市政工程质量通病及防治方案34810.doc

武汉市城市轨道交通阳逻线(21号）线路面恢复改造工程（二次)质量缺陷与通病防治处理施工方案武汉市政特种集团有限公司2017年7月第28页 目 录一、道路工程1路基施工质量通病2路基过湿或有“弹簧”现象,不加处理或处理不到位3基层施工质量通病4沥青砼面层施工质量通病5立道牙、平道牙施工质量通病6人行道施工质量通病二、桥梁工程7桩基工程质量通病8缩孔9钢筋平面位置与设计要求不符10钢筋笼上浮11断桩12预制梁、板工程质量通病13后张梁(含盖梁等）预应力孔道压浆14桥面伸缩缝处理不良15桥面铺装16防撞墙预埋件17防撞墙线型不直顺、不平整18重力式挡墙砌筑质量三、市政管道工程19管道渗漏水20检查井21回填土沉陷工程质量通病及防治方案一、道路工程1路基施工质量通病1。1 现象1。1.1 路基未经压实即进行上部结构施工。1.1.2 压实度控制不严格，纵、横断面高程及平整度超差.1. 2 原因分析1。2。1 对路基的重要作用及密实度达不到要求的危害性认识不足，未严格按技术规程施工.1。2。2 偷工减料,只图省工、省时、省机械.1。2。3 抢工期，不顾工程质量。1。 3 预防措施1。3.1 对施工作业人员进行培训,施工时做好工序技术交底.1。3。2 科学组织施工，合理安排工期.1。3。3 按照路基施工工序的要求，严格控制各项检测项目，避免结构层出现薄厚不均和密实度及强度不均匀的现象.2路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位2。1 现象2.1。1 路基土层含水量过大，造成大面积或局部发生弹软现象。2。1。2 深处理不到位,和底基层一并碾压时，压实厚度过大,整体密实度差，强度低。2。2 原因分析2。2。1 由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。2。2。2 路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土.2.2.3 雨季路基施工时，临时性渗水措施不完善，雨水浸泡路基。2。3 预防措施2.3。1 在潮湿及过湿路段，增设15cm级配砂砾垫层.2。3.2 对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理。2。3。3 掺石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其强度。2。3。4 必要时进行换土处理。2.3.5 土基深处理层和下基层应分别进行碾压.3基层施工质量通病3。1水泥稳定砂砾混合料配合比不稳定3。1.1 现象厂拌混合料的水泥比及含水量变化大，偏差超出允许范围.混合料色泽不一，含水量多变,在现场碾压23遍后，出现表面粗糙，骨料露骨或过份光滑。3。1.2 原因分析供应砾石级配不准确，料源不稳定,料堆不同部位的砾石由于离析而粗细分布不均，影响配比。砂和砾石含水量过大,影响混合料含水量和拌和的均匀性。拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未进行修正；计量系统不准确或仅凭经验按体积比投料,使混合料配合比波动增大.3。1。3 预防措施必须按实际材料进行混合料的配合比设计，砂砾石强度、压碎值等必须满足设计要求,采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后方可使用。拌和场应设堆料棚,棚四周要有排水设施。拌和场计量设备应准确，对各种原材料按规定的重量比计量,确保混合料配合比的准确性。混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置,即进料门和出料门不能同时开启，以防止连续出料，造成配合比失控.3.2水泥稳定砂砾混合料含水量不稳定3。2.1 现象进入施工现场的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，影响对设计标高、平整度、压实度的有效控制。3.2。2 原因分析砂砾石含水量偏大或偏小，失去控制。混合料拌制时,加水过多.3.2。