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给排水管道安装作业指导书
一、给排水管道安装施工工艺流程图：
熟悉图低和有关技术资料
施工测量放线
沟槽开挖及管沟砌筑
配合土建留孔洞及预埋铁件
管件加工制作
支架制作及安装

管道预制及组装

管道敷设及安装
管道与设备连接

自控仪表及其管道安装

试压及清（吹）洗
防腐和保温

调试和试运转 交工验收
二、普通给排水管道施工的一些主要过程的基本施工方法及要求：
（一）沟槽开挖、支撑与回填的施工方法及要求
1 沟槽开挖
1.1放线：根据工管部门技术交底的管道管沟开挖宽度，在测量人员测放的管沟中线两侧测放开挖边线，并用白灰作出标识;
1。2设置高程及中线控制点：在管线的拐点处、以及直线段每5—10米(压力管道不大于15米），作一高程及中线控制桩。
1.2.1控制桩可用方木制作，截面宜为4*4cm，长50cm，打入土层后,地面露出长度为10—15cm.
1.2.2控制桩必须稳固,不被扰动,最好有保护措施。控制桩中心1。0米范围内的土方应在沟槽验收完或控制桩已转移至沟底后方可集中铲除；
1.3确定开挖深度：根据测量员交底的测量结果，对照施工图,计算出每个桩点处沟槽相对桩基线下降深度，将其结果记录在记录本上，并用红色漆标记在控制桩上；
1.4沟槽人工开挖
1.4。1根据土质的性质,由作业人员自行选择合适的开挖工具；
1.4。2随时用钢卷尺检测沟槽的开挖深度和沟底宽度.若要求放坡开槽时,应提前制作坡度板，坡度板应具有一定刚度且不易变形的材料制作，并设置牢固，一般将坡度板做成钝角三角形，钝角的角度与沟槽的开口角度一致，与沟槽接触的一边的杆件长度不小于80cm,相邻杆件不小于30cm，钝角对应边为支撑杆，其两端与另两边杆件中任意位置连接（最好在两端)，应保证三个杆件连接好后其角度固定不变；
1。4.3开挖的土方，可堆置在沟槽两侧，但不得影响建筑物、各种管线和其它设施的安全，同时不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志和各种地下管线的井盖，并不得防碍其正常使用;
1.4.4堆土高度不宜超过1。5米，且距槽边缘不宜小于0。8米；
1。4.5当开挖深度接近设计深度（一般应高于设计高程10cm以上）时，应在沟壁内设置与设计沟底高程平行的高程控制桩（如20cm或50 cm高程控制桩）；
1。4。6在两控制桩上绑一线绳，并保证绳两端与桩上的标志线重合，再用钢卷尺沿线绳向下测量,进行沟底修整。
1。4。7在雨季或冬季作业时,若沟槽开挖好后不能马上铺设管道或进行管基施工，应先留出10cm厚左右暂不挖去，待安装施工前再清理至设计高程。
1。5沟槽机械开挖
1。5.1沟槽开挖机械一般为反铲和挖沟机.
1.5。2沟槽开挖宽度及深度的控制方法同人工开挖.
1.5。3沟底应留有20—30cm厚的土层暂不挖去,待铺管前用人工清理至设计高程.
1.6沟槽开挖的质量要求：
1.6。1不得扰动天然地基或地基处理符合设计要求。若局部超挖则应用相同的土壤填补,并须夯实至接近天然密实度,或应用砂土分层仔细夯实。
1.6。2槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定。
1.6。3沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。
1.6.4槽底高程的允许偏差：开挖土方时应为±20mm;开挖石方时应为+20mm、-200mm。
1。6.5沟底不得有突出的块石，若埋有不易清除的大块石时，应将其上部铲除，然后铺一层厚度不小于15mm的砂土或当地软土整平夯实。
1。7沟槽开挖的注意事项及安全措施
1.7。1挖土机械在架空高压线附近作业时应符合下表规定：
挖掘机与架空高压线的安全距离 表1-1
输电导线电压
（KV）
允许沿输电导线垂直向
最近距离（m)
允许沿输电导线水平向
最近距离(m)
<1
1。5
1.0
1—15
3。0
1。5
20-40
4。0
2.0
60-110
5。0
4。0
220
6。0
6。0
注：1. 遇有大风、雷雨、大雾天气时，不得在高压线附近施工；
2。 因施工条件所限不能满足表中要求时，应与有关部门研究，采取必要的安全措施，方可施工。
1.7.2距电览1.0米处严禁机械开挖;
1。7.3在街道、厂区、居民区开挖，应在沟槽两端设立警告标志,沟槽侧边设护栏，悬挂红灯（间距30 /对)；
1。7.4开挖过程中遇有文物，应妥善保护,并向主管部门通报；遇有已建管道，或发现已建管道破裂时应及时向主管部门通报。
1.8沟槽验收:沟槽开挖完后，应进行自检，并填写自检记录表，然后通知质检部门验收。
2 沟槽支撑
2.1支撑的安装
2。1。1沟槽壁是否需要支撑应根据施工设计要求进行;
2.1.2根据支撑设计的要求,领用材料并清点验收；
2.1.3撑板支撑应随挖土的加深及时安装，开始支撑的深度应根据不同的土质情况按下表1-2选用：
以后开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0。4-0.8米.
