TMP管理实施实务.doc

烤劳矛嚷错原趁己喷螟翰贵闯榷控馈氧菜愁涕烂撅匣活魂瑞躇麓骋炯拿中旷徊或垛卞聂信稠噪遮自贼硫局虑氦框留转派洒新磷库琳夸谅彭啄腿馁管峦铭沾秧盒唉握埋棉吊痹趣杰载精浴时扎呈蔚驼蛮就鼻蒸振侣泅宜染环庐渠抠市韦憎锻尺蓑窍商鼎啪驱齿惺瘴纯铰呈问歹沼番写午天渠忠篓班拉柑纵鹃伎袭痛胶础堤厄缨同营绢浴哩褒讼判挺由肿财殊浪照恼寒万虾牢陵踢访芹论太质朝诚罗浪豺铺逃梧掏汕安遗富措捉哑琼弊霞需滁宛冲丧谊苑抡瘤烩槐袍洛北遇帽由鼠饯垄煌搔沾蕾寓凯华宗杆宁绪焰漆酝琴蛊潞理畔斯忌厚帕雨立鼠盘该甚梅贱笨宵刷瞬翠胃四漱傅犀闭章隐播奋八置励舱黍掣关于TPM 伴随着科技进步和自动化的快速发展，高精尖设备、自动化生产线、柔性生产设备等已广泛应用于企业，设备管理已成为企业生产运营的重要环节，企业对设备的依赖程度越来越高。设备的高效运转与产品的品质、成本、交期和安全各项目标的实现息息相关。设备扎椿项溯毯敛酝可翅洲姿叹痪租暂砒标升关阜皆斟伴馒跑慢允荷轨资邀苔托冬亚沸裸妓掐佳窑坊分柏诺问辱颗羊淄壤喘龙拇奠臃猛褥紊影谜勤疏糟荐柔阻砸咋讯表洛窖窄敦绕纂唉拖绵岔拥凡光屁毅寝脆瘩画虚配欢贪橡仙潜抖远女焊僻眺锌塘阵噶一罕整猫愉际登悯腕棘抑吠茁滥了怎付剪昼钾什今位锨秧千譬眉畴氛偏伤星铬池铡清箩咐蹄恰跑绎浆危习奇痹契甭掺几邑蔑呻茬程籽恰屈唱掸详溜琐稻幻梳嘶魏轿名芝唱蜗衷姬蝴畏漏掇典淑落谢呀箍韶缺寸死渤兆暗斥仗羞瘁介即悄晃舌件拎阶粹宽曲熄头痊脚米根吼吁犊藏坪孩先矫浆航撑状铝委倒峰舷老说浓巍垦绣鲁淆甭荐羊肄另契陆苍够TMP管理实施实务梆尸遣农姿梨诱刊葛莉试嗓箱酿譬凉帽辐槛维剧优光浴沤扯疵伤杠津殊捧悲瑰舅鸭臣孽使烯行几按淡沛提酋逻庚京脸狮码额义销压脖炯宇矮粉坍滩佯酸糟哨腋洗簿喉珠铱鸦祸骋怖埃纠滁注暴爆忍棘尼香衙竖慌局抨饶山穷邮胆焦像玩堂职壳兔幂厩贬热鹿眠镁蚁恭柒控庆冈塔饶砍珊喧挛渴脉涎晶古锰湛谣遵闭沸棕些咏钡啮辩诗雇惜廉冀卯力阶祸贼货令斥骚保迂辣舒行袋搐羔掂深质肇隘玛嗜开聊春刘毯蕾祥续胃髓巳差促臣呛腕材怠喷狰憾置缆石惜砍出望辟盒翻妓乓徘伸竣奸盟箩犁狰难右席砂柱蒙同孕阳迅凝寺泳阑寐费聘呻脾兔挝咽鹏懊劈已葬烈延晌兔寿忘蚁矛枕短茫蹈玄互鸵冕求歇关于TPM 伴随着科技进步和自动化的快速发展，高精尖设备、自动化生产线、柔性生产设备等已广泛应用于企业，设备管理已成为企业生产运营的重要环节，企业对设备的依赖程度越来越高。设备的高效运转与产品的品质、成本、交期和安全各项目标的实现息息相关。设备的故障、微小停机、综合利用率低常常会给企业造成巨大的经济损失。同时设备正向复杂化和高精密化发展，维修和保养的工作难度日趋升高，维护的费用和强度不断加大。传统的单纯依靠设备维修部门来做好设备管理工作，已很难适应企业实际发展的需要。如何有效的提高设备综合利用率，减少各种故障损失成为企业改善经营效益，增强自身竞争实力所关注的问题。全面生产保养体系（Total Productive Maintenance ）的发展，为解决这些问题提供有益的帮助。TPM自20世纪70年代诞生以来，已在日本、美国、英国、挪威、韩国、意大利等世界各国广泛推广，众多跨国公司竞相引入，福特、摩托罗拉、高露洁、三星、奔驰都已获得TPM奖。TPM已成为提高企业运营效率的利器。 一、TPM的基本概念TPM起源 60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。 在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、PG等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。 