3 预防措施混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮25的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值。拌合场应搭建能存放部分砂砾石的防雨棚，有利于含水量的控制.当露天堆放的砂砾石含水量偏大时，棚内材料可作备用.根据砂砾石的实测含水量及时进行修正,使含水量稳定。3。3水泥稳定砂砾混合料离析3。3。1 现象混合料粗细料分布不均，局部骨料或细料比较集中,骨料表面无细料粘附或粘附不好,造成了平整度不好和结构不均匀.3.3.2 原因分析混合料拌和时,含水量控制不好，过干或过湿。混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。混合料未按规定配比进行拌和或者砾石级配不好。3。3。3 预防措施混合料在拌和时，砂砾石的含水量应控制在规定的范围内.拌和时间应不小于规定要求，以混合料拌和均匀为准。控制好砾石的级配，若级配有偏差，应通过试验进行调整。建立健全质量保证体系，加强生产质量管理，检测试验工作必须符合有关规定的要求.3。4水泥稳定砂砾混合料摊铺时骨料分配不均匀3.4.1 现象摊铺机或挖掘机摊铺后，两侧骨料明显偏多,压实后,表面呈现露骨,或粗细料集中现象。3.4。2 原因分析出厂混合料不均匀，或运输与倾卸过程中产生离析。混合料摊铺中,大粒径石料被搅到两侧,而细集料集中在中间，摊铺宽度越宽，混合料含水量越小,粗细料分离越明显。3。4.3 预防措施进混合料前，应先对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌和复验,保证出厂混合料均匀,含水量合适.摊铺机摊铺时，分料器内应始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。摊铺机摊铺的宽度一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3，摊铺速度不大于4m/min。用挖掘机摊铺时，必须配备人工整平小队配合作业。人工找补时，要认真按规范操作，多余的粗料应摒弃.3.5水泥稳定砂砾混合料碾压时呈现弹软现象或基层表面灰浆过厚3。5。1 现象混合料碾压时不稳定，随着碾轮隆起，出现“弹软”现象。混合料碾压成型后,表面灰浆过厚.3。5。2 原因分析下承层出现“弹软”，承载力不足。混合料含水量偏大，细料过多。压路机过振.3。5.3 预防措施铺筑混合料前，必须对下承层进行检测，达到质量要求后才能铺筑.在拌制混合料时，应严格控制配合比，尤其是混合料中的水泥用量及含水量应符合设计要求。在接近最佳含水量（2-1）时进行碾压，碾压时先轻后重，先静后振,尤其在进行振动碾压时,应防止混合料冒浆,否则应采用静压，防止过多的水泥浮至表面。3。6基层平整度3。6。1 现象混合料碾压后，平整度不好，不符合质量标准。混合料没有强度即遭重载车辆碾压,使基层表面出现车辙，深度达57cm。3。6。2 原因分析摊铺时不能匀速行驶，没有连续供料，停机点往往成为不平点。由于分料器容易将粗料往两边送,压实后形成骨料集中现象，影响平整度。混合料含水量不均匀、离析、粗细不均，对平整度产生不良影响。下承层不平，混合料摊铺时表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平.下承层强度未达到强度标准。3。6.3 预防措施摊铺机铺装时要保证连续供料,匀速摊铺,分料器中的料应始终保持在分料器高度2/3以上。下承层的平整度应符合质量标准要求。各道工序施工应符合规范要求,基层强度未达到标准前，不得进行下道工序施工。3.7水泥稳定砂砾混合料没能形成板体或板体强度不足3。7.1 现象养生期满后，混合料不成板体，有松散现象，其强度不符合要求.纵向裂缝。3。7。2 原因分析采用了劣质水泥，或水泥含量低。养护不到位，覆盖不严密,晒水养护不及时。气温过低时铺筑混合料,影响了强度的增长。混合料碾压时，含水量过小，碾压时不成型,影响强度的增长。碾压遍数少、机具吨位低导致压实度不足,混合料不结板体或板体强度低。分幅施工时，接茬未处理好。3.7.3 预防措施应采用符合要求的水泥。加强养护工作，培训操作人员了解和掌握养护的重要性和养护标准。混合料施工时，环境气温应控制在10以上。混合料碾压时，应严格控制含水量,避免过干或过湿,碾压机械、碾压遍数等应符合规范要求,确保达到密实度的要求。