工业基础能力托起中国制造2025知识讲解.doc

工业基础能力托起中国制造2025

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工业基础能力托起中国制造2025
发表时间：2014-05-24

经过多年来的持续快速发展，我国现已建立起门类齐全、体系完整的现代工业体系，成为世界上具有重要影响力的工业大国。然而，我国工业大而不强的特征十分突出，总体上仍处于全球价值链的中低端，其中一个重要原因就是工业基础能力薄弱。“基础不牢，地动山摇”。加快提升工业基础能力，是我国促进工业转型升级的重要内容和关键支撑，更是保障我国在2025年从工业大国迈向工业强国的战略基石。

工业基础能力提升是我国从工业大国迈向工业强国的战略基石

（一）工业强基攸关工业自主创新能力建设
如果没有好的基础材料、基础零部件/元器件、基础工艺和产业技术基础(以下简称“四基”)，就会导致集成创新基础在某种程度上的缺失，致使我国工业长期停留在“引进”阶段，自主创新能力的提升受到制约。一是我国“四基”产品缺少核心知识产权。比如，我国液气密行业基础研发能力薄弱，液压产品多以模仿、仿制为主，企业缺乏自主核心制造技术；有关滚动轴承的40多项国际标准，没有一项是我国轴承行业主持执行或参与制定的。二是工业基础能力落后制约了整机和系统集成创新的空间。我国电子信息制造业由于长期缺少“四基”产品和技术，整机自主创新能力无“基”而终。在计算机、移动通讯领域，目前智能终端芯片和操作系统基本上都由国外掌控，高性能通用芯片和基础软件自主提供能力仍然较低，光纤光缆生产所需的四氯化硅等关键材料严重依赖欧洲和日本企业。三是产业共性技术供给能力相对薄弱，技术创新效率较低。共性技术研发和服务平台缺失，企业自主创新的内生动力和活力不足，导致共性技术整体水平不高、体系不健全，从而制约产业自主创新能力。
（二）工业强基攸关工业核心竞争力提升
如果没有好的“四基”产品和技术，就无法形成我国具有特色和竞争力的整机和系统设备，那么无论是传统产业竞争力的提升，还是战略性新兴产业竞争力培育与发展，都将是一句空话。一是我国主要行业都存在产业基础支撑能力不足的问题。据调查，“十二五”期间，我国需要重点突破的工业“四基”就多达650个方向，即使是具有竞争力的高速铁路领域，其轮轴系统、高速轴承、高速齿轮传动系统等，与主机的自主配套也严重不足。二是我国制造业长期被固化在“产业链中低端”。核心零部件与材料受制于人，产业自主发展受到很大制约，部分整机行业被迫沦为典型的“组装车间”。我国制造了电热水壶中99%的设备和零部件，但就是无法制造自动跳闸断电的小小弹簧片，制造100把水壶，还不如英国制造一个小弹簧片的利润高。三是缺乏基础能力的提升和有力支撑，战略性新兴产业的发展就仍可能受制于人。战略性新兴产业的发展不能凭空而为、建设空中楼阁，而必须依赖传统产业所形成的技术积累、制造能力、产业组织等基础支撑。比如，我国增材制造技术在某些领域处于世界领先水平，但其产业化应用与国外差距还是很大，关键就在于基础材料的软肋严重制约了发展。
（三）工业强基攸关工业发展方式转变
我国工业目前正处于加快向绿色低碳转型的关键时期，需全面优化产业结构、技术结构、产品结构，而基础能力薄弱在一定程度上致使绿色发展、结构优化、产品质量提升严重滞后。一是“四基”能力薄弱，产品难以形成竞争优势。基础能力薄弱直接导致一些主机和成套设备、整机产品患上了“软骨病”、陷入“空壳化”，严重影响了产品质量的稳定性，以及品牌形象的提升。比如，国内涡喷、涡扇发动机主要轴承寿命与国际先进水平相差10倍以上；许多国产基础件产品使用寿命仅为国外同类产品的1/3-2/3；精冲模寿命一般只有国外先进水平的1/3左右。二是先进基础工艺和产业技术基础体系缺失，致使工业生产粗放式增长。先进基础制造工艺缺失，研究开发能力较弱，能源资源消耗、污染排放远超发达国家水平。我国锻件生产多为燃煤（油）加热，直接导致我国“三废”排放量为国外的10倍以上，铸铁、铸钢、模锻、大型锻件的能耗也比国外高1倍左右。三是基础能力不匹配导致产业发展过度依赖要素成本。基础材料、零部件/元器件发展落后，与主机、装备不能匹配，导致国产整机设备只能依靠廉价要素成本获取竞争优势，以高昂的环境和资源代价换取工业增速。
（四）工业强基攸关社会经济安全和国防安全
我国工业“四基”产品总体水平偏低，高端产品供给能力不足，产品可靠性和安全性较差，对我国社会经济安全和国防安全有着严重影响。一是一些关键基础材料、核心基础零部件/元器件严重依赖进口，关键技术对外依存度高。我国高速铁路传统齿轮、轴承和对接螺栓全部进口，十年后高速铁路将面临全面更换零部件的隐患。“四基”产业对外技术依存度在50%以上，发达国家平均在30%以下，美国和日本更是平均在5%以下。二是我国“四基”产品质量和可靠性差，导致国防和民用设备、整机产品安全性差，经济成本高。我国发动机压气机一级叶片在1973-1998年间发生事故67起，其中一等事故2次，二等事故23次，返厂4950台，寿命大多100h，最短仅为26h导致发动机竞争力完全丧失。三是关键基础设备和系统控制权掌握在他人手中。目前，我国正在实施的大飞机研制工程和第三代核电站研制工程，不仅机载设备、原材料和配套件等大量依赖进口，飞机发动机、核岛设备密封件还面临国外禁运，已成为两项重大国产化工程的“卡脖子”环节。