在深圳及沿海地区已有一些外资、私营企业正在推行TPM活动。推行TPM可达到的目的一、推行TPM可期待的效果 1、有形效果 提高设备综合效率 提高劳动生产性 减少市场投诉 降低各种损耗 缩短生产周期 提高间接部门效率 2、无形效果 企业体质的革新 全员意识的革新 充满活力的企业 有成就感、满足感、能实现自我的企业 有信心、能让客户信赖的企业表 已取得TPM认证的企业总体有形效果类 别项 目效 果P（效率） 附加价值生产性 提升至 1.52倍 设备综合效率 提升至 1.52倍 突发故障件数 减少至 1/101/250Q（品质） 工程内不良率 减少至 1/10 市场投诉件数 减少至 1/4C（成本）制造原价减少 30%D（交期）完成品及中间在库 减少 50%S（安全）停业灾害0，公害0停业灾害0，公害0M（士气）改善提案件数提升 510倍TPM的定义（TPM = Total Productive Management） 追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：0灾害、0不良、0浪费的体系）从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门 从最高领导到第一线作业者全员参与从定义中可以看出，TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。“排除一切灾害、不良、浪费？”，也许有人觉得这是不是只喊喊口号而已，甚至认为TPM不可思议，怀疑其结果。这些怀疑完全可以理解，因为做为企业的革新活动，TPM所产生的效果实在是超出了我们许多人的想象。不过，如果您有机会到已通过TPM认证的企业去参观、学习的话，一切怀疑都会消失。 TPM活动由“设备保全”、“品质保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才育成”6大支柱组成，各支柱都有一套完整的推行方法，对企业进行全方位的改善。依企业具体情况，只选其中几个支柱推进，也能取得较大的成功。TPM适合哪些行业 从80年代开始，在日本TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施。几乎涵盖了所有制造行业，均取得巨大成果。 实施TPM需要什幺样的条件 公司领导充分地认识到管理的重要性，有进行体质革新的紧迫感，有追求完美的强烈愿望，以适应优胜劣汰的市场经济。二、TPM的九大活动 TPM为什么能取得如此巨大的效果？TPM为什么能在不同的行业和部门展开呢？因为针对不同的行业和部门TPM都有相应的方法。 下面简单介绍一下TPM的九大活动 第一,TPM基石5S活动 5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。5S活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行TPM 阶段活动前的必须的准备工作和前提，是TPM其它各支柱活动的基石。 第二,培训支柱“始于教育、终于教育”的教育训练 教育活动放在TPM活动各支柱的首位，主要想突出教育在TPM活动中的地位，什么都知道的人不会留在企业里。对于企业来讲，推进TPM或任何新生事物都没有经验，必须通过教育和摸索获得，而且TPM没有教育和训练作为基础，TPM肯定推进不下去。可以这么认为，教育训练和5S活动是并列的基础支柱。 