分幅施工时采用阶梯型搭接。4沥青砼面层施工质量通病4。1平整度差4.1。1 现象沥青混合料摊铺、碾压后表面尚较平整,当开放交通后路面出现波浪或出现“碟子”坑、“疙瘩”坑。4。1.2 原因分析底层平整度差，因为各类沥青混合料都有它一定的压实系数,摊铺后,表面平了，由于基底高低不平，而虚铺厚度有薄有厚，碾压后，薄处沉降少,则较高,厚处沉降多，则较低，表面平整度则差。摊铺方法不当，在等厚的虚铺层中,由于摊铺时用铁高抛，或运输卸料时的冲击力将沥青混合料砸实,或人、车在虚铺混合料上乱踩乱轧，而后又搂平，致使虚实不一致,虚处则较低，实处则较高,平整度较差。（3）料底清除不干净，沥青混合料直接倾卸在底层上，粘结在底基层上的料底清除不干净，或把当天的剩料胡乱摊在底层上,充当一部分摊铺料,但它已经压实，冷凝,大大缩小了压实系数，当新料补充搂平压实后,形成局部高突、疙疙瘩瘩,不平整。危害：（1）路面平整度是道路工程的主要使用功能。如果道路不平坦,会降低行车速度,增加行车颠簸,加大冲击力，损坏车辆机件,降低舒适性,减少安全性，降低经济效益和社会效益.（2)路面愈不平坦，车辆冲击力愈大，对道路的损坏愈严重,会大大降低道路工程建设的投资效益。治理方法：（1）首先要解决底层平整度问题，这里所指的底层是泛指。如果沥青混合料面层分三层铺，那么表面层的底层是中面层，中面层的底层是地面层,地面层的底层是道路的基层,基层的底层是道路的路基，每一层的平整度都会上一层平整度至关重要。所以要按照质量检验评定中对路面各层要求严格控制，认真检验。特别是在保证各层密实度和纵横断高程的基础上，把平整度提高标准进行控制，最后才能保证表面层的平整度的高质量.(2)面层的摊铺应使用摊铺机，并放准每幅两侧高程基准线，操作手控制好烫平板的预留高和稳定性；小面积或无条件使用摊铺机时,要严格按照操作规程规定的方法摊铺，即采用扣锹法,不准扬锹，要锹锹重叠，扣锹时要求用锹头略向后刮一下,以使均匀一致，使用手推车和装载机运料时，应用热锹将料底砸实部分翻松后摊平，以求各处虚实一致。搂平工序，不能中踩踏未经压实的虚铺层，要倒退搂平一次成活，如再发现有不平处,可备专用长把刮板找补搂平。（3）沥青混合料应卸在铁板上，不能直接倾斜在铺筑底层上。如果要卸在底基层上,则必须设法清除干净.剩余冷料不能直接铺筑在底基层上充当一部分层厚，应加热另做它用。（二）路拱不饱满，局部高点偏离中心线,或在路面纵向出现波浪，特别是造近侧石的偏沟部位出现路边波浪较多，使侧石外露不一致.原因分析:主要是路面各结构层的纵横断面高程控制不力，或在两相邻控制点距离偏大，在两点之间的高程出现较大偏差，形成控制点处高于或低于两控制点之间的路面高程。危害:（1）影响外观质量，路容不整。（2）路面波浪，造成行车颠簸,降低车速和乘车舒适感.路面波浪造成积水。治理方法：（1）路床和路面基层都应用五点无线法检查控制纵横断面高程。（2）要控制好沥青混合料面层各层的虚铺厚度。人工摊铺要采用放平砖的方法。(3）特别应该加细控制两雨水口之间的路边高程，切勿低于下游雨水口附近高程。4。2横向裂缝4.2。1 现象裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一,缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。4。2.2 原因分析施工缝未处理好,接缝不紧密，结合不良。桥梁或涵洞两侧填土沉降。半刚性基层收缩裂缝反射至面层。施工程序不规范,地下管线设在水泥稳定砂砾基层，导致半刚性基层不连续,即便使用水泥砼加固,但线性膨胀不一致。温度应力作用。4.2.3 预防措施合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。充分压实横向接缝.碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动1520cm，直到压路机全部在新铺层上,再改为纵向碾压。桥涵或涵洞两侧填土应分层充分压实,软土地基应进行加固处理。对基层要加强养护,避免在上基层进行各种管线的埋设。对已出现的裂缝应及时进行灌注封缝处理，防止雨水由裂缝渗透至路面结构层.4.3纵向裂缝4。3。1 现象裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。