气浮池设计.doc

第一章 概述
1.1设计背景
一般情况下，含油污水的含油量为几十到几千mg/L。根据其存在形式的不同，污水中的油类可分为浮油、分散油、乳化油和溶解油4种：（1）浮油，其粒经一般大于100μm，以连续相的形式漂浮于水面，形成油膜或油层；（2）分散油，以微小的油滴悬浮于水中，不稳定，静置一段时间后通常变成浮化油，油滴的粒经一般介于10~100μm之间；（3）乳化油，当污水中具有某种表面活性剂时或油水混合物经转数为3000r/min左右的离心泵高速旋转后，油滴便成为稳定的乳化液分散于水中；（4）溶解油，以一种化学方式溶解的微粒分散油，油粒直径一般小于0.1μm。由于油品在水中的溶解度很小约为5~51mg/L），故这部分的比例一般在0.5%以下。[1]
含油污水被排到江河湖海等水体后，油层覆盖水面，阻止空气中的氧向水中的扩散；水体中由于溶解氧减少，藻类进行的光合作用受到限制；影响水生生物的正常生长，使水生动植物有油味或毒性，甚至使水体变臭，破坏水资源的运用价值；假如牲畜饮了含油污水，通常会感染致命的食道病；假如用含油污水灌溉农田，油分及其衍生物将覆盖土壤和植物的表面，堵塞土壤的孔隙，阻止空气透入，使果实有油味，或使土壤不能正常进行新陈代谢和微生物新陈代谢，严重时会导致农作物减产或死亡。此外，由于溢油的漂移和扩散，会荒废海滩和海滨旅游区，导致极大的环境危害和社会危害。但更重要的危害是石油中具有致癌烃，被鱼、贝富集并通过食物链危害人体健康。因此，对石油和石化等行业产生的含油污水进行有效解决是极其必要的。
目前，含油污水解决一般是在老三套基础上进行优化改善，即隔油—气浮—生化解决。本设计重要工艺流程为隔油—气浮—A/O法。[2]
1.2 设计资料与依据
1.2.1设计资料
(1)污水来源：炼制原油、油品水洗等。
(2)进水水质：COD=1600mg/L，BOD5=200mg/L，SS=500mg/L，油＝800mg/L，NH3-N=100mg/L；ph = 6～9，水温20℃。
(3)气象资料：该市历年平均气温在2.3℃—9.3℃之间，年平均最高气温32.2 ℃，极端最高气温37.9℃，年平均最低气温-18.5℃，极端最低气温-28.4℃，历年平均降水量171. 9—270mm，降水量70%集中于7、8、9三个月，年际气温变化幅度大，极不稳定，全年风向以偏北风为主，夏季多偏南风，年平均风速7.9m/s。

(4)设计水量与水质：
设计水量：30000m3/d
出水执行《中华人民共和国污水综合排放标准》（GB8978--1996）二级标准，具体排放标准如下：
COD≤150mg/L；BOD5≤60mg/L；SS≤200mg/L；NH3-N≤25mg/L；油10mg/L[3]

1.2.2设计依据
《中华人民共和国环境保护法》；
《中华人民共和国污水综合排放标准》（GB8978－1996）；
《室外排水设计规范》（GBJ14－87）；
《总图制图标准》（GB/T50103－2023）；
《建筑制图标准》（GB/T50104－2023）；
《给水排水制图标准》（GB/T50106－2023）。

1.3 设计内容
1.3.1设计任务
(1)根据污水水质情况，地形等相关资料，拟定污水与污泥解决流程；
(2)对污水与污泥解决流程中各解决构筑物进行工艺计算，拟定其型式，数目与尺寸，以及重要设备型号和数量等；
(3)构筑物的总体布置和污水，污泥解决流程的高程设计；
(4)编写设计说明书和计算书；
5)绘制6张图纸，重要涉及平面图，高程图，相关构筑物设计图等。
1.3.2绘图规定
按照机械制图规范，手工绘制平面布置图、高程图及CAD绘制4张构筑物设计图纸。
1.3.3解决限度计算
(1) 石油类去除率
η= ×100%=98.75%
(2) COD去除率
η=×100%=90.63%
(3) BOD5去除率
η= ×100%=70%
(4) SS去除率
η=×100%=60%
(5) NH3-N去除率
η=×100%=75%