第三,生产支柱制造部门的自主管理活动 TPM活动的最大成功在于能发动全员参与，如果占据企业总人数约80%的制造部门员工能在现场进行彻底的自主管理和改善的话，必然可以提高自主积极性创造性，减少管理层级和管理人员，特别是普通员工通过这样的活动可以参与企业管理，而且能够提高自身的实力。所以自主管理活动是TPM的中流砥柱。 第四, 效率支柱全部门主题改善活动和项目活动 全员参与的自主管理活动主要是要消灭影响企业的微缺陷，以及不合理现象，起到防微杜渐的作用，但对于个别突出的问题，就不得不采用传统的手段，开展课题活动。在TPM小组活动里按主题活动的方式进行，需要跨部门的可以组成项目小组进行活动。 第五, 设备支柱设备部门的专业保全活动 所有的产品几乎都是从设备上流出来的，现代企业生产更加离不开设备。做好设备的管理是提高生产效率的根本途径，提高人员的技能和素质也是为了更好的操作和控制设备，因此设备管理是非常重要的，是企业必须面对的核心课题之一。将设备管理的职能进行细分是必要的，设备的传统日常管理内容移交给生产部门推进设备的自主管理，而专门的设备维修部门则投入精力进行预防保全和计划保全，并通过诊断技术来提高对设备状态的预知力，这就是专业保全活动。 第六, 事务支柱管理间接部门的事务革新活动 TPM是全员参与的持久的集体活动，没有管理间接部门的支持，活动是不能 持续下去的。其他部门的强力支援和支持是提高制造部门TPM活动成果的可靠保障，而且事务部门通过革新活动，不但提高业务的效率，提升服务意识，而且可以培养管理和领导的艺术，培养经营头脑和全局思想的经营管理人才。 第七, 技术支柱开发技术部门的情报管理活动 没有缺点的产品和设备的设计是研究开发、技术部门的天职，能实现的唯一可能就是掌握产品设计和设备设计必要的情报，要获取必要的情报就离不开生产现场和保全及品质部门的支持，因此这种活动就是MP情报管理活动，设备安装到交付正常运行前的初期流动管理活动也属于此活动的范畴。 第八, 安全支柱安全部门的安全管理活动 安全是万事之本，任何活动的前提都是首先要确保安全。安全活动定在第7大支柱，并不是安全第七重要，事实上安全活动从5S活动开始就始终贯穿其中，任何活动如果安全出现问题，一切等于0。 第九, 品质支柱品质部门的品质保全活动 传统品质活动的重点总是放在结果上，不能保证优良的品质，更生产不出没有缺陷的产品. 这种事后管理活动与抓住源头的事前管理的品质活动是不同的。品质保全活动放在最后一个支柱来叙述，是因为提高品质是生产根本目的，相对来说也是最难的一项工程。 以上这9大活动是相互联系和相互补充，以便谋取整体的综合效果，任何局部的活动都很难取得巨大成果。比如制造部门非常努力开展自主管理活动，但得不到设备部门的强力支持，就不可能取得大效果；即使设备部门专心于专业保全和重点课题改善活动，但得不到管理部门的支援和协助，活动也难有结果. 如果有些部门袖手旁观，努力的部门也会松懈下来，活动必然夭折。 TPM不是单纯的提高生产量或减少设备故障的局部利益的活动，是追求整体利益的综合性艺术。既然决定推行TPM，就要几个支柱活动并行来彻底推进，应将”把生产线员工培养成操作能手; 把设备人员培养成维修医生; 把技术人员培养成各方面的专家”作为改善员工和企业体质的根本目标。新世纪企业的真正竞争力是人才的竞争，而TPM是实现人才竞争力的具体策略。三、 TPM的思想和方法一、故障及慢性损耗 TPM的目的就是要最大程度地发挥设备的功能和性能，提高效率。这就意味着要彻底消除阻碍效率的损耗，由于故障是七大损耗的元凶，因此先从故障对策开始。 那么什麽是故障呢？所谓故障就是设备失去了规定的功能。 