不同土质沟槽开始支撑的深度 表1—2
土 质 情 况
开始支撑深度（米）
软土 密实、中密的砂土和碎石类土及其它不稳定土层
≤1.0
硬塑、可塑的轻亚粘土及粘土
≤1。25
硬塑、可塑的粘土和碎石类土（填充物为粘性土）
≤1。5
坚硬的粘土
≤2.0
2。1。4撑板的安装应与沟槽槽壁紧贴，当有空隙时，应填实。横排撑板应水平，立排撑板应顺直，密排撑板的对接应严密；
2。1。5横梁、纵梁和横撑的安装应与撑板同时进行，保证横平坚直，横撑应与横梁或纵梁垂直。横梁或纵梁与撑板间、横撑与横梁或纵梁间应密贴、支紧，若有缝隙应采用木板填实,保证联接牢固；
2。1。6采用横排撑板支撑，当遇有地下钢管道或铸铁管道横穿沟槽时,管道下面的撑板上缘应紧贴管道安装；管道上面的撑板下缘距管道顶面不宜小于100mm；
2。1。7若用钢板桩支撑时,应在沟槽开挖前，用打桩机按设计深度将板桩一次性打入土中；
2.1.8所有横撑不得妨碍下管和稳管。当因原支撑妨碍下一工序时，或支撑不稳时,或其它原因必须重新支撑时,应在工程师指定的位置将新的立柱和撑杠安装好后，再拆除原支撑；
2。2支撑的质量要求：支撑后，沟槽中心线每侧的净宽不应小于施工设计的规定，板桩的轴线位移不大于50mm,垂直度不得大于1。5%;
2.3支撑施工的安全措施
2.3。1上下沟槽应设安全梯，不得以支撑代梯，攀登支撑；
2。3.2支撑应经常检查,特别是雨季及春季解冻时期。当发现支撑构件有弯曲、松动移位或劈裂等迹象时，应及时处理；
2。4支撑的拆除
2。4。1拆除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查，若出现不安全迹象,应及时通知工程师，由工程师制定制定拆除支撑的实施细则和安全措施；
2.4.2支撑拆除应与回填土的填筑高度配合进行，且应在拆除后及时回填,即边拆边填；若为钢板桩支撑应在回填达到规定要求高度后，方可拔除钢板桩；
2.4.3采用排水沟的沟槽，应从两座相邻排水井的分水岭向两端延伸拆除；
2.4.4多层支撑的沟槽，应待下层回填完成后再拆除上层槽的支撑；
2。4。5拆除单层密排撑板支撑时，应先回填至下层横撑底面,再拆除其上层槽的支撑，待回填至半槽以上，再拆除上层横撑；
2。4.6若一次拆除有危险时，宜采取替换拆撑法拆除支撑，即先在适当位置安装临时支撑,再拆除该支撑;
3 沟槽回填
3。1沟槽回填前应征得质检员或监理工程师的同意后方可进行；
3.2沟槽的回填材料，除设计文件另有规定外，应符合下列规定：
3。2.1槽底至管顶以上50cm范围内，不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬物；在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围,应采用细粒土回填；
3。2。2冬季回填时管顶50cm范围以外可均匀掺入冻土,其数量不得大于填土总体积的15%，其冻块尺寸不得大于100mm；
3。2.3回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水量附近，最好由监理工程师现场指定合适的土源;
3.3回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的压实度由工程师确定.对一般压实工具,铺土厚度可按表1—3选用：
回填土每层虚铺厚度 表1—3
压实工具
虚铺厚度(cm）
木夯、铁夯
≤20
蛙式夯机、火力夯
20~25
压路机
20~30
振动压路机
≤40
3.4回填土每层的压实遍数，应按工程师交底要求进行；
3.5回填前的基本要求
3.51沟槽内的砖、石、木块等杂物应清除干净；
3。5。2采用明沟排水时，应保持排水沟畅通，沟槽内不得有积水；
3.5.3采用井点降低地下水位时,其动水位应保持在槽底以下不小于0。5m;
3。6回填土运入沟槽的方法及要求
3.6.1开始回填前，管道两侧及管顶以上50cm范围内的回填土，应通过人工填入，并每次只能运入一层虚铺厚度的回填土用量，且不得在影响压实的范围内堆料；
3。6.2管顶50cm以上的回填土可以通过人工，也可利用机械均匀入槽，但不得集中推入；
3。6。3需要拌和的回填材料，应在运入槽内前拌和均匀，不得在槽内拌和。
3.7 回填压实的方法及要求
3。7.1回填压实应逐层进行,且不得损伤管道；
3。7。2管道两侧及管顶以上50cm范围内，应采用轻夯(人工夯）压实，管道两侧压实面高差不应超过30cm；