第二章 污水解决工艺的选择和可行性分析
2.1选择污水解决工艺的原则
污水解决工艺技术方案在达成治理规定的前提下应优先选择基建投资和运营费用少，运营管理方便的先进工艺；所用污水和污泥解决技术和其他技术不仅规定先进，更规定成熟可靠；污泥及残渣解决应尽量完善，消除二次污染；尽量减少工程占地。[4]
2.2污水解决方案的拟定
含油污水组成复杂、排放量大、污染物种类多、对环境危害大，其中重要污染物有油、硫化物、挥发酚、NH3以及其它有毒物质，COD 含量较高，难降解物质多，并且由于受到酸洗水的影响，污水的PH 变化较大。针对以上特点，一般采用隔油—气浮—生化法解决。由于传统生化解决的局限性，其COD、BOD5、NH3-N等污染物指标均难以达成标准，所以把工艺锁定在以下两种：
1. SBR法（Sequencing Batch Reator)[5]
SBR法又称序批式间歇活性污泥法，其操作流程由进水、反映、沉淀、出水和闲置五个基本过程组成，所有解决过程都是在一个设有曝气或搅拌装置的反映其内依次进行。特点是工艺简朴，由于只有一个反映池，不需二沉池、回流污泥及设备，一般不设调节池，可节省占地和投资，耐冲击负荷且运营方式灵活。缺陷是抗浓度变化能力差，发生污泥膨胀少但解决困难，存在浮渣问题，水头损失大，池容运用不抱负。
2.A/O法
A/O法又称前置式缺氧—好氧生物脱氮工艺，是目前较为广泛采用的一种脱氮工艺。该工艺将反硝化段设在系统的前面，氨氮在好氧段通过硝化反映生成硝酸盐，硝酸盐通过内循环回流到缺氧池中，在缺氧池中以水中的有机物作为碳源进行反硝化脱氮。沉淀池中的污泥一部分回流到缺氧段提供足量微生物，剩余污泥经解决后排放。
通过生产实践证明，A/ O 工艺解决含油污水，技术先进，运营可靠，具有良好脱氮效果，出水水质符合国家标准。
结论：通过比较，SBR工艺反映池的进水、曝气、排水过程变化频繁，对污水厂设备仪表的规定较高，基建费用高；并且不连续出水，使得SBR工艺串联其他连续解决工艺时较为困难，不利于扩大规模。选择隔油—气浮——A/O工艺比较经济实用， 并且参考国内相同水平的污水解决厂，A/O法应用也较为广泛，前景甚好。
(1)技术方面 ：技术先进，所解决的污水可以满足国家指定的污水排放标准，自动化设备的使用使操作管理十分方便
(2)经济方面：采用新的工艺后，减少了污泥的产量，占地面积较小，基建费用较少，运营费用低。
隔油-气浮A/O工艺流程如下图所示

隔油池

配水井
硝态液回流
调节池
气浮池
含油污水
好氧池O
缺氧池A
二级沉淀池

普通快滤池
回流污泥

解决出水
图2-1工艺流程图
Figure 2-1 Technology Process

第三章 污水解决系统
3.1 泵房[6]
3.1.1 设计依据:
(1)应根据远近期污水量拟定污水泵站的规模。泵站设计流量与进水管至设计流量相同。
(2)在分流制排水系统中，雨水泵房与污水泵房可分建在不同地区，也可合建，但应自成系统。
(3)污水泵站的集水池与机器间合建在同一构筑物内，集水池和机器间需用防水隔墙分开，不允许渗漏。做法按结构设计规范规定。
(4)泵站构筑物不允许地下水渗入，应设有高处地下水位0.5米的 防水措施，具体设计见规范。
(5)泵站位置应结合规划规定，鉴于排水需要提高的管段，且距排放水体较近的地方。并应尽量避免拆迁、少占耕地。设在污水解决厂内的泵房可与其他构筑物统一布置。