4。3.2 原因分析前后摊铺幅相接处的冷接缝未按规范要求认真处理,结合不紧密而脱开。纵向沟槽回填土压实质量差，发生沉陷。4.3.3 预防措施施工组织时应做好机械的准备工作,分幅摊铺时,前后幅应紧凑，确保热接缝。沟槽回填土应分层填筑、压实（若采用撼砂回填,应采用中、粗砂，且应使用振捣棒撼实),密实度必须达到要求。4.4车辙4.4.1 现象路面在车辆荷载的作用下，轮迹处下陷,轮迹两侧伴有隆起,形成纵向带状凹槽.尤其是在路口刹车频率较高的路段较易出现。4。4。2 原因分析沥青混合料热稳定性不良，矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁结构.沥青用量偏高,沥青针入度偏大或质量不好.沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被进一步压密而出现下陷。基层或下基层、路基软弱,在行车荷载作用下，继续压密或产生剪切破坏。4。4。3 预防措施粗集料应有较多的破碎裂面（应选用反击破碎石），沥青砼中的粗集料应形成良好的骨架作用,细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定度及流值等技术指标必须满足规范要求。城市主干路应进行车辙检测，普通沥青砼路面动稳定度不小于800次/mm,改性沥青砼路面动稳定度不小于2400次/mm.施工时,必须按照技术规程的规定进行碾压。各结构层的压实度应符合设计或规范要求。随机抽检进入现场的沥青混合料.4.5 壅包、搓板4。5.1 现象沥青混合料面层发生拥动，有的形成壅包，其高度小则13cm，大则10cm左右，有的形成波浪,有的形成搓板。破坏了路面的平整度,降低了路面行车的舒适性、安全性、损伤车辆机件.由于不平坦性，增加了车载的冲击力，更会加剧路面的破坏。4.5。2 原因分析沥青混合料本身含油量过大。或因运油路程过远，油分学淀,致使局部油量过大，或在底基层上洒布的粘层油量过大，当气温升高时,粘层油泛至沥青混合料中来。上述种种都是使沥青混合料中存有较多“自由沥青,成为混合料中的润滑剂,使拥推成油包、波浪。面层和基层局部结合不好，在气温较高时，经行车作用,产生顺行车方向或弯道外侧推挤，造成壅包。当路拱大或平整度差时，炎热季节沥青混合料会向低处积聚,形成壅包.处理泛油不当,矿料过细，撒布不均形成壅包.沥青混合料级配欠合理，细集多，嵌挤能力低,高温稳定性差；或施工时摊铺不平,压路机未按操作规程碾压，或基层不平有波浪，铺筑面层不等厚，均形成搓板。土基不平整,或基层表面状不良，如偏干、起皮,在铺筑路面通车后，均引起波浪。基层水稳性不好，压实不足,强度不均匀,使路面发生变形产生波浪.4.5。3 预防措施在沥青混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多,沥青用量不可过多。在摊铺沥青混合料面层前,下层表面应清扫干净，均匀洒布透层油和粘层油，确保上下层粘结牢固。各基层要充分压实，确保密实度、强度和平整度。沥青混合料进场要做外观检查，如有含油量过大的现象，则不应摊铺，对油分沉淀部分要清除。沥青洒布车停车时和其它的原因所形成的油堆油垅应清除。对于路面壅包采用如下处治方法:1)属基层原因引起的，较严重的壅包,用挖补法先处理基层,然后在做面层。2）由面层引起的较严重的壅包,在气温较高时,用加热器烘烤发软后铲除，而后找补平顺，夯实后烙铁烙平。3）轻微的壅包,已趋稳定，可在高温时直接铲平。对路面波浪的处理方法为：1）如基层强度不足或稳定性差，应挖除面层坐补强后，在补面层。2）如面层和基层中间有夹层，应截去面层，清除不稳定夹层，在将面层料掺和适当的材料，炒拌后重新铺面层。3）小面积的面层波浪，可在波谷内填补沥青混合料，找平处治.起伏较大者，铲除波峰部分进行重铺。4。6路面沥青砼松散掉渣4。6.1 现象路面施工完成后,局部未能碾压密实，呈松散状态，开放交通后，有掉渣现象，严重时出现坑洞.4.6.2 原因分析低温季节施工,路面成型较慢或成型不好；材料运输保温不好,沥青混合料低于摊铺和碾压温度;找补过晚，找补的沥青混合料粘结不牢，在行车作用下，嵌缝料脱落，轻则掉渣,重则松散脱落。沥青混合料炒制过火，沥青结合料失去粘结力.