3.7.3管顶50cm以上的回填土可采用人工夯，如木夯、铁夯；也可采用机夯，如蛙式夯、压路机、振动压路机等；
3.7.4管道基础为土弧基础时，管道与基础之间的三角区应填实.压实时管道两侧应对称进行，且不得使管道位移或损伤；
3.7。5同一基槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高程时，管道之间的回填压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行；
3。7。6同一沟槽中有双排或多排管道但基础底面的高程不同时，应先回填较低的沟槽；当回填至较高基础底面高程后，再按上款规定回填；
3.7.7采用木夯、蛙式夯机等工具时,应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于20cm；
3.7。8采用压路机、振动压路机等压实机械压实时,其行驶速度不得超过2Km/h；
3.7。9分段回填压实时，相邻段的接茬应呈梯形,且不得漏夯。
3。8每层回填完毕,应及时通知质检员取样测试，检验合格后方可进行下一层的回填工作。
（二） 管道安装的施工方法及要求
1 施工前准备工作
1。1由作业班长根据进度计划安排和施工图要求，编制物资需用量计划，指定专人到物资部门领取相应规格、型号、数量的管子及电焊条、粘合剂等工程材料，并办理有关手续；
1。2组织二次搬运将管材运至施工现场:
1.2.1根据管材的型号、规格选用合理的起吊设备(如吊车）和运输设备（如平板车)；若没有平板车，只有汽车时，应在车厢内安装管托架；
1。2。2车厢内管子的堆放层数或高度,除满足车辆的载重要求外，平板车内不得超过1.0米，利用托架运管时不宜超过一层。同时管子上下层之间及管子与绑绳接触处，应垫以草袋、麻袋等软衬,以免防腐层受到损坏;
1.2.3车厢内每根管子两侧应用木块或块石固定死，防止管子左右晃动;每根管子尾端应用插入式棍棒和大绳，通过葫芦与车大梁拉紧，防止上下坡时管子下滑；利用托架时，管上端应用大绳对每根管子进行绕缠绑扎在托架上，不得多根管子一起捆绑;
1.2.4起吊管子上下车时，应用钢丝绳等吊带绑套管子，找好重心，平吊轻放,不得忽快忽慢和突然制动.在不超过吊车起重能力的条件下，可单根吊,也可多根捆在一起起吊，但必须捆绑牢固，防止起吊过程中管子滑动。同时应在管子两端拴上细绳，以便在起吊过程中控制管子摆向；
1.2.5起吊过程中,操作人员应配戴安全帽和防护手套(起重、架驶员除外）；在起吊作业区内，任何人不得在吊钩或被吊起的重物下面通过或站立;起吊时，应有专人指挥，指挥人员必须熟悉机械吊装的有关安全操作规程和指挥信号，架驶员必须听从信号进行操作;每次起吊时应先缓缓试吊，待管子稍稍离开支撑面后，停止起吊，对捆绑情况、钢丝绳、吊车支撑脚等进行仔细检查，当确认无异常情况时，方可继续起吊;只有当管子基本就位时，操作人员才可上车扶管摆正、固定;
1。2.6运管前，应对运输路线进行详细侦察,特别是路面质量、拐弯半径、坡度等是否满足要求。管子运输过程中，车厢上不得有人，并应有人跟车，随时观察管子的稳定性，一旦出现异常情况,立即停车检查，排除隐患；
1。2。7车辆在坡道上停留检查或装卸管子时,一定要用石块等物先将车辆前后轮卡住，再开始操作，防止车辆下滑；
1。2。8管子卸车起吊方法与装车时的要求相同.每次起吊时，必须在操作人员已离开车厢的情况下方可进行；
1.2。9现场管子若需临时堆放时，应选择使用方便、平整、坚实、干燥不积水的场地，并报请工程师认可；堆放时必须垫稳,每根管子的两块垫块间距宜为0.6倍的管子长度。堆放高度不得超过1。5米。若所堆管子不能在一周内用完，管底还需要用木垫垫起架空，以防止地湿长期锈蚀管材。管垛两侧应设立柱，防止管子滚动；
1.3下管就位
1.3.1对于口径大于200mm的管子，在地形许可的情况下,尽量采用吊车等起重机械摆管、下管就位，其起吊方法及要求与装卸车时一样，吊车距沟边的距离不小于1米,保证槽壁不坍塌；管节下入沟槽时,不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；
1.3。2在施工现场狭窄、不便于机械操作或重量不大的中小管子,以方便施工，操作安全为原则，可考虑采取人工下管。并根据工人操作的熟练程度、管节长度与重量、施工条件及沟槽深度等情况，采用相应的下管方法，如压绳下管法、塔架下管法等；
1。3。3在车辆、机械都不能到位的山坡上安装管时,可采用人工绞磨或机动绞磨下管就位：