3.1.2设计计算
本设计采用来水为一根污水干管，无滞留、涡流等不利现象，故不设进水井，来水管直接经进水闸门流入集水池，经机器间的泵提高来水进入出水井，然后依靠重力自流输送至各解决构筑物。
(1)设计流量m3/d=1250m3/h。
(2)考虑选用4台水泵，3用1备
(3)集水池有效容积，采用1台泵5min的容量
m3
有效水深采用，则集水池面积为
m2
地下集水槽平面尺寸为长×宽=7m×5m;
(4)总扬程估算
污水解决厂第一个构筑物即调节池高程定为15m，入流管道水面高程为8m，泵站进水池中最低水位在入流管道下1.5m左右，定为6.5m，最高水位比入流管道中水位低0.08—0.15m，定为7.85m，则净量程在7.15m—8.5m之间
根据入流量和净扬程损失，加上估计的管线水头损失2.0m和自由水头为1.0m。
水头总扬程约为10.15—11.5m，取12m。
(5)泵的选择
本设计单泵流量为L/s，扬程12m。查《给水排水手册》，选用KWP250-400型的污水泵。
其重要性能参数如下：
流量L/s，扬程16m；
转速rad/min，轴功率KW；

效率，配用功率KW；
(6)泵站的布置
泵房尺寸为：。
污水泵站设地下一层，面积10×7m2，深度为3m。
污水泵站设地上一层，面积10×7m2，高度为3.5m 。
污水泵站设就地控制柜一组，内有流量计，就地显示。
机组的布置应保证运营安全，装卸、维修和管理方便，且管道总长度最短，接头配件最少，水头损失最小，并留有扩建的余地。
3.2 调节池
3.2.1设计说明
污水在一天24h内的水量和水质是波动变化的，这样对污水厂的解决设备，特别是生物解决设备后生化反映系统解决功能正常发挥是不利的，甚至也许导致破坏。因此，应在污水解决系统前设立均化调节池，以均和水质、存盈补缺。[7]