沥青混合料的集料潮湿或含泥量大,使矿料与沥青粘结不牢;冒雨摊铺,沥青粘结力下降造成松散.沥青混合料油石比偏低、细料少;人工摊铺搂平时粗料集中，表面不均匀，呈“睁眼状。在路面使用过程中，溶解性油类的泄漏、雨雪水渗入，降低了沥青的粘结性能.4.6。3 预防措施控制好每个施工环节(材料运至工地、摊铺、碾压、终碾）的温度，并做好测温记录.沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压。加强对来料的检查工作，如发现有加温过度材料或在雨天时，应禁止摊铺。沥青混合料生产企业应对集料等加强检测。4.7路面接茬不平、松散、有轮迹4。7。1 现象使用摊铺机或人工摊铺，两幅之间纵向接茬不平，出现高差或在接茬处出现松散掉渣现象。两次摊铺的横向接茬不平，有跳车现象。路面与边石或其他构筑物接茬部位有轮迹现象.4。7。2 原因分析纵向接茬不平。一是由于两幅虚铺厚度不一致，形成高差；二是两幅之间皆属每幅边缘，油层较虚,碾压不实,出现松散出沟现象。不论是热或冷接的横向接茬,也是由于虚铺厚度的偏差和碾轮在铺筑端头的摊挤作业都很难接平.路面与立道牙或与其它构筑物接茬部位，碾轮未巾边碾压，又未用墩锤烙铁夯实，亏油部分又未及时找补，造成边缘部位抗洼不平松散掉渣，或留下轮迹。纵向接茬不平,松散不实，经车轮冲击、雨雪浸蚀,易出坑损坏。横向接茬不平，有跳车，冲击路面易损坏。边缘部位不实，雨雪水易渗入，经浸泡和冬春冻融，路边会加大加深损坏面，雨雪水易渗入基层和路基，会降低其强度和稳定性.4。7。3 预防措施纵横向接茬应保证使两次摊铺虚实厚度一致，碾压一遍后若发现不平或有涨油、亏油现象，应立即补充、修正，冷接茬要刨立茬、刷边油，使用电烙铁（喷灯）将接茬烫平后再压实.对立道牙根部和构筑物接茬,碾轮压不到的部位，要有专人进行找平，用热墩锤和热烙铁,夯烙密实,并同时消除轮迹，或采用小型压路机（夯实机)责成有经验的专人进行压（夯)实.4.8检查井与路面衔接不平顺4。8.1 现象路面上的各类检查井较路面呈现高差,井周路面下沉、破损。4。8.2 原因分析各专业的井盖、井室标准不一致,井圈高度不够，加固砼的作用不大。施工放样不仔细,检查井标高偏高或偏低，与路面衔接不齐平.检查井基础下沉，其周边回填土及路面压实不足，交通开放后，井周路面逐渐下沉。井壁及管道接口渗水，使路基软化或淘空，加速下沉。4。8.3 预防措施施工时井圈应安装牢固。保证井圈周边加固板按设计标高，坚实、平稳、紧密地座在砼找平层上。加固板上要预先抹上高标号细石砼(或环氧胶泥），既保证检查井圈与其紧密结合，又能通过调整细石砼（或环氧胶泥）的厚度来控制检查井的标高。采用膨胀螺栓或钢筋将检查井与加固板牢固连接，抵抗车轮对检查井的冲击荷载，防止检查井在冲击荷载的作用下发生位移。采用小型压路机沿检查井周边进行碾压，确保检查井周围沥青砼达到设计要求的密实度.待面层砼铺设结束、小型压路机也碾压结束后，再用18t压路机在此处进行正常碾压。管线施工工期应符合设计程序，回填时必须分层夯实，保证密实，且回填材料要符合要求。各专业的检查井施工,应严格按照相关规范要求施工.管道接口处施工时,要确保不渗水.5立道牙、平道牙施工质量通病5。1立道牙、平道牙基础填土不实5。1.1 现象基础不实和牙背回填废料、虚土不夯实或夯实达不到要求密度，竣工交付使用后即出现变形和下沉,出现曲曲弯弯，高低不平。稍触外力，即东倒西歪和下沉，保持不住平面上的直顺度和纵断面上平整度，造成外观质量上的明显缺陷。5.1。2 原因分析未按设计要求尺寸施工路面基层.未按设计要求和质量标准做好立道牙背部砼靠背的浇筑工作.5.1。3 预防措施道牙基础应与路面基层以同样结构摊铺,同步碾压；槽底超挖应夯实。安载道牙要按设计要求施工，砂浆卧底。5。2立道牙前倾后仰5.2。1 现象立道牙安载成活并铺筑路面后,局部或大部有前倾后仰而多数为前倾即向路面倾，且顶面不平。立道牙的内倾外仰,破坏了立道牙整体直顺度，影响路容和道路的外观质量。5。2.2 原因分析安载时只顾及立道牙内侧上角的直顺度,未顾及立面垂直度和顶面水平度。安载后填土夯实时,下半部内外不实，当牙背上半部填土夯实时，受土压力挤压向内倾。经车轮等外力内侧的挤撞，便向外仰.5。2.3 预防措施立道牙的安载既要控制内上棱角的直顺度,也要注意立面的垂直度,顶面水平度的检查控制.立道牙安载调直后，立道牙跟部的砼靠背浇筑不能草率从事，要按设计图纸尺寸施工。