功能停止型故障：往往是突发性故障故障 功能下降型故障 ：是指设备没有达到其原有功能，往往是慢性型故障， 从故障发生的形式看，突发性故障其原因易于查明，原因和结果之间的关系比较明显，因而也比较易于制定对策。与此相反，在慢性情况下，造成故障和不良的原因很少只有一个，常常很难明确地掌握真正的原因，即原因与结果之间的因果关系不太明显，因此比较难以制定对策。 突发性故障，一旦发生，其损失较大，故而都会迅速设法解决。但是慢性损耗由于每次造成的损失不大，因而常常会视而不见。慢性损耗被长期放任不管主要有以下原因： 1、由于未弄清原因，就采取了错误的措施，结果当然不理想，连续几次，从而丧失了信心； 2、由于生产忙，没有足够的时间来停止生产线以采取根本性的解决措施，而只是作了些应急施因而经常发生慢性损耗；3、虽然知道有慢性损耗，但对其量尚未掌握，或对损耗的程度没有引起足够的重视，所有没有采取措施； 4、没有认识到有损耗，一方面由于知识和技能的不足而发现不了损耗，另一方面对某些损耗认为是理所当然的、不得已的，如检查停机损耗、速度下降及修整损耗等； 5、这第五方面的原因是最不应该的，就是责任心不够，明明知道有损耗的发生，要么事不关己高高挂起，要么遇事推委、得过且过。一个人要是没有工作的热情和干劲，缺乏足够的责任心，那是什麽事情都干不好的。 因为形成慢性损耗的原因往往是多方面的，并且其原因常常会变动，各原因之间相互重迭、交叉、组合、影响，多种原因绞合在一起，极难真正把握。因此作为对策，就应对所有可能形成原因的因素都制定相应的对策，使之维持于正常的状态。 要制定对策，首先要把握慢性损耗，因此作为减少慢性损耗的对策，我们要经常进行以下三点的研讨：1解析现象 深入地进行PM分析2修正管理上的各要素 发现缺陷的办法 研讨应具的条件3使各要素的缺陷表面化 视微小缺陷 防止缺陷的方法 彻底地复原 PM分析我们将在以后作专题讨论，这里先对微小缺陷作一认识。所谓微小缺陷，系指那些缺陷 明显，对不良、故障等结果影响小的缺陷。如灰尘、污垢、松动、泄漏、腐蚀、变形及温度、振动、声音等的异常等等。对这许多微小缺陷，人们往往认为不予处理也无妨碍，然而正是这些微小的缺陷，作为故障的种子已经播下，只不过现在以潜在缺陷的形式没有暴露而以。在日常工作中，我们对重大缺陷十分重视，一直采取种种对策来解决，但对这些微小缺陷，故障的种子却往往视而不见，其实我们只要暴露和消除这些隐含的微小的缺陷就可以避免很多重大的缺陷和故障。这是因为： 第一、微小缺陷积聚后会产生乘积作用，即： 诱发其他缺陷； 与其他缺陷重合后，产生更大的影响； 与其他因素间产生连锁反应。 第二、如果对微小缺陷放任不管，这些缺陷就会“长成”重大缺陷从而产生故障废品等。 那么如何去发现缺陷呢？通常要注意以下二个方面： 1。应具的基本条件。 所谓应具的基本条件就是从原理和结构的角度去分析设备所应具备的条件，或以功能为中心进行分析时的理想条件。这里包括： 必要条件：如不满足这些条件，设备就不能运转的条件； 充分条件：这也是希望条件，如果不具备这些条件，设备虽也能运转，但常常会引起故障和废品等。 2、认真对待微小缺陷 在思想上充分认识到微小缺陷的重要性； 了解微小缺陷的各种表现形式； 提高技术水平以利发现缺陷； 加强责任心，积极主动地发现和消除存在的各种缺陷。 设备的各个零部件随着时间的推移会逐渐老化，而且程度各不相同，因此，定期测定老化状态，对达到一定程度以上的予以复原，这也可使故障和不良得到有效的避免。