实现中国制造2025，必须推进工业强基

（一）工业强基必须加快提上日程才能实现中国制造2025
我国工业化进程还远未完成，经济已进入提质增效升级的新阶段，经济发展处于调结构转方式的关键时期，诸如经济增速下台阶、资源能源约束、产能过剩等问题，变得日益突出且复杂，工业发展亟需从基础入手，以提升我国工业核心竞争力。我国即将进入由高速超高速增长转向中高速增长的拐点期，工业生产增速稳中趋缓，传统增长动力不足，工业经济增长必须由传统整机拉动转变为向工业基础要动力要活力。无论是能源资源消费总量还是人均能源消费，我国都高于世界平均水平，单位资源的产出水平与发达国家都存在较大差距，必须加快技术基础应用，改变传统资源能源消费模式。此外，无论是传统产业还是战略新兴产业，都存在产能过剩问题，亟需以工业基础能力提升产品核心竞争力，提高产品质量，加快企业“走出去”步伐，以需求化解产能过剩。
（二）工业强基只有补偿欠账、追加投入，才能实现中国制造2025
长期以来，我国对工业基础能力的投入严重不足，一直缺乏专门资金的支持，从2013 年开始才由中央财政安排，两年共计投入12 亿元，但这远远满足不了工业基础上千亿元的资金需求。我国经济和产业政策普遍存在“重显轻潜”问题，在经济发展过程中，地方政府更愿意引进投资效益明显、拉动GDP 快的项目，过度追求最大、最高、第一台整机、装备和控制系统，而缺少对“四基”的关注。产学研用脱节，重成果轻应用，技术研发长期脱离产业，协同能力较差。此外，提升工业基础能力需要持续大量的投入，单靠市场和企业是难以解决的，比如，某型号关键润滑油一年需求量仅为1-2 吨，中石油、中石化等大型企业也就不愿意对此进行有针对性的研发。

对策建议：

（一）加大财政资金支持力度
工业基础的关键产品和技术需求小品种多，企业自主生产和研发的意愿不强，但它直接关系到我国经济转型升级、国防和经济安全，单独依靠市场机制无法解决工业基础能力提升这一难题。建议国家加大对工业强基的投资力度，设立持续稳定增长的专项资金支持机制，对关键产品和技术涉及的企业实施滚动支持，应建立“后补助”机制，通过信用担保、贴息贷款、政府采购等方式，鼓励主机企业采用自主研发的工业基础产品和技术。
（二）建立互联网思维下的工业基础能力创新体系
工业基础能力创新体系可以充分借鉴互联网思维下的开放式、多方参与、迭代速度快的长期互动模式，加快创新形成和扩散过程。一是构建基于互联网平台的产业共性技术基础服务平台，以云计算和大数据为基础，整合产业内的国家重点实验室、国家工程中心、企业研发中心、高等院校，打通传统物理条件制约，畅通产学研用沟通协调渠道。二是构建多部门协同交流平台，邀请行业专家、主机和装备需求方、基础产品和技术提供方参与，进行思维碰撞，实现及时的产品沟通交流和需求对接。
（三）建立“双轨制”人才培养体系
借鉴德国“学徒制”经验，建立“学徒制+职业教育”的“双轨制”人才教育培训体系。一是加快发展与工业基础能力提升相适应的技术研发、生产方式、产教深度融合的现代职业教育，以“一”带“十”，培养工业强基亟需的数以万计的工程师、高级技工和高素质职业人才。二是在高等教育体系中逐步推广“双轨制”教育理念和经验，企业参与科研院所从专业设立、培养计划制定、课程设计到毕业设计的培养过程，培育一批专业型、实用型、研究性、开创型的工业强基专业人才。

附表：

零部件名称
主要进口国进口产品
所占份额（%）
乘用汽车
自动变速器（含CVT）
德国、美国、日本
100
CVT 无级变速箱专用链条、钢带
德国、日本
100
汽车发动机
高端发动机正时链系统
日本、德国、美国
100
高速列车
高铁齿轮转动箱
德国、日本、法国
90
制动装置
德国、日本
100
工程机械
大功率液力变矩调速齿轮装置
德国、法国、日本
90
核电
蜗壳循环泵大型行星传动装置
德国、英国
98
新能源 
风电密封、核电密封、水电密封
德国、日本、法国
90

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