5.3平道牙顶面不平不直5。3。1 现象平道牙顶面高于或低于路面边缘。平道牙的高高低低，曲曲弯弯，影响道路整体的外观质量和横断面高程.平道牙向内向外倾斜，牙身压碎或被碾轮推挤出弯.平道牙的曲弯与倾倒，易使油路边掰裂，是造成路边早期破坏的根源。5。3。2 原因分析平道牙在碾压面层时一般是不能上碾压的，由于施工时高程控制不准,或因路边缘底层高低不平，造成油路边缘与平道牙出现高低差。5。3.3 预防措施平道牙顶面和路边缘底层都要严格控制高程和平整度。在摊铺沥青混合料时，要按照压实系数,需高出平道牙顶面，当碾压油面时，要跟人使用热墩锤和热烙铁修整夯实边缘，使油路边与平道牙接平接实.5.4立道牙外露尺寸不一致5.4.1 现象立道牙顶面与路面边缘相对高差不一致，影响道路整体的外观质量.以设计外露高度15cm为例,在实际工程上有89cm的,有1820cm的。立道牙顶面纵向呈波浪状。顶面波浪将会影响路面横断面高程的合格率,还会造成两雨水口间路边积水。5。4。2 原因分析立道牙高程控制较好而忽视路面边缘高程的控制，造成路边波浪。路面边缘高程控制较好,而忽视了立道牙高程的控制，造成立道牙顶面波浪.两种情况兼而有之，必然都会造成立道牙与路面边缘相对高差不一致。5.4.3 预防措施立道牙高程与路面中心高程要同时使用一个系列水准标点.严格给予控制，在施工立道牙过程中要随时检查校正调和桩的变化，并随时抽查已安载好的立道牙高程.不应放一次高程桩便一劳永逸。这样可以检验和复核已放的高程桩是否准确，同时也检验操作者在使用高程桩是否正确.依靠准确的立道牙高程，在立道牙立面上弹出路面边线高程，依据此线,应事先找补修整的一次路边底层平整度和密实度。摊铺面层时，严格按弹线控制高程。5。5弯道、八字不圆顺5。5。1 现象路线大半径弯道,局部不圆顺,有折点.路口小半径八字符合圆半径的要求，出现折角,或出现多个弧度。立道牙高程与路面边缘相对高差悬殊,出现较切点以外明显高突,多数出现在路口小半径八字和分隔带断口圆头牙。一个路口两侧八字立道牙外露一侧高一侧低。立道牙曲线不圆顺，主要影响外观质量。5.5。2 原因分析路线大半径曲线立道牙安载后，宏观弯顺度未调顺，即还土固定。小半径圆弧,未放出圆心，按设计半径控制弧度.分隔带断口未按断口横断高程或设计所给等高线控制立道牙高程。对待立道牙高程随意性较强.5.5。3 预防措施路线大半径曲线,除严格依照已控制的道路中线量出立道牙位置控制安载外，还要做好宏观调顺后，再回填固定.小半径圆曲线要使用圆半径控制圆弧,要按纵横断面或等高线高程控制立道牙高程。过小半径圆弧曲线,为了防治长立道牙的折角和短立道牙的不稳定及勾缝的困难,应按设计圆半径预制圆弧立道牙。5。6平道牙不平5.6.1 现象平道牙局部有下沉或相邻板差过大。平道牙顶面纵向有明显波浪。平道牙材质差，表面不平整，有掉皮、起砂、裂缝等现象.5。6。2 原因分析平道牙基底超挖部分或因高程不够找补部分未进行夯实.板差大与砌筑工艺粗糙和平道牙本身表面不平或扭曲有关。平道牙波浪，主要是纵断面高程失控造成。未按质量标准把住材料进场质量关。平道牙纵向波浪，相邻板差、下沉，会造成雨水口之间积水：同时使路面与平道牙也不易接平,影响路面整体的外观质量。平道牙多是承担路面排水的偏沟和清洁工人清扫磨耗的部位，如果材质不密实、强度低、有蜂窝、脱皮，会因渗水，冬春冻融风化等原因,造成平道牙松散出坑.5.6。3 预防措施对平道牙的材质应该按其质量标准严格把住进场关。要保证每块平道牙基底的密实度。对超挖和找补填垫或其它废槽，必须补充夯实.对平道牙的内侧和外侧高程,应加密点给予控制，在砌筑中应随时用水准仪检查，并最后做好高程验收。对平道牙的卧底砂浆要注意工作度,不能太干。每块都要夯实至要求标高。留缝均匀,勾缝密实。5。7立道牙、平道牙材质差5。7.1 现象立道牙、平道牙强度不足,在运输过程中缺棱掉角较多.立道牙、平道牙有麻面,有掉皮。立道牙薄厚不一，棱角不直,呈两头尖现象；平道牙表面不平，四角扭曲不在一各水平面上,造成安砌的局部相邻板差。立道牙、平道牙材质差，强度低，经不起风吹、雨淋、冰冻、车辆撞等自然和人为浸害，尚未竣工交验，即已出现损坏,影响工程外观质量和使用功能,造成返工浪费。竣工交验后，过早损坏，给养护单位增加维修负担。平道牙损坏造成路边积水，冬春冻融更加剧损坏,也给清洁工人的保洁工作增加了难度。