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第一章 现场总线控制系统（FCS）

第一节 概述

现场总线控制系统（Fieldbus Control System，FCS）是继基地式气动仪表控制系统、电动单元组合式模拟仪表控制系统、集中式数字控制系统、集散控制系统（DCS）后的新一代控制系统。由于它适应了工业控制系统向数字化、分散化、网络化、智能化发展的方向，给自动化系统的最终用户带来更大实惠和更多方便，并促使目前生产的自动化仪表、集散控制系统、可编程控制器（PLC）产品面临体系结构、功能等方面的重大变革，导致工业自动化产品的又一次更新换代，因而现场总线技术被誉为跨世纪的自控新技术。

一、 现场总线的发展

随着控制、计算机、通信、网络等技术的发展，信息互换的领域正在迅速覆盖从工厂的现场设备层到控制、管理的各个层次，从工段、车间、工厂、公司乃至世界各地的市场。信息技术的飞速发展，引起了自动化系统结构的变革，逐步形成以网络集成自动化系统为基础的公司信息系统。现场总线（Fieldbus）就是顺应这一形势发展起来的新技术。
1、什么是现场总线
现场总线是应用在生产现场、在微机化测量控制设备之间实现双向串行多节点数字通信的系统，也被称为开放式、数字化、多点通信的底层控制网络。它在制造业、流程工业、交通、楼宇等方面的自动化系统中具有广泛的应用前景。
现场总线技术将专用微解决器置入传统的测量控制仪表，使它们各自都具有了数字计算和数字通信能力，采用双绞线等作为总线，把多个测量控制仪表连接成的网络系统，并按公开、规范的通信协议，在位于现场的多个微机化测量控制设备之间以及现场仪表与远程监控计算机之间，实现数据传输与信息互换，形成各种适应实际需要的自动控制系统。简而言之，它把单个分散的测量控制设备变成网络节点，以现场总线为纽带，把它们连接成可以互相沟通信息、共同完毕自控任务的网络系统与控制系统。它给自动化领域带来的变化，正如众多分散的计算机被网络连接在一起，使计算机的功能、作用发生的变化。现场总线则使自控系统与设备具有了通信能力，把它们连接成网络系统，加入到信息网络的行列。因此把现场总线技术说成是一个控制技术新时代的开端并但是分。
现场总线是20世纪80年代中期在国际上发展起来的。随着微解决器与计算机功能的不断增强和价格的急剧减少，计算机与计算机网络系统得到迅速发展，而处在生产过程底层的测控自动化系统，采用一对一连线，用电压、电流的模拟信号进行测量控制，或采用自封闭式的集散系统，难以实现设备之间以及系统与外界之间的信息互换，使自动化系统成为“自动化孤岛”。要实现整个公司的信息集成，要实行综合自动化，就必须设计出一种能在工业现场环境运营的、性能可靠、造价低廉的通信系统，形成工厂底层网络，完毕现场自动化设备之间的多点数字通信，实现底层现场设备之间以及生产现场与外界的信息互换。
现场总线就是在这种实际需求的驱动下应运而生的。它作为过程自动化、制造自动化、楼宇、交通等领域现场智能设备之间的互连通信网络，沟通了生产过程现场控制设备之间及其与更高控制管理层网络之间的联系，为彻底打破自动化系统的信息孤岛发明了条件。
现场总线控制系统既是一个开放通信网络，又是一种全分布控制系统。它作为智能设备的联系纽带，把挂接在总线上、作为网络节点的智能设备连接为网络系统，并进一步构成自动化系统，实现基本控制、补偿计算、参数修改、报警、显示、监控、优化及控管一体化的综合自动化功能，这是一项以智能传感器、控制、计算机、数字通信、网络为重要内容的综合技术。