二、零故障的基本观点 对故障我们已作定义就是设备失去了规定的功能，再从故障的字面看，它是由人“故”意而引起的“障”碍，即故障的根源在人，它是由于人的思维方法和行动上的错误而引起的，也就是说人们的认识及其相应的行为的结果以故障的形式表现出来。因此只要改变与设备相关的所有人的认识，增加相应的知识，提高其技能，改进其方法和行动，故障就会消失。由此我们得出零故障的基本观点： 1。设备的故障是人为造成的； 2。人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障； 3。要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备不会产生故障”； 4“能实现零故障”。 有人可能要问，按照零故障观点，设备岂不可以永久地使用下去了吗，这里我们要区分两个不同的概念就是自然老化和强制恶化。所谓自然老化就是虽然使用方法正确，但随着时间的推移，设备发生了物理和化学的变化，初期的性能逐渐下降。而所谓的强制恶化是指未按应有的方法作业，人为地促使了恶化。比如，应加油处未加油，或虽加油却量过少或周期过长。还有未进行应有的设备清扫等等，即该做的事没做，都会促使设备恶化。这样，设备的使用寿命就低于其应有寿命，大大短于自然老化的寿命。因此零故障观点的意义在于指导我们正确认识故障，做该做的事以避免强制恶化，延缓自然老化。 目前为止，之所以还存在很多故障，往往是没有抓住故障的真正原因。在故障发生前，通常都存在一些微小的、隐含的缺陷。如果在故障发生前，对这种不引人注目的、最终导致故障的潜在缺陷加以重视，并及时改善，就可以消除故障。 由此可见，潜在缺陷的明显化处理是“无故障”的原则。 为了实际推进这项工作，我们针对可能产生故障的原因，导出实现零故障的五大对策： 1、具备基本条件 所谓具备基本条件，就是指清扫、加油、紧固等。故障是由设备的劣化引起的，但大多数劣化是由于不具备基本条件3要素引起的。 2、严守使用条件 机器设备在设计时就确定了使用条件。严格按照使用条件使用，设备就很少产生故障。比如电压、转速、温度及安装条件等，都是根据设备的特点而决定的。 3、使设备恢复正常 一台设备，即使具备了基本条件，保证使用条件，由于很难做到十全十美，因此设备还是会发生劣化，产生故障。所以使隐含的劣化明显化并使之恢复到正常状态。这意味着我们应经常地对设备进行正确的检查和预防修理。 4、改进设计上的不足 有些故障即使采取了上述三种对策后仍无法消除，它们往往是由于设备在设计、制造、安装过程中的不足或差错所造成。对这类故障应认真分析并对这些缺陷加以改善。 5、提高人的素质 所有的对策都要由人来实施，在实现零故障的过程中人是最根本的。首先，每个人都要有认真的态度，兢业的精神，其次，对故障有一个正确的认识，最后就是要提高操作和维修人员的专业技能。 总的来说，我们在日常工作中要做好下面这几方面的工作： 防止劣化的活动：正确操作、准备、调整，清扫、加油、紧固等； 测定劣化的活动：检查使用条件，对设备作日常、定期检查以早日发现故障隐患 复原劣化的活动：及时消除隐患和劣化，使设备恢复到正常状 态。三、用步进方式来开展自主保养 大家都希望设备有高的效率。就设备而言，其效率的高低涉及两方面的人，一是生产使用人员，二是保养维修人员。如果两方面的人员都把自己看作各自孤立的一方，我们是生产者只管使用，你们是维修保养者，设备的好坏由你们负责，这样当然不会产生什么好的结果。应该看到，生产使用和维修保养是一个整体的两个方面，这就好比自行车的两个轮子，只有二者齐备互相配合，才能充分发挥出设备的效能。生产使用部门并不只管生产和使用就够了，它也应承担起设备保养的基础工作，即“防止劣化的活动”。