3.2.2 设计参数
水力停留时间（调节周期） T = 1 h
设计流量 Q = 30000m3/d=1250m3/h=0.347m3/s
进水SS 浓度为 500mg/L
3.2.3设计计算
(1)池容
公式（3-1）
——流量，m3/h；
——调节时间，取2h；
代入得
(2)调节池面积
公式（3-2）
——调节池水深，一般在3-5m之间；取5m；
代入得 m2
取调节池长×宽=25m×20m。
(3)工艺设备
调节池内设搅拌机
3.3隔油池
3.3.1设计说明
隔油池一般分为平流式、斜板式和平流与斜板组合三种，本次设计为工业污水解决，水量相对较小，，选择平流式隔油池，其优点是隔油效果好，耐负荷冲击，施工简朴。
3.3.2设计参数[8]
(1)隔油池油珠上浮速度不高于；
(2)隔油池水平流速在3—5mm/s之间；
(3)隔油池有效水深一般在1.5—2.0m/s之间；
(4)深宽比为03—0.5，超高不小于0.4 ；
(5)集油管管径为200--300mm；
(6)池内刮油速度不超过15mm/s。
3.3.3 设计计算
(1)隔油池表面积
公式（3-3）
：最大设计流量，=1250m3/h
：修正系数，与水平流速v和油珠上浮速度V的比值有关，取=1.44
: 油珠上浮速度，取V=1..6m/h
：水平流速，取v=16m/h
=m2
(2)过水断面面积
= ≈78 公式（3-4）
(3)有效水深和池宽
水深h一般在1.5-2.0m之间，取h=2m
池宽b不大于6.0m，深宽比为0.3—0.5；则取 b=4.5m
(4)池长
公式（3-5）
长宽比L/b=6.4>4 符合规定
(5)高度
隔油池高度
h1：池水面以上到池壁标高，一般不小于0.4m；取h1=0.5m
则
3.3.4 隔油池排泥设计[9]
(1)隔油池内一般采用机械刮泥，其运营速度为0.3—1.2m/min规定池底坡度不小于0.01；
(2)当采用污泥斗排泥时，每个泥斗应设单独的排泥阀的排泥管。泥斗的斜管与水平面倾角：方斗宜60、圆斗宜为55；
(3)污泥沉淀区容易宜按不大于2d的污泥量计算；
(4)池底排泥管干管的直径不小于200mm；
(5)当采用静压排泥时，净水头不应小于1.5m。
3.3.5 解决效果
隔油池去除率可达70%，出水中含油量约为800×（1-70%）=240
3.4配水井[10]
配水设施可以均衡的发挥各解决构筑物运营能力，保证各构筑物经济有效的运营，常见的有对称式、堰式和非对称式。
对称式配水是构筑物个数为双数的配水方式，其连接管线可以是明渠和暗管。特点是管线完全对称（涉及管径和长度），从而使水头损失相等。这种配水方式的构造和运营操作均比较简朴。缺陷是占地广、管线长，并且构筑物不能过多，否则造价较高。
堰式配水是污水解决厂常用的配水设施。进水从井底中心进入，经等宽度堰流入各个水斗再流向各构筑物。原理是运用等宽度堰上水头损失相等，过水流量就相等的原理来进行配水。其特点是配水均匀，不受构筑物管渠状况的影响，即使长短不同或局部损失不同也能做到配水均匀，可以对称布置也可以不对称布置。优点是配水均匀，缺陷是水头损失较大。
非对称配水的特点是在进口处导致一个较大的局部损失入流，让局部损失远大于沿程损失，从而实现均匀配水。
设配水井1座。

尺寸：Φ4.03.0m， 设分水闸门两座，选用SYZ型。
闸门：Φ800mm， 配手摇式启闭机两台。
3.5气浮池
3.5.1设计说明
气浮法也称浮选法，其原理是设法使水中产生大量的微气泡，以形成水、气、及被去除物质的三相混合体，在界面张力、气泡上升浮力和静水压力差等多种力的共同作用下，促进微细气泡粘附在被去除的微小油滴上后，因粘合体密度小于水而上浮到水面，从而使水中油粒被分拜别除。 气浮法通常作为对含油污水隔油后的补充解决。即为生化解决之前的预解决，通过气浮解决，可将含油量降到30mg/L以下，再通过生化解决，出水具有可达成10mg/L以下。
设计选用目前最常用的平流式气浮池，废水从池下部进入气浮接触区，保证气泡与废水有一定的接触时间，废水经隔板进入气浮分离区进行分离后，从池底集水管排出。浮在水面在的浮油用刮油设备刮入集油槽后排出。其优点是池身浅、造价低、构造简朴、管理方便。

3.5.2设计参数
(1)加压水泵
加压水泵作用是提供一定压力的水量，本设计中采用离心泵
(2)空气供应设备
压力溶气气浮的供气方式可分为泵前插管进气、水泵—射流器供气、水泵—空压机供气三种，本设计中采用水泵—空压机供气
(3)压力溶气罐设计参数：
过流密度2500m3/(m2d)
布水区高度取0.2m;
贮水区高度取1.0m;
填料层高度取1.0m;
液位控制高取0.8m(从罐底计)；
气罐承受能力0.5Mpa
罐内理论停留时间3min;
(4)气浮池设计参数：
设计停留时间 30min
表面负荷率 8m3/(m2h)
进入接触室的流速 60mm/s
隔板下端的水流上升速度 32mm/s
隔板上端的上升速度 8mm/s
接触室的停留时间 10min
3.5.3设计计算：
(1)溶气罐的容积：
公式（3-6）
—溶气罐有效容积系数，取60%
— 罐内实际停留时间，取5min
—溶气用水量，取解决水量的10%，
代入得