由于现场总线适应了工业控制系统向分散化、网络化、智能化发展的方向，它一经产生便成为全球工业自动化技术的热点，受到全世界的普遍关注。现场总线的出现，导致目前生产的自动化仪表、集散控制系统、可编程控制器在产品的体系结构、功能结构方面的较大变革，自动化设备的制造厂家被迫面临产品更新换代的又一次挑战。传统的模拟仪表将逐步让位于智能化数字仪表，并具有数字通信功能。出现了一批集检测、运算、控制功能于一体的变送控制器；出现了可集检测温度、压力、流量于一身的多变量变送器；出现了带控制模块和具有故障信息的执行器；并由此大大改变了现有的设备维护管理方法。
2、现场总线的发展
50年代以前，由于当时的生产规模较小，检测控制仪表尚处在发展的初级阶段，所采用的仅仅是安装在生产设备现场、只具有简朴测控功能的基地式气动仪表，其信号仅在本仪表内起作用，一般不能传送给别的仪表或系统，即各测控点只能成为封闭状态，无法与外界沟通信息，操作人员只能通过生产现场的巡视，了解生产过程的状况。
随着生产规模的扩大，操作人员需要综合掌握多点的运营参数与信息，需要同时按多点的信息实行操作控制，于是出现了气动、电动系列的单元组合式仪表，出现了集中控制室。生产现场各处的参数通过统一的模拟信号，如0.02～0.1MPa的气压信号，0～10mA，4～20mA的直流电流信号，1～5V直流电压信号等，送往集中控制室。操作人员可以坐在控制室纵观生产流程各处的状况，可以把各单元仪表的信号按需要组合成复杂控制系统。
由于模拟信号的传递需要一对一的物理连接，信号变化缓慢，提高计算速度与精度的开销、难度都较大，信号传输的抗干扰能力也较差，人们开始寻求用数字信号取代模拟信号，出现了直接数字控制。由于当时的数字计算机技术尚不发达，价格昂贵，人们企图用一台计算机取代控制室的几乎所有的仪表盘，出现了集中式数字控制系统。但由于当时数字计算机的可靠性还较差，一旦计算机出现某种故障，就会导致所有控制回路瘫痪、生产停工的严重局面，这种危险也集中的系统结构很难为生产过程所接受。
随着计算机可靠性的提高，价格的大幅度下降，出现了数字调节器、可编程控制器以及由多个计算机递阶构成的集中管理、分散控制相结合的集散控制系统。这就是今天正在被许多公司采用的DCS系统。 DCS系统中，测量变送仪表一般为模拟仪表，因而它是一种模拟数字混合系统。这种系统在功能、性能上较模拟仪表、集中式数字控制系统有了很大进步，可在此基础上实现装置级、车间级的优化控制。但是，在DCS系统形成的过程中，由于受计算机系统初期存在的系统封闭这一缺陷的影响，各厂家的产品自成系统，不同厂家的设备不能互连在一起，难以实现互换与互操作，组成更大范围信息共享的网络系统存在很多困难。
新型的现场总线控制系统则突破了DCS系统中通信由专用网络的封闭系统来实现所导致的缺陷，把基于封闭、专用的解决方案变成了基于公开化、标准化的解决方案，即可以把来自不同厂商而遵守同一协议规范的自动化设备，通过现场总线网络连接成系统，实现综合自动化的各种功能；同时把DCS集中与分散相结合的集散系统结构，变成了新型全分布式结构，把控制功能彻底下放到现场，依靠现场智能设备自身便可实现基本控制功能。
现场总线之所以具有较高的测控能力指数，一是得益于仪表的微机化，二是得益于设备的通信功能。把微解决器置入现场自控设备、使设备具有数字计算和数字通信能力，一方面提高了信号的测量、控制和传输精度，同时为丰富控制信息的内容，实现其远程传送发明了条件。在现场总线的环境下，借助设备的计算、通信能力，在现场就可进行许多复杂计算，形成真正分散在现场的完整的控制系统，提高控制系统运营的可靠性。还可借助现场总线网段以及与之有通信连接的其他网段，实现异地远程自动控制，如操作远在数百公里之外的电气开关等。还可提供传统仪表所不能提供的如阀门开关动作次数、故障诊断等信息，便于操作管理人员更好、更进一步地了解生产现场和自控设备的运营状态。
