M为宜，改性柏油严禁用轮胎压路机碾压。
（2）改性柏油Sup—13在初压和复压过程中，采用同类压路机并列成梯队压实，不得以首尾相接纵列方式压实。采用振动压路机压实改性柏油Sup-13路面时,压路机轮迹的重叠宽度不超过20cm，采用静压压路机时，压路机轮迹要重叠1/3—1/4的碾压宽度.不得向压路机表面喷涂油类或油水混合液，需要时可喷涂清水或皂水。
（3）压路机应以缓慢而均匀的速度碾压,压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及路机的类型而别，按下表选用。
上面层Sup-13压路机碾压速度（km/h）
压路机类型
初压
复压
终压
静载钢轮压路机
2—3
2。5-5
2。5—5
钢轮振动压路机
2-4
4—5
-—
（4）改性柏油Sup—13路面摊铺后抓紧碾压,由专人负责指挥协调各台压路机的碾压路线和碾压遍数,使摊铺在较短时间内达到要求。压路机折返要呈梯形,不应在同一断面上。
（5)对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压.压实完成24小时后，方能允许施工车辆通行.
F-5-2、中下面层的压实（AC—25C柏油下面层、AC-20C柏油中面层）
（1)柏油混合料的压实是保证柏油面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤.为保证压实度和平整度,初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。
（2）压路机应以缓慢而均匀的速度碾压,压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及路机的类型而别,按下表选用。
中、下面层压路机碾压速度（km/h）
压路机类型
初 压
复 压
终 压
适宜
最大
适宜
最大
适宜
最大
钢轮式压路机
1。5-2
3
2。5—3。5
5
2.5-3。5
5
轮胎压路机
—
-
3.5—4.5
8
4-6
8
振动压路机
1。5—2
（静压）
5
(静压）
4-5
（振动）
4-5
（振动)
2—3
（静压）
5
(静压）
（3）为避免碾压时混合料推挤产生拥包,碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行,不准刹车制动.压路机折回不应处在同一横断面上.
（4）在当天碾压的尚未冷却的柏油混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在柏油层面上。
(5)对初压、复压、终压段设置明显标志,以便于司机辨认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专岗管理和检查,使面层做到既不漏压也不超压。压实完成12小时后,方能允许施工车辆通行。
F-6、施工接缝的处理
（1)纵向施工缝。采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝,采用斜接缝。在前部已摊铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压作为后高程基准面,并有5－10cm左右的摊铺层重叠,以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消除缝迹.如果两台摊铺机相隔较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开15cm以上。
(2）横向施工缝。全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置,在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时,应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净,涂上少量粘层柏油摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实,从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。
F—7、施工阶段的质量管理
（1）原材料的质量检查:包括柏油、粗集料、细集料、填料、木质纤维素、抗剥落剂等.
（2）混合料的质量检查:油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、残留稳定度；混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；混合料拌和均匀性。
(3）面层质量检查：厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、压实度、横向偏位；摊铺的均匀性.
压实度是面层的重要指标按最大理论密度控制压实度不小于93％，按马歇尔标准密度的实度不小于98％,面层实测空隙率应在3%－7％范围内
面层平整度是路面质量的主要指标,要求连续平整度仪100m标准差的合格标准下面层不大于1。4mm，中面层不大于1。0mm，上面层不大于0.7mm。
G、桥面防水层
1、在进行桥面防水层施工前应做好以准备工作：（1）清除施工现场作业区及周围的障碍物；（2）桥面板表面要平整，凹凸高差不宜大于5mm；（3)桥面板混凝土强度必须达到设计强度；（4)桥面板表面牢固、结实、无浆,没有钢筋及骨料尖锐突出物。
2、用扫帚将桥面上细石、杂物扫掉,用除尘机或高压吸尘机将灰次干净。必要时可用高压水枪将桥面表面冲洗,最后喷足量的水，使基层面完全润湿.
3、桥面三涂防水层施工步骤：当基层将干未干时即用低压喷雾器在基层表面进行仔细、均匀地喷涂一遍SJT3000防水剂,但防水剂进入基层,基层表面无明显湿润状态时再均匀喷涂第二遍SJT3000防水剂， 第一遍约250g/m2,第二遍约250g/m2,两遍合计约500g/m2。
4、喷涂要均匀，表面不流淌，无堆积、遗漏现象.
5、喷涂结束后进行养护，连续养护8小时后，应用清水洗涤表面，特别当有白色析