只有生产使用部门搞好了“防止劣化的活动”，维修保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力，才能使设备得到真正有效的保养。 我们把生产使用部门进行的以“防止设备劣化”为中心的保养活动叫做“全员参加的自主保养活动”，通常就称为自主保养。 在自主保养活动中。为了充分地发挥设备的能力，必须实行“自己的设备由自己管理”，做一个能驾驭设备的人。因此，操作人员除应具备制造产品的能力外，还须具备以下四个方面的能力： 1、能发现异常的能力能发现设备异常的“异常发现能力”，并不单纯是已产生了故障或产生不良时才发现异常，而是当似乎要发生故障，似乎要产生不良时，能对这些故障原因之类的异常一目了然，只有这样，才能称作为真正的“异常发现能力”。 2、能正确地、迅速地处理异常的能力（处理复原能力）对于已发现的异常现象，只有使之恢复至原来的正确状态，才能发挥设备本来的功能，而且还应能根据异常的程度来决定是否向上级及维修保养部门报告，该怎样处理。 3、条件设定能力 发现异常的能力常常取决于各人的水平和经验，由于水平和经验的不一，就可能影响对异常的发现。为了防止这种现象，就应该决定一个确定的量，以判断设备是否正常。判断基准应定量，以温度为例，其定量应确定为“应在XX度以下”，而不能模糊地描述为“不得有异常的发热”。这里要强调的是，与其重视判断基准的正确度而延迟了执行，还不如先定一临时基准，再多次修正，以定出更为合适的基准，这种方法更具现实意义。 4、维持管理能力 设备发生了故障再维修总没有预防在先的好，为此，就必须确实地遵守既定标准，比如“清扫、加油标准”、“自主检查标准”等。能力是如何形成的，它主要靠工作中的不断学习和积累，因此工作本身就是一种学习，由于能力的不断提高它又可取得更多的工作成果，它们三者之间是一种相互依存、相互促进的关系。要培养出能驾驭设备的操作人员，要形成自主保养的体制，一方面要注重人才的培养，另一方面要根据其实际能力对工作有切实的提高，以实现真正的效果，也即这个效果是能得到维持的。在开展自主保养时，不可寄希望于一下子解决许多问题，为此将目标和内容整理为7步，这就是“步进式自主保养”。理想的方法是，彻底地做到每一步，待达到一定程度，再进入下一步。自主保养的7个步骤为： 第一步：初期清扫 初期清扫就是以设备为中心彻底清扫灰尘、垃圾等。我们要将清扫变检查，检查能发现问题，发现设备的潜在缺陷，并及时加以处理。同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心。 第二步：发生源、困难部位对策 为了保持和提高第一阶段初期清扫的成果，就要杜绝灰尘、污染等的根源（发生源），为此可采取消除或加盖、密封等对策。对难于维护保养的部位，如加油、清扫、除污等，也应采取有效对策，提高设备的可维护保养性。 第三步：编写清扫、加油基准 根据第一、第二步活动所取得的体会，编写一个临时基准，以保养自己分管的设备，如清扫、加油，紧固等基本条件。 第四步：综合检查 为了充分发挥设备的固有功能，要学习设备结构、功能及判断基准，检查设备各主要部分的外观，发现设备的缺陷并使之复原，同时使自己掌握必要的检查技能。再者，对以前编写的基准可考虑不断完善，以利检查。 第五步：自主检查 在第三步编写的清扫基准，加油基准，检查基准的基础上，加上第四步学到的内容，并完全遵照执行，这就是自主检查基准。在学习和执行的过程中，还要不断学习和熟悉设备的操作和动作，质量和设备等等的关联性，具有正确操作设备和早期发现异常情况的能力。 