5。7.2 原因分析立道牙、平道牙生产厂家，因技术素质低，管理差，缺少应有的质量控制手段，达不到规定的质量指标.材料采购不是选购质量好的，而是光顾选购价格低的。5.7.3 预防措施材料采购员应与本企业的质量管理人员配合，负责事先选择采购厂家，对其产品的外观质量、强度、几何尺寸要严格把关,不合格的不能进场。6人行道施工质量通病6。1人行道土基不夯实，水泥砼基层不密实、不平整,人行道渗水性不良6.1.1 现象人行道回填土基不碾压，树坑等构筑物周边不夯实，呈松散状态.水泥砼基层在浇注砼时,不进行平板振捣，随意摊铺,导致水泥砼基层不平整、不密实，影响路面砖的铺筑。6。1.2 原因分析施工人员质量意识差，重主体、轻附属，没有认识到人行道土基与基层的重要性。6.1。3 预防措施加强施工人员的质量教育，提高其质量意识。凡铺筑人行道基层时，应采用平板夯振捣。6。2路面砖6。2.1 现象路面砖强度不足，在运输过程中缺棱掉角。路面砖厚度不均或不够、耐磨性差，道路通行后出现麻面现象。路面砖经过一定时间的使用，面层褪色,颜色不一。几何尺寸超差.6.2.2 原因分析路面砖生产企业使用劣质材料，以次充好。选购价格低廉或不合格的路面砖。6。2。3 预防措施路面砖生产企业应严格按规定要求进行生产,必须保证路面砖强度。采购路面砖时，应选用合格产品。6。3路面砖与路缘石衔接不平顺，缝隙过宽6。3.1 现象铺砌路面砖与路缘石顶面出现相对高差.路面砖与路缘石间缝隙过宽或宽窄不一，影响观感质量。6。3.2 原因分析对路缘石顶高程和平顺度控制不好，铺砌路面砖时，只注重砖的平整度，对铺砖高程控制不准确。路缘石的几何尺寸超差，顺直度较差，导致路面砖与路缘石间缝隙宽窄不一。6。3.3 预防措施选用合格的路缘石，加强对操作工人的培训,强化观感质量控制意识,对路面砖高程及路缘石直顺度应严格控制。6.4路面砖与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺、不平顺6.4.1 现象铺筑路面砖时与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺，有缝隙或两者间不平顺。路面砖与突出物衔接处用水泥砂浆抹面,表面出现收缩裂缝。6。4。2 原因分析施工人员不使用专用切割机具。检查井标高不准确。砂浆抹面的作法不当，或养生不及时.6.4.3 预防措施路灯与检查井周边做好与路面砖衔接。检查井在铺砌路面砖前应调整好标高。路灯、树坑嵌缝处选用塑性较好的材料嵌实，如沥青膏等。6.5 无障碍通道6。5.1 现象无障碍通行通道止步、转向标志不全或缺失。通道没有形成连续，影响使用功能。6。5.2 原因分析施工时未按相关无障碍规范实施.6。5。3 预防措施施工时严格按相关无障碍通行规范执行。二、桥梁工程7桩基工程质量通病7。1 坍孔7。1。1 现象钻孔或成孔过程中,孔壁坍落,造成孔底积泥，孔深不足.7。 2 原因分析7。2.1 泥浆比重不够,粘度、胶体率等不符合要求或成孔速度过快，在孔型不能形成坚实泥膜，没有随地质变化调整泥浆比重,造成孔壁不稳.7.2.2 由于掏渣或清孔未及时补充泥浆或水.7。2。3 当钻至砂砾等强透水层时，造成孔内水头高度低于孔外时，压向孔壁的水压力减小,造成坍孔。7。2.4 吊放钢筋笼时碰撞孔壁或破坏孔壁泥膜.7。2。5 成孔后未及时浇注砼,静置时间过长.7。2。6 护筒埋置时，底部和四周未用粘土填实或埋置过浅。7。 3 预防措施7.3。1 应随时检查泥浆的各种技术指标,根据不同土层采用不同的泥浆比重，确保泥浆具有足够的稠度,保证孔内水位差，维护孔壁稳定.钢筋的吊放、接长应注意不碰撞孔壁。7.3。2 清孔时应指定专人负责排水，保证钻孔内必要的水头高度。7.3。3 钻孔应根据不同土层采取不同转速，如在砂性土或含少量卵石中钻进时,可用一档或二档转速，并控制进尺；在地下水位高的粉砂中钻进时,宜用低档转速钻进,同时应加大泥浆比重和提高孔内水位.7。3。4 尽量缩短成孔后至浇注砼的时间间隔,保证施工的连续性。7.3.5 放置护筒后,在护筒周围对称地夯填粘土，防止护筒变形或位移,并应夯填密实,不渗水。8缩孔8.1 现象成孔过程中或成孔后，局部孔径小于设计要求。8。2 原因分析8.2。1 钻头直径偏小。8。2。2 软土层受地下水位影响。8。2.3 钻进土层中有软垫层，遇水膨胀后，使孔径缩小。