1。3。3.1首先根据地形情况（如上、下作业点的场地、交通情况等）确定是自上而下放管，还是自下而上拉管，在两种情况都可行的情况下，尽量采用自上而下的放管方式；
1.3。3。2 修整作业平台,固定绞磨。当管子口径小于200mm时，可采用人工绞磨，否则建议采用机动绞磨。绞磨的固定桩、钢丝绳的规格型号一定要按工程师的要求选用；
1.3。3.3 全面检查绞磨及辅助设施,持别是绞磨的制动系统；清除作业范围内的山坡及平台上松动的块状物，防止在作业过程中有块石从山坡上滚落;
1.3。3。4 先用吊车等起重机械将管子吊至山坡边，再用绞磨一端的钢丝绳绑套在管端上,注意绑牢,防止滑脱.然后取下吊钩,启动绞磨，让管子在重力作用下缓慢下滑,或在绞磨牵引下顺山坡向上爬行，若局部受阻时,用撬棍拔动,不得强行拽拉；整个过程应由专人指挥;
1。3。3.5 下管过程中，管下端不得有人站立或通过；平台上也不得有闲杂人员，禁止在山坡上直接抛接器具，或不慎将器具及块石等从山上滚下；山坡上的所有作业人员必须配戴安全帽，当山坡较陡或较滑时,还应系上安全带；
1.3.3。6 管子到位后应及时采取临时固定措施。如在管侧打入钢桩与管壁点焊，或利用附近的树杆等固定桩通过钢丝绳和手拉葫芦将管子拉住，直至该管段全部装完，支（镇）墩全部作好并达到设计强度的60%后方可拆除.
1.4 为防止在转运过程中受损的管子被应用到工程中,在安装前,应对管子的外观质量、内外防腐层等逐节进行检查,并进行标识，不合格者及时校正或更换；
1.5 管道安装前，应将管内杂物清除干净，将暂时没有连通的管口进行封堵，
防止杂物进入已安装的管道。
2 钢管连接
2。1 钢管对口焊接
2.1.1 钢管对口时,先把一根基本管节或已安装好的管段固定好，然后利用吊车兜底平吊被连接管节与之对口；当不能利用吊车时，也可利用三角架和手拉葫芦，或利用人工抬起（管径小于150mm）管节的一端另一端用一根木杠或撬棍插于管内，辅以人工推扛对口。同时利用管钳卡住管口转动管子，以尽量减小错口并使间隙均匀;
2。1.2管端坡口的检查及加工:一般管子出厂时均有合格的坡口，若需现场截断或加工管件时,须现场少量加工坡口：
2.1。2。1坡口加工可采用气割法，也可采用砂轮机等机械加工法；
2。1.2。2坡口的角度、钝边、对口间隙应符合下表要求，不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
2。1。3对口的质量要求:
2。1.3。1对口时应使内壁齐平，可采用长300mm的直尺在接口内壁或外壁周围顺序帖靠,错口的允许偏差应为0。2倍管壁厚,且不大于2mm;
2。1.3。2对口时两管节纵环向焊缝的位置应符合下列要求：
1） 纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；
2) 纵向焊缝应错开,当管径小于600mm时，错口的间距不得小于100mm;当管径大于或等于600mm时，错口的间距不得小于300mm；
电弧焊钢管管端修口各部尺寸 表2—1
修口形式
间隙b
(mm)
钝边p
（mm）
坡口角度
α（°）
图 示
壁厚t（mm）

4—9
1.5-3.0
1.0—1。5
60-70
10-26
2。0-4.0
1.0—2.0
60±5
3) 环向焊缝距支架净距不应小于100mm；
4) 直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm；
5） 管道任何位置不得有十字形焊缝；
2。1。4用气割吹烤并用钢丝刷对管口边缘和焊口两侧10-15mm范围内除锈，露出金属光泽；
2。1.5管子对口后,应将管节垫牢，避免管子在焊接或预热过程中发生位移，也不得让管子处于外力作用下施焊。
2.1.6管子对口符合要求并垫稳后，应及时点焊定位:
2.1.6。1点焊位置一般分上下左右四处,最少不少于3处，管径大于300mm时，不同的管径点焊长度与间距应符合表2-2规定：
点焊长度与间距 表2—2
管径（mm)
点焊长度（mm）
环向点焊点（处)
350—500
50-60
5
600—700
60-70
6
≥800
80-100
点焊间距不宜大于400mm
2。1。6.2 点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条;
2.1。6.3 点焊时应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致；