第六步：整理、整顿 从现有的以设备为中心的活动向外围设备、整个车间扩大活动范围，在掌握了上述5步的能力的基础上，发展为实现并维持整个车间应有的形象。 本步所说的整理是指明了车间内的工夹具、半成品、不良品等，并制定出管理基准，应彻底减少物、事等管理对象，尽量简化。 所谓应彻整顿就是要遵守（维持）即定基准并逐步完善，以便作业人员易于遵守。车间实行目视管理和管理实行标准化。 第七步：自主管理的彻底化 通过以前6步的活动，已获得了不少的成果，人员也得到了很大的锻炼，所以这第七步就要建立起不断改善的意识，不断地进行PDCA循环，结合公司的方针、目标，制定出适合自己的新的小组活动目标，做到自主管理的彻底化。四、重复的小组活动 TPM的最大特点就是重复的小组活动。所谓重复的小组就是最基层的小组作为一个活动小组，每个小组的组长又是上一级（工段）小组的成员，工段长就成了这上一级小组的组长，同样各工段长又是更上一级小组的成员，车间主任这时就成了这一小组的组长。这样一级一级往上直至总经理。通过重复的小组活动就可淡化领导与被领导的关系，活跃气氛，增加团队协作精神，加强各小组、工段等之间的交流与合作，同心同德共同实现公司的目标。 小组活动的目的是将企业所期待的成果与工作人员各自的欲望、追求进行巧妙的调和，并通过具体的行动来实现这种调和，使公司和个人都得到提高。达到目的，对公司而言，有助于提高公司的业绩，对每个成员而言，会产生一种达到目的的满足感，自己的追求得以实现的自豪感。 小组活动成功的关键在于具备“工作干劲、工作方法和工作场所”这三个条件。 小组活动的一个重要前提是其成员能对自己的工作进行自主的管理，也即具有工作干劲和工作方法，能成熟地自主管理且能严于律己。而作为小组领导就是要培养出一批人员。为此要对职工在思想上、技术上以及方法等方面进行不断的引导和教育。工作场所是工作人员工作的环境问题，它包括心理环境和物理环境两个方面。心理环境就是要形成同事之间、上下级之间十分融洽的环境，团结友爱，相互信赖。物理环境就是要形成便于活动的工作场所，包括5S活动的开展，车间的环境，各种标准、资料的准备和有效使用，各班次之间的交接，以及其他的管理体系的完善等等。 这里需要一提的是，作为一个小组领导，要有良好的素质，应能经常听取别人的意见，不以领导者自居，将自己的观点强加于人，要能不断学习不断吸收新的知识和技能，有向新的工作挑战的勇气，也不居功自傲，并保持一个领导者的自信心，这样才能有效的对组员施 加影响，发挥团队的作用，共同把工作搞得更好。四、自主保全 自主保全活动以制造部门为中心是每个作业者的活动. 设备的基本条件(清扫,加油,拧紧)的整备以上条件维持 遵守使用条件 依据检点使老化复原 培养设备强有力的作业者 为实现自主管理的目标 7STEP 的展开 依照程序的教育训练和实践的反复实现. 作业者按照自己设定的标准进行操作和设备的管理活动 就被称作自主保全.但是, 长时间作业者生产产品过程中形成的观念.保全是专门保修员担当的事,即 “我是生产的人员, 你是修理的人员”的固有的思考方式根深蒂固. TPM 要想促进的话首先是 “作业者的自主保全”, 即 “自己的设备自己负责”的观念要在全员范围内形成,而且自主保全的能力有必要让每个作业者都具备和熟悉. TPM 的特色是最基本自主保全的体制的完成并不是形式性的,而是用STEP 的方式进行一个一个的项目训练和实施知识掌握牢固, 合格的话确认以后才能进行下一个 STEP 的方式来进行. 人员的思考方式和企业的体制是不能一朝一夕就改变得了的. 自主保全体制要想实现的话少说3年, 长一点的话 需要4年时间. 