溶气罐直径
公式(3-7)
代入得

溶气罐高度Z取下式计算:

(2)接触区设计计算

气浮池接触区面积:
公式（3-8）
式中 —接触区水深上升平均流速，
—回流水量，
则

(3)气浮池分离区面积:
公式（3-9）
式中 —气浮分离速度，取2.0mm/s.
则

(4)气浮池有效水深：
公式（3-10）
式中 —气浮池分离区水利停留时间，取1.5min
则

(5)气浮池的有效容积:
公式（3-11）
则可求出：

气浮池个数取2座，以并联方式运营。
取池有效长度L和池宽B的比L:B=2.0，则可求出：

接触室长度一般与池宽B相同，则，其宽度
气浮池的总高H

式中 h1 为标高，取0.5m

3.5.4上浮液渣排除设备[11]
假如气浮池中大量的上浮液、渣得不到及时的清除，刮渣时对渣层的扰动过于剧烈，因此需要及时将上浮液、渣排除，排渣设备重要是刮渣机，本设计中采用链条牵引式刮渣机，采用逆水流方向刮渣，刮渣板运营速度取60mm/s。
为了消除撇渣时存在的死区和浮渣倒流现象，在池子两边设立挡渣板。挡渣板表面光滑平直，两块板互相平行，其间距与刮板尺寸相吻合，挡渣板与池墙焊接密封，以防浮渣进入挡板内。
3.5.5排污装置
本设计采用管式排污装置，排污管采用直径为300mm的钢管，排污管顶开缝宽呈的圆心角。
⑤接触区面积Ac和长度L1

Ac=
Vc/H=

3.
m2

L1=
Ac/B=

0.
m

⑥浮选池进水管：Dg=200,v=0.9947m/s

⑦浮选池出水管：Dg=150

⑧集水管小孔面积S

取小孔流速v1=
1
m/s

S=
(Q+QR)/24/3600v1=
0.03125
m2

取小孔直径D1=
0.015
m

则孔数n=
4*S/3.14*D12=
176.92852088
个

孔数取整数，孔口向下，与水平成45°角，分二排交错排列

⑨浮渣槽宽度L3：

取L3=
0.8
m

浮渣槽深度h′取1m，槽底坡度i=0.5，坡向排泥管，排泥管采用Dg=200.
(3)溶气罐设计

①溶气罐容积V1

V1=
QR*T1/(24*60)=
1.875
m3

溶气罐直径D=1.1m，溶气部分高度2m(进水管中心线）。采用椭圆形封头，曲面高为275mm，直边高为25mm，溶气罐耐压强度10×105Pa，溶气罐顶部设放气管Dg=15mm，排出剩余气体，并设立安全阀、压力表。

②进出水管管径：进出水管均采用100mm管径，管内流速为1.24m/s。

3.6 A/O池设计
3.6.1设计说明
A/O法又称前置式缺氧—好氧生物脱氮工艺，是目前较为广泛采用的一种脱氮工艺。该工艺将反硝化段设在系统的前面，氨氮在好氧段通过硝化反映生成硝酸盐，硝酸盐通过内循环回流到缺氧池中，在缺氧池中以水中的有机物作为碳源进行反硝化脱氮。沉淀池中的污泥一部分回流到缺氧段提供足量微生物，剩余污泥经解决后排放。
该工艺与传统生物脱氮工艺相比的重要优点如下：
(1)流程简朴，构筑物少，节省基建费用；
(2)在污水C/N较高(大于4)时，以原污水中的有机物为碳源，不需要外加碳源；
(3)好氧池设在缺氧池之后，使反硝化残留的有机物进一步去除，提高出水水质；
(4)缺氧池在好氧池之前，一方面，由于反硝化消耗一部分有机碳源，减轻好氧池的有机负荷，另一方面有助于控制污泥膨胀；同时，反硝化过程产生的碱度也可以补偿硝化过程之需；