2。1.6。4 钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊。
2。1.7 定位点焊后,检查与调直，若发现焊肉有裂纹等缺陷，应及时处理。
2.1.8 管道焊接工艺确定：管道焊接工艺有电焊、气焊两种。重要的管道常用电焊施焊，气焊多用于直径小于150mm以下的非重要性管道；
2。1。9管道电焊连接：
2。1.9.1管节焊接采用的焊条，其化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性,并有完整的材质证明及出厂合格证，焊条干燥。鉴于我公司常用钢管为普通给水管道,其材质为普通碳素钢（Q235）,因此可选用相应E43系列的结构钢焊条,如T422型焊条.对于非普通碳素钢管材，焊条的选用由工程技术人员确定;焊条直径选用参见表2—3
焊条直径选用表 表2—3
管壁厚度(mm）
≤1.5
2
3
4—5
6—12
≥13
焊条直径（mm）
1.5
2
3。2
3。2—4
4—5
5—6
2.1。9。2焊接环境：焊接场所尽可能保持在0℃以上，以保证焊接质量和提高劳动效率;括风、下雨、降雪、爆晒天气露天作业时，或相对湿度大于90％时，应采取遮挡等保护措施；冬季施焊前应先清除管道上的冰、雪、霜等，并使焊缝附近的水分擦干或烤干；当环境气温低于0℃时，施焊管段的两头应采取防风措施,防止冷风贯穿加速焊口冷却，以免应力集中产生裂缝隙；并应使焊口缓缓降温；当环境温度过低时应进行预热处理，并应符合表2-4规定:
管子焊接的环境温度和预热要求 表2-4
钢 号
允许焊接最低温度
可不预热环境温度
预热要求
预热环境温度
预热达到温度
预热宽度（mm）
含碳量≤0.2%的碳钢管
-30°C
＞—20°C
≤—20°C
100-150
焊口每侧不小于40
0.2％＜含碳量＜0。3%
—20°C
＞—10°C
≤—10°C
100-150
16Mn

＞0°C
≤0°C
100-200
2。1。9。3尽量采用多层焊法以改善接头质量。管子对接接头焊接层数、焊条直径及焊接电流参见表2—5，管径大于800mm时，应采用双面焊.
管子对接接头焊接层数、焊条直径及焊接电流 表2-5
管壁厚度（mm）
焊接层数
焊条直径（mm)
焊接电流(A）
3—6
2
2-3.2
80-120
6—10
2—3
3.2
4
105—120
160—200
10—13
3-4
3.2—4
4
105—180
160-200
2。1.9.4焊接方法：
点焊后应立即施焊；尽量采用转动焊接，减少闭合焊接和固定口焊接，以减少仰焊，提高速度,保证焊接质量;根部焊缝应焊得肥厚些，使它具有一定的强度,焊接过程尽可能不中断；根部焊完之后，应检查有无裂纹，发现裂纹应彻底清除；多层焊时，焊缝内堆焊的各层、其引弧和熄弧的地方彼此不应重合，焊缝隙的第一层应呈凹面，并保证根部焊透，中间各层要把两焊接管的边缘全部结合好,最后一层应把焊缝全部填满,并保证自焊缝过渡到母材的平缓。
2。1。9.5对接焊缝的检验及质量要求：
管道水压试验前应先进行焊缝外观检查，检查方法为肉眼直接观察或用放大镜、600mm钢板尺或钢卷尺以及焊渣锤等工具。检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物。焊缝的外观质量应符合表2-6之规定。凡不合格焊缝应反修，返修次数不得超过三次。
烛缝的外观质量 表2-6
项 目
技 术 要 求
外观
不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀、焊道与母材应平缓过渡
宽度
应焊出坡口边缘2-3mm
表面余高
应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm
咬边
深度应小于或等于0。5mm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10％，且连续长不应大于100mm
错边
应小于或等于0。2倍的管壁厚，且不应大于2mm
未焊满
不允许
2.2 钢管法兰连接
2.2。1 管道连接用法兰、螺栓、法兰垫片应按设计要求或工程师下达的有关技术文件要求到物资部门领用；
2。2.2每块法兰使用前应仔细观测检查法兰的密封面及密封垫片,是否有影响密封性能的缺陷存在；要求密封面与管子中心线垂直,其偏差不得大于法兰盘凸出外径的0。5％，并不得超过2mm;
2。2.3法兰与管子组装前应对管子端面进行检查,管口端面倾斜尺寸不能大于1.5mm；