8.3 预防措施8。3.1 应经常检查钻具尺寸和成孔直径，并及时更换钻头。8。3。2 遇到软土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。8。3.3 采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。9钢筋平面位置与设计要求不符9。1 现象钢筋笼吊运中变形,安装位置不正确，钢筋笼保护层不够或一侧偏大，另一侧偏小.9。2 原因分析9。2。1 钢筋笼加工后,在堆放、运输、吊入时没有严格遵守技术操作规程。9。2。2 钢筋笼上垫块放置数量不足,不能有效控制钢筋笼保护层厚度.9。2.3 钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。9。2。4 桩孔本身有较大偏差.9。3 预防措施9。3。1 钢筋笼分段过长时,应分节制作、吊装，在孔口焊接。9。3。2 在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设置一组垫块，保证足够的垫块数量。9.3。3 钢筋笼必须垂直状态时吊放入孔。9。3.4 偏差的桩孔应在吊放钢筋笼前反复扫孔纠正。10钢筋笼上浮10.1 现象浇注砼时钢筋笼上浮10.2 原因分析10。2。1 砼进入钢筋笼底部时，浇注速度过快。10.2。2 导管提升不及时。10.2。3 钢筋笼采取固定措施不当。10。3 预防措施10。3.1 灌注砼时，当砼表面接近钢筋笼底时，应控制砼灌注速度,并使导管保持较大埋深,导管底口与钢筋笼底端保持较大距离，减小对钢筋笼的冲击。10。3.2 砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管,使钢筋笼在导管下口有一定埋深。10。3。3 浇注砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，防止上浮。11断桩11.1 现象成桩后经检测，桩身局部没有砼,存在夹泥层，造成断桩。11.2 原因分析11。2.1 砼坍落度太小,骨料太大,运输距离过长,砼和易性差，致使导管堵塞。11.2。2 计算导管埋管深度时出错或盲目提升导管,使导管脱落砼面，再浇筑砼时,中间形成夹泥层。11。2。3 钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入砼中。11.2.4 导管接头渗漏，不能连续浇筑，中断时间过长,造成堵管事故。11.3 预防措施11。3。1 砼配合比应符合有关水下砼的规范要求，并经常检测坍落度，防止导管堵塞。11.3。2 严禁不经测算盲目提拔导管，避免导管脱离砼面.11。3。3 主筋接头焊接时，应保证轴线符合质量标准要求,导管法兰连接处罩以鼓锥形铁皮罩，防止提升导管时,法兰挂住钢筋笼。11.3。4 导管应进行检漏和耐压试验.12预制梁、板工程质量通病12.1 现象12.1。1 预制梁、板构件接缝处，钢筋安装不按设计要求施工，砼浇筑振捣不密实。12。1。2 梁、板安装后,梁端伸缩缝宽度不一,后张法梁、板起拱度不一致，相邻差较大。12。2 原因分析12.2.1 施工人员对铰接缝设置的重要性不清楚，重主体、轻附属。12.2。2 墩台跨径误差与预制梁、板误差叠合，或墩、台纵横轴不垂直。12。2。3 后张法砼强度分布不均匀，预应力筋布设位置不准确，张拉时没有严格控制张拉力。12。3 预防措施12。3。1提高施工人员的质量意识，加强专业知识的培训教育工作。12。3.2 严格控制预制梁、板长度、尺寸和斜交梁、板的方向、角度及墩台跨径,确保准确无误.12。3。3 采用预制梁、板结构时，应确保模板预留拱度测量精度;后张法张拉时每片梁、板的砼强度应一致,并严格控制张拉力。13后张梁（含盖梁等）预应力孔道压浆14。1 现象经过几个冻融期后，孔道位置砼表面开裂.14。2 原因分析14。2。1 水泥浆水灰比过大。14。2。2 注浆压力不足，出浆口浆液稠度不达标。14。2.3 孔道内沁水未完全吸收或压浆不饱满，有积水。14.3 预防措施14。3。1 认真做好压浆前的准备工作，及时将孔道内全部积水抽出。14。3。2 严格控制水泥浆的水灰比,在使用前和压注过程中应连续搅拌,不得加水稀释.14.3.3 采用活塞式压浆泵，