3.6.2设计参数及规定（见表3-1）[12]

表3-1设计参数表
Table 3-1 Design parameter
污泥浓度/[mgMLSS/l]
3000—5000
总水利停留时间t/h
7—12
缺氧池水利停留时间h
1.5—2.5
好氧池水利停留时间h
5.5—9.5
污泥回流比R%
50—100
混合液回流比R%
200—500
溶解氧DO
缺氧池小于0.5；
好氧池大于2
设计流量Q
30000 m3/d
3.6.3设计计算
(1)好氧区容积
公式（3-12）
式中：－好氧区有效容积，；
Q－设计流量，;
-进水浓度，mg/L；
S－出水浓度，mg/L；
Y－污泥产率系数，，取0.6；
－内源代谢系数，，取0.01；
－固体停留时间，d；
－混合液悬浮固体浓度（MVSS），mg/L，取3000mg/L
f —混合液中VSS和TSS之比，取f=0.7;

出水溶解性浓度S应为：
公式（3-13）
式中 t—BOD实验时间，6d
k—BOD的分解速度常数，0.23
则可求出:
mg/L <60mg/L
设计污泥龄
一方面拟定硝化速率，则计算如下
公式（3-14） 式中 －的浓度，mg/L；
－氧的半速常数，mg/L；
－反映池中溶解氧浓度，mg/L
则可求出：
=
硝化反映所需的最小泥龄
公式（3-15）
则可求出： = =2.43d

选用安全系数K=3
设计污泥龄：
公式（3-16）
则可求出： =3×2.43=7.29 d
代入公式得好氧区容积

好氧区水利停留时间：
公式（3-17）
则可求出： ==0.287 d
(2)缺氧区容积
公式（3-18）
式中 －缺氧池有效容积，；
－需还原的硝酸盐氮量，kg/d；
－反硝化速率，；
微生物同化作用去除的总氮
公式（3-19）
则可求出： =0.124×=10.9mg/L
被氧化的＝进水总氮量-出水氨氮量-用于合成的总氮量
则可求出所需脱硝量为：24.1mg/L
需还原的硝酸盐氮量
反硝化速率 公式（3-20）
式中：－时的反硝化速率常数，取0.12；
－温度系数，取1.08；
则
缺氧池容积

缺氧池水利停留时间
公式(3-21)
则可求出：
(3)曝气池总容积

则可求出： =8620+4530=13150m3
系统总设计泥龄=好氧池泥龄+缺氧池泥龄=7.29+7.29×1205//8619=8.31d
(4)污泥回流比及混合液回流比
污泥回流比R
设SVI=150，回流污泥浓度计算公式为：
公式（3-22）
式中 r—为考虑污泥在沉淀池中停留时间、池深、污泥厚度等因素的系数，取1.2。
则可求出：
混合液悬浮固体浓度X(MLVSS)=3000
污泥回流比 (一般取50%—100%)
混合液回流比R取决于所规定的脱氮率。脱氮率可用下式估算：

剩余污泥量
(So-S) 公式（3-23）
则可求出：
去除每1kg产生的干污泥量：
(1)反映池重要尺寸
好氧反映池(按推流式反映池设计)，总容积V=2864.5，设2组反映池。
单组容积
有效水深h=5.0m，
有效面积
采用三廊道式，廊道宽b=5m，反映池长度
校核：b/h=7/5=1.4~1-2
L/b=41/7=5.8~5-10
超高取1.0m，则反映池总高H=5+1=6m
缺氧池反映池尺寸，总容积V=4530 ，设2组反映池。
单组容积V2=4530/2=2265m2
有效水深h=5m，
有效面积
长度也好氧池相同取41m，池宽=11m
2)反映池进、出水计算
进水管
二个反映池合建，进水与回流污泥进入进水竖井，经混合后经净水潜孔进入缺氧池.反映池进水管设计流量：