2。24插入法兰内的管子端部至法兰密封面应为管壁厚度的1.3-1。5倍，不得用强紧螺栓去消除歪斜；
2。2。5清净密封面后再连接法兰，焊肉高出密封面部分要挫平，法兰与法兰连接时密封面应保持平行，法兰接口平行度允许偏差为法兰外径的1.5％，且不应大于2mm；
2.2.6法兰用软垫圈可批量定购，少量时也可用剪刀裁剪1.5—3。0mm厚的橡胶板制作.垫圈放置要平正。其内圈不应小于管内径，外径不应大于法兰盘的凸面边缘，且一对法兰中间不允许安装几个垫片；口径大于600mm的法兰接口以及用拚粘垫片的法兰接口均应在两法兰密封面上各涂铅油一遍,有利接口的严密；
2.2。7保持法兰连接同轴，螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入;
2。2.8使用相同规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称成十字式交叉进行，均匀的拧紧，严禁先拧紧一侧，再拧紧另一侧。螺母应在法兰的同一侧平面上.紧固好的螺栓应露出螺母之处2—3个丝扣，但其长度最多不应大于螺栓直径的1/2;
2.2.9与法兰连接两侧相邻的第一至第二个焊口，待法兰螺栓紧固后方可施焊。
2。3管道螺纹连接
2.3.1管道螺纹加工
2.3.1。1 螺纹应采用套丝机或铰板加工而成，加工时应根居所加工管子的规格选择对应的板牙；
2。3。1。2 管道螺纹的加工长度参照表2-7
管道螺纹加工长度表 表2—7
公称直径
（mm）
短螺纹
长螺纹
连接阀门的螺纹长
度（mm)
长度(mm）
螺纹数（牙）
长度（mm)
螺纹数（牙）
15
14
8
50
28
12
20
16
9
55
30
12。5
25
18
8
60
26
15
32
20
9
65
28
17
40
22
10
70
30
19
50
24
11
75
33
21
65
27
12
85
37
23。5
80
30
13
100
44
26
2。3。1.3 螺纹加工时为防止板牙过度磨损和保持螺纹光滑，应通过数次加工完成,DN＜32mm为1—2次，DN=32—50为2-3次，DN＞50mm应为3次；
2.3。1.4 套丝过程中应经常加油，从最后的1/3长度处起，板牙应逐渐放松，以便形成锥状；
2。3。1.5 螺纹应端正、清楚、完整、光滑,不得有毛刺、乱丝，断丝和缺丝总长度不得超过螺纹全长的10%；
2.3.1.6 加工偏扣螺纹（俗称歪牙），偏斜度不得超过15°；
2.3.1。7 螺纹加工时应用力均匀，不得用加套管接长手板柄的方法进行套丝。
2。3。2螺纹连接
2.3.2.1 管螺纹连接时，一般均应加填料，常用的填料可选用聚四氯乙烯生料带和铅油麻丝;
2.3.2。2 螺纹连接的管道安装工具采用管钳或链钳，应根据不同的管子外径选用合适的管钳型号，参见表2-8
管子钳规格（mm） 表2—8
管钳规格长度
150
200
250
300
350
450
640
900
1200
夹持管子
最大外径
20
25
30
40
50
60
70
80
100
2.3.2。3 螺纹连接时，先在螺纹外面顺丝扣方向(一般为顺时针方向）缠上填料3—5圈，然后用手拧入2—3扣,再用管子钳一次拧紧，不得倒回，装紧后应留有螺尾；
2。3。2。4 管道连接后,应把挤在管端螺纹外面的填料清除掉，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路；
2.3.2。5 各种填料在螺纹里只能使用一次，若螺纹拆卸,重新装紧时，应更换新填料；
2。3。2。6 螺纹连接应选用合适的管子钳，不得在管子钳的手柄上加套管增长手柄夹来拧紧管子；
2。3.2。7 组装长丝步骤如下：a、长丝加工好后，在安装前先将锁紧螺母拧到长丝根部；b、将长丝拧入设备螺纹接口里，然后往回倒扣,使管子另一端的短丝拧入管箍中；c、管箍的螺纹拧好后，开始在长丝处缠麻丝或石麻绳，然后拧紧锁紧螺母。
3 UPVC管连接与安装
外径小于160mm的UPVC管一般采用粘合剂连接，外径大于160mm的UPVC管
一般采用胶圈连接。UPVC管与钢管或铸铁管之间采用法兰连接。
3。1 UPVC管有关特殊要求
3。1.1 UPVC管材管件在运输、装卸、堆放过程中应轻拿轻放，堆放高度不宜超过1.5m，相邻两层的承口应相至倒置，让出承口部位,避免承口受压变形。同时,应避免阳光曝晒,
3.1.2沟槽底部有不易清除的块石等坚硬物体或地基为岩石、半岩石或砾石时，应铲除至设计标高下0.15—0.20m,然后铺上砂土整平夯实.