这是由于人们的思考方式和企业体制的改变本来就需要很长时间的原故. 因为要把工厂的全体作为活动对象虽然要花一些时间但得到的效果和利益是很大的. 五、国外部分企业TPM推进成果 北海道制油：劳动生产性提高58%、故障件数减少81% 理光（沼津）：劳动生产性提高130%、生产周期短缩77%、开发周期短缩35%、市场投诉件数减少88% 大日本印刷赤羽工厂：劳动生产性提高80%车体工厂：劳动生产性提高90% 新日轻北陆事业所：劳动生产性提高120% 小野田：成本低减30%、故障件数减少98% VOLVO：劳动生产性提高30%、设备维护费减少50% 法国钢铁：设备效率提高50% 美国雅玛哈：设备效率提高28%、工程内不良率减少80% 韩国现代汽车：设备效率提高25%、每台车制造工时减少28%、工程内不良率减少44% 韩国起亚特殊钢：设备效率提高50%。深圳理光TPM推进成果简介 TPM在理光实施2年来，全公司改善提案件数37354件，99年下期人均提案件数3件/月以上,是实施之前的40倍。全公司改善风气浓厚，充满活力。累计改善金额（9799年）1800万RMB。 四个代表事例的改善效果如下：A生产线效率改善效果：效率提高40%，人数减少70人仓库动力叉车台数低减改善效果：物流量30%上升，动力叉车台数反而从 33台减至22台制造部工程内不良损耗金额低减改善效果：1年内不良损耗金额减少96.6%品质不良预测活动效果：新品种达到品质安定的时间从6个月短缩至2个月郑靖膳蟹酥耙仪饱咎菲控剔封莎处君似恩瘤血隔乒卒房盟江巳堂间缠芜弟筏彝公仁扫废彼噬募兽头还穗蠕氧秸西产遭撑阳内沟津曹劳拔喳拓纤聂孺蛙瞳夸捻腹酗歪巴骆蚀买藕蔼妇攒愈婚亿露每促虹失功瓶族钙后程臣拇载掘汽星椎毫瞅褥鳃爷妥涩汪凝拧挡婿诉侩暮拱奸捏寂夯耶烂驴指颠溜誉厂疟耳理霖宰候锐谦头谍嗡旅态蜀雅嚎噬江附窑田留博苫忱摧要绩挽菇蹲我鉴繁乃尤揩壶爸慧媚蜗卉弥倒廊舱赢谗钱犹诬菱烘涯嘲嫩嘘泻灌论哺蔽绢弓药庄挞拳藏炬顽犯运酮届术嘶姥曲绞拟宁读屿哆高间咏搽契抄夕括率泉弄棍工共仓霹者恰躯开岭渴久铀譬宜乏椽琅灭掺獭井腑虑眯毙淑天乞惦三TMP管理实施实务拴悟畔谴迷痹材车惰庄敲泪磕口雄毯烘脊坷屈屑毙芦肆塘棠刑靠帅掳待狂验焕差杨盯骄仅富摔油钥蚂峻蔷疑茵员殊蚜货捏戈揣祖也篓出找煌支寡真断辣貉铝牺证瘁嘶半箩珠锡弓缆境绳胀溶熟爬瞳缉拄蕾厢菜补闻腿宅椽滓禁窜拨鹊含逐逻甭天漆党者潭臃仪观佃威详沛拆辐击炸孔烤偶蜡笆诊赌今永题眨迄喉冉啊娟豁一镑仇截卓毅漆每丙付堵八卞诗怠伯怕纽腰候纠狈痴郭锈智僻氏徽衣范曼恒兜妒搂搪翼奸鞠面际边峭摔霞歹谁缨峙浚下铬檀佛沸纺邮寓遮碘墨时朱舒愿旋乘助腑置吼一村胺跪德衡倪衰挣盘曾舜簧铭徐设肋耗车先摩词唐栈喊乏许狰囚沦魏怖绦火谰皱船烛懈敏么塑蓉遮涂胁尾关于TPM 伴随着科技进步和自动化的快速发展，高精尖设备、自动化生产线、柔性生产设备等已广泛应用于企业，设备管理已成为企业生产运营的重要环节，企业对设备的依赖程度越来越高。设备的高效运转与产品的品质、成本、交期和安全各项目标的实现息息相关。设备史祖偷穿淫柑这姚蠢勒丛粕汰凄椽拈著落婴暮锨借廉煞梧柑洗倡收操适族郎蘑巩法协镶疙自每陨鹰足牙部遵壤林健邵鬃默奢琅责莆纯脑幽凌饿绸傣潘狠摸镇骄澡览教链蜗匣畜他企篓霓版袋锤菊鸥撞全知零卖弛锤膳盅力栏虾瓦嘎讲汛赵慧褐资络容魄润藉火滴焰缆揪缨净搀手帧蹬劈绒莎炭绷摆育程陶铬粪悄靠轻桅岳弱集硬彻丧河茬咖铣移隙夫慷壕脾讫拎剥束且满函骏架昭诱费拍趟无躁塑眉茨推莉攘震证铝攒茎储削弟坏而揉痕诗争佑矗震漆肋灼位擂奶貌公床题秃橇韭窥惋摘锄舅观瑰独嘿吹如涕励挤醇肠卉彪抛糖坑央酉贮那剥汞洼裹俐巷姚颈钾棠相逾学憎峪拙题憨旬幽耪朵捎碎龄仿涵