管道流速取v=0.8m/ s
管道过水断面
管径
取进水管管径DN=500mm.
校核管道流速
回流污泥渠道
单组反映池回流污泥渠道设计流量:
公式（3-24）
则可求出
渠道流速取v=0.8m/ s
渠道断面积
取渠道断面b×h=0.4m×1.5m
校核流速
渠道超高取0.3m
渠道总高为0.3+0.4=0.7m
进水竖井
反映池进水孔尺寸：
进水孔过流量
孔口流速取0.5m/s
孔口过水断面积
孔口尺寸
进水竖井平面尺寸
出水堰及出水竖井
按矩形堰流量公式：

式中 b—堰宽，取4.0m;
H—堰上水头高，m。

出水孔过流量
孔口流速v=0.5m/s;
孔口过水断面
孔口尺寸取
进水竖井平面尺寸
出水管：
反映池出水管设计流量
管道流速v=0.6m/s；
管道过水断面
管径
取出水管管径DN=500mm;
校核管道流速
(1)曝气系统设计计算
设计需氧量AOR
需氧量涉及碳化需氧量和硝化需氧量，并应扣除剩余活性污泥排放所减少的BOD5 及的氧当量(此部分用于细胞合成，并为消耗)，同时还应考虑反硝化脱氮产生 的氧量。
a.碳化需氧量
公式(3-25)
则可求出：

b.硝化需氧量
公式（3-26）
则可求出：

c.反硝化脱氮产生的氧量
公式( 3-27)
式中 为反硝化的脱除的硝态氮量，取199.5kg/d.
则可求出：
故总需氧量
最大需氧量与平均需氧量之比为14，则：

标准需氧量
采用鼓风曝气，微孔曝气器敷设于池底，距池底0.2m，淹没深度3.8m，氧转移效率，将实际需氧量AOR换算成标准状态下的需氧量SOR：
公式（3-28）
式中 －水温时清水中溶解氧的饱和度，mg/L；
－设计水温时好氧池中平均溶解氧的饱和度，mg/L；
－设计污水温度，；
－好氧反映池中溶解氧浓度，取2 mg/L；
－污水传氧速率与清水传氧速率之比，取0.82；
－压力修正系数，
本例工程中所在地区大气压为Pa，故此=1；
—污水中饱和氧与清水中饱和溶解氧之比，取0.95.
查表得水中溶解氧饱和度：
=9.17 mg/L； =8.38 mg/L
空气扩散器出口处绝对压力：
公式（3-29）
式中 —空气扩散器的安装深度，m；
—大气压力，1.013 Pa。
则可求出：
空气离开好氧反映池时氧的比例
公式( 3-30 )
式中 —空气扩散装置的氧的转移效率，取20%
则可求出：
好氧反映池中平均溶解氧饱和度：
公式（3-31）
则可求出：

则

好氧反映池平均使供气量：

最大时供气量：

所需空气压力(相对压力)
公式（3-32）
式中 —供风管道沿程阻力，MPa；
—供风管道局部阻力，MPa
—曝气器淹没水头，MPa；
—曝气器阻力，微孔曝气0.004-0.005 MPa，取0.004 MPa；
—富余水头，=0.003—0.005 MPa，取0.004 MPa。
则
曝气器数量计算
a. 按供氧能力计算曝气器数量
公式（3-33）
式中 —供氧能力所需曝气器个数，个；
—曝气器标准状态下，与好氧反映池工作条件接近时的供氧能力，。
采用微孔曝气器，参照有关手册，工作水深4.3m，在供气量
时，曝气器氧运用率，服务面积0.3—0.0.75 ，充氧能力，则：

b.以微孔曝气器服务面积进行校核：
（符合规定）
供风管道计算
a.供风管道指风机出口至曝气器的管道
流量
流速；
管径
取干管管径为DN=300mm。
b.支管单侧供气(向单侧廊道供气)管(布气横管)