3.1.3管道在铺设过程中，可适当弯曲，但曲率半径不得大于管径的300倍.
3。1。4 UPVC管道铺设时，承口一般朝来水方向。
3。2 管道粘合剂连接
3。2。1清理干净承口、插口端工作面,不得有土或其它杂物。
3.2。2 粘合剂连接的管道在施工过程中,若须切断,要根据现场尺寸，用软笔在管道四周画线，用电细齿锯（含细齿电锯）沿线切下，保证切割面与管道中心线垂直.
3。2。3 切下的管道插口端,须进行倒角，可采用电刨，中号板锉或专用倒角器进行倒角。加工成的坡口长度一般不小于3mm.坡口厚度一般为管壁厚度的1/3-1/2，坡口完成后应将残屑清除干净。
3。2.4 管材或管件在粘接前，应用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦干净，使被粘接面保持清洁，无尘砂和水迹，若表面粘有油污时,须用棉纱醮丙酮等清洁剂擦净。
3。2。5 粘接前应将两管试插一次,使进入深度及配合情况符合要求，并在插入端表面划插出深度的标记,管端插入承口深度应不小于表2-9 数据。
粘接管端插入承口深度表（mm） 表2-9
管径
20
25
32
40
50
63
75
90
114
125
140
160
插入深度
20
25
35
38
50
65
70
90
100
110
120
140
3.2.6 用毛刷将粘接剂迅速涂刷在插口外侧及承口内侧结合面上，先涂承口后涂插口，宜轴向涂刷，涂刷均匀适量。
3.2.7 承插口涂刷粘接剂后,应立即找正方向将管道插入承口，挤压，必要时可采用木锤打进，使管端深入深度到所划标记处并保证承插接口位置正确。为防止接口脱滑,插入力必须保持下表2—10时间后方可放松。
粘接插入力保持时间表 表2—10
管 径（mm）
63以下
63-160
160—400
保持时间（S)
30
60
90
3.2。8 承插接口连接完毕后,应及时将挤出的粘接剂擦试干净，粘接后，不得立即对接合部强行加载,静置固化时间如下（分钟）
粘接静置固化时间表 表2-11
管径（mm）
管材表面温度
40℃—70℃
18℃—45℃
5℃—18℃
63以下
12
20
30
63-110
30
45
60
110-160
45
60
90
160—400
60
90
120
3。3 胶圈连接的UPVC管安装操作过程:
3。3.1 清理干净承口内橡胶圈沟槽、插口端工作面及胶圈，不得有土或其它杂物。
3。3.2 将胶圈正确安装在承口的胶圈沟槽内（大头朝里,小头朝外），不得装反或扭曲,为了安装方便，可先用水浸湿胶圈。
3。3.3 胶圈连接的管材在施工过程中如须切断，可采用细齿锯(含细齿电锯)或割管机进行切割。切割前,应根据实际尺寸，用软笔在管道四周画出切割线，保证切割面与管道中心线垂直。
3。3。4 被切割的管道安装时,应对插口端进行倒角(打坡口），倒角可用采电刨，中号板挫或倒角器，进行倒角.并应画出插入长度标线（管材不宜插到底，应留下10mm的余量），然后进行连接.同时，插口端插入承口内必须满足最小插入深度，最小插入深度见下表2—12。
胶圈连接管端最小插入深度表（mm） 表2-12
管径
63
75
90
110
114
125
160
最小插入深度
64
67
70
75
76
78
86
管径
180
200
225
250
280
315
400
最小插入深度
90
94
100
105
112
130
140
3。3.5 用毛刷将润滑剂（如肥皂水）均匀涂在装嵌承口的橡胶圈和管道插口端外表面上，但不得将润滑剂涂到承口的橡胶圈沟槽内。禁止使用黄油或其它油类作润滑剂。
3.3。6 将手动葫芦或其它拉力机械与管道直接接触的部位用破布或棉纱包裹。将要连接的管道的插口对准承口，保证插入端管道平直，用手动葫芦或其它拉力机械将管子一次性拉进标线，如果阻力过大，不得强行拉进，防止橡胶圈扭逝。对口径大于315mm的管道必须采用2套葫芦或其它拉力机械,保证管道对称受力同时拉进。
3.3。7 用塞尺顺承插口间隙插入，沿管圆周检查橡胶圈的安装是否正常。
3.4稳管与局部回填
3。4.1 在施工前，沿管线每10—15m设一个坡度板，板上有中心钉和高程钉.
3.4.1。1 位置控制可采用中心线法或边线法，用木根调整管道位置,使管道与设计位置一致。
3.4.1。2 通过坡度板上的高程钉之间的连线与管底之间平行情况控制高程。对高程超过设计高程应用铁锹、人工修理管沟，使之达到设计高程,对高程低于设计高程的部位,采用铺垫细砂的方式解决。
3。4.2 管道安装铺设完毕应尽快回填,回填的时间宜在一昼夜中最冷的时段，回填土不得含砾石,冻土块及其它杂硬物体。
3。4。3 回填分两次,先进行局部回填，试压后进行二次回填.
3.4.4 局部回填应在管道铺设的同时回填,宜用砂土或符合要求的原土，回填管道的两肋，每次回填10-15cm,人工捣实,再回填到管顶以上0.5m处。在回填过程中管道下部与管底之间的间隙必须填实,管道接口前后各20cm的范围内不得回填。
3。5 支墩浇筑与养护
试压前应按设计要求在管道三通，转弯处浇筑支墩，并进行养护，养护时间不小于7天。
4 球墨铸铁管连接与安装
4。1 球墨铸铁管有关特殊要求
4.1.1 球墨铸铁管一般涂有内衬，搬运、起吊球墨铸铁管时得发生强烈撞击，置于地面上的管道，不应滚动。
4。1.2 采用吊车起吊球墨铸铁管时，不得在吊绳两端用挂钩钩在管口两端，而应按下图方式进行起吊。
4。1.3 橡胶圈应避免阳光曝晒和雨淋，要远离火源及油类物质,不得同酸、碱、盐放到一起。

4。2 球墨铸铁管连接
4。2.1 管道安装前，应对待装管道进行全面检查，承口内腔、插口外壁不得有毛刺、矿眼等。检查承、插口的破损情况，承插口的椭园度。
4.2。2 安装前用棉纱、钢丝刷、弯头起子等工具将承口内腔、插口外壁清理干净.同时应清除管内的杂物。
4.2。3 上胶圈
4。2.3.1 将胶圈清理干净，然后捏成心脏形或“8”字形,将胶圈放入承口端，方向必须正确。拉起胶圈对称的一面，然后同时挤压将胶圈压到位。
4。2.3.2 检查胶圈到位情况,若已到位，则用毛刷润滑剂（如肥皂水)，若不到位,则取下胶圈重新安装.
4.2。4 调整球墨铸铁管的水平位置，进行校正,移动插口,将插口少许插入承口内。然后用拉链葫芦将管道拉入;在拉进管道过程中应使插入管保持水平，防止插入管另一端翘起或发生左右偏移。
4。2.5 球墨铸铁管的安装应控制一定的回弹量，插口端一般标有两条标志线，拉入管道时应尽量拉到第一条标志线，回弹到两标志线之间。
4.2。6 若管道很难拉进，不得强行拉入,应退出检查胶圈工作状况，若胶圈工作状况良好,应承插口尺寸，是否在允许范围内。
4.2。7 接合完毕，用塞尺检查橡胶圈是否正常，若不正常，则应将管子分离，再重新安装.
4。2。8 铺设施工过程中，一天的操作完成后，要将管道末端的管口装上临时端板，防止杂物进入管道。
4。2.9 切管可采用切管机，氧割机或氧气、乙炔，也可采用电焊条等方式进行。切管后插口端应用粗锉刀或手提砂轮机修磨坡口，一般坡口相对于管道中心轴线成30度角。
4.2.10 对于切管后尺寸略有偏大的管子,应用于提砂轮机或其它修磨工具加工到规定的尺寸,然后进行接合操作。
4.2.11 切管段插口倒角之后，应用画笔按整根管插口端标志线尺寸画出两条标志线，然后进行接合操作.
4。2。12 安装完的管道利用木撬棍摆动,调整管道位置达到稳管的目的.
4。2。13 管道沿曲线安装时，球墨铸铁管通过借角来实现，每一个接口允许最大借角量如下：DN80—DN600允许借3度；DN700—DN800允许借2度；大于DN900(含）的球墨铸铁管允许借1度.
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