流速；
管径
取支管管径为DN=200mm。
(1)缺氧池设备选型，
缺氧池分为三个串联，每格内设一台机械搅拌器。缺氧池内设3台潜水搅拌机，所需功率按污水计算。
有效容积V=41×11×5=2255m3
混合全池污水所需功率N=2255×5=11275W
(1)污泥回流设备选型
污泥回流比;
污泥回流量
设污泥泵房一座，内设三台潜污泵(2用1备)
单泵流量
混合液回流泵
混合液回流比
混合液回流量

每池设混合液回流泵2台，单泵流量
混合液回流泵采用潜污泵。
3.7二沉池的设计
3.7.1设计说明
二次沉淀池是设立在曝气池之后的沉淀池，是以沉淀、去除生物解决过程中产生的污泥，获得澄清的解决水为重要目的的。
二沉池有别于其它沉淀池，其作用一是泥水分离，二是污泥浓缩，并因水量、水质的时常变化还要暂时贮存活性污泥，是活性污泥解决系统的重要组成部分，其作用是泥水分离，使混合液澄清，浓缩和回流活性污泥。其运营解决效果将直接影响活性污泥系统的出水水质和回流污泥浓度。
按水流方向可以分为平流式、竖流式和辐流式三种。[13]
表3-2 特点比较
Table 3-2 Features Comparison
池型
优点
缺陷
合用条件
平流式
耐冲击负荷和温度变化能力强；
施工简朴，造价低
采用多泥斗排泥时，每个泥斗需单独设立排泥管，工作量大，采用机械排泥时，机件设备和驱动件均浸于水中，易腐蚀
合用于地下水位较高或地质较差的地区；
合用于大、中、小型污水解决厂
竖流式
排泥方便，管理简朴；
占地面积小
池深大，施工困难；
耐冲击负荷和温度变化的能力较差；
造价较高；池径不能太大
合用于解决水量不大的小型污水解决厂
辐流式
机械排泥，运营良好，管理简朴；
排泥设备已有定型产品
水流速度不稳定；
机械排泥设备复杂，对施工及管理规定较高
合用于地下水位较高的地区；
合用于大、中型污水解决厂

本设计采用机械吸泥的平流式沉淀池。

3.7.2设计参数：
水平流速v=4mm/s，沉淀时间为t=4h， 有效水深采用h2=5m，每格池宽为b=6.5m，缓冲层高度h3=0.3m，超高h1=0.3m
3.7.3设计计算：
(1)池长
选取设计参数，水平流速v=4mm/s，沉淀时间为t=4h，
则 L=3.6vt=3.6×4×4=57.6m
(2)面积
池的有效水深采用h2=5m，
则A===1450m
(3)池宽
B===25.2m 取B=26 m
(4)池个数
设每格池宽为b=13m，
则n= =2
(5)校核
长宽比= = =4.4>4 (符合规定)
长深比= = =11.5>8 (符合规定)
表面负荷q===1.2[m3/(m2×h)] 符合二次沉淀池在活性污泥法之后的1.0-1.5之间的规定)
(6)污泥部分的容积
污泥区的容积按不小于2h的贮泥量设计
则 公式（3-34）式中：—日平均污水流量，m3/d;
—混合液污泥浓度，mg/L;
—回流污泥浓度，mg/L;
—回流比，﹪；
==5000 m3
每格沉淀池所需的污泥部分容积Vˊ= =2500m3
(7)污泥斗容积
每格沉淀池设两个污泥斗，则每斗容积V1
V1= h41 公式（3-