1984年，美国仪表协会（ISA）下属的标准与实行工作组中的ISA／SP50开始制定现场总线标准；1985年，国际电工委员会决定由Proway Working Group负责现场总线体系结构与标准的研究制定工作；1986年，德国开始制定过程现场总线（Process Fieldbus）标准，简称为PROFIBUS，由此拉开了现场总线标准制定及其产品开发的序幕。
1992年，由Siemens，Rosemount，ABB，Foxboro，Yokogawa等80家公司联合，成立了ISP（Interoperable System Protocol）组织，着手在PROFIBUS的基础上制定现场总线标准。1993年，以Honeywell，Balley等公司为首，成立了World FIP（Factory Instrumentation Protocol）组织，有120多个公司加盟该组织，并以法国标准FIP为基础制定现场总线标准。此时各大公司均已清醒地结识到，现场总线应当有一个统一的国际标准，现场总线技术势在必行。但总线标准的制定工作并非一帆风顺，由于行业与地区发展历史等因素，加之各公司和公司集团受自身商业利益的驱使，致使总线的标准化工作进展缓慢。
1994年，ISP和World FIP北美部分合并，成立了现场总线基金会（Fieldbus Foundation，简标FF），推动了现场总线标准的制定和产品开发，于1996年第一季度颁布了低速总线H1的标准，安装了示范系统，将不同厂商的符合FF规范的仪表互连为控制系统和通信网络，使H1低速总线开始步入实用阶段。
与此同时，在不同行业还陆续派生出一些有影响的总线标准。它们大都在公司标准的基础上逐渐形成，并得到其他公司、厂商、用户以至于国际组织的支持。如德国Bosch公司推出CAN（Control Area Network），美国Echelon公司推出的Lon Works等。大千世界，众多行业，需求各异，加上要考虑已有各种总线产品的投资效益和各公司的商业利益，预计在此后一段时期内，会出现几种现场总线标准共存、同一生产现场有几种异构网络互连通讯的局面。但发展共同遵从的统一的标准规范，真正形成开放互连系统，是大势所趋。
3、现场总线的特点
⑴ 系统的开放性：开放是指对相关标准的一致性、公开性，强调对标准的共识与遵从。一个开放系统，是指它可以与世界上任何地方遵守相同标准的其他设备或系统连接。通信协议一致公开，各不同厂家的设备之间可实现信息互换。现场总线开发者就是要致力于建立统一的工厂底层网络的开放系统。用户可按自己的需要和考虑，把来自不同供应商的产品组成大小随意的系统。通过现场总线构筑自动化领域的开放互连系统。
⑵ 互可操作性与互用性：互可操作性，是指实现互连设备间、系统间的信息传送与沟通；而互用则意味着不同生产厂家的性能类似的设备可实现互相替换。
⑶ 现场设备的智能化与功能自治性：它将传感测量、补偿计算、工程量解决与控制等功能分散到现场设备中完毕，仅靠现场设备即可完毕自动控制的基本功能，并可随时诊断设备的运营状态。
⑷ 系统结构的高度分散性：现场总线已构成一种新的全分散性控制系统的体系结构。从主线上改变了现有DCS集中与分散相结合的集散控制系统体系，简化了系统结构，提高了可靠性。
⑸ 对现场环境的适应性：工作在生产现场前端，作为工厂网络底层的现场总线，是专为现场环境而设计的，可支持双绞线、同轴电缆、光缆、射频、红外线、电力线等，具有较强的抗干扰能力，能采用两线制实现供电与通信，并可满足本质安全防爆规定等。
⑹节省硬件数量与投资：由于现场总线系统中分散在现场的智能设备能直接执行多种传感、控制、报警和计算功能，因而可减少变送器的数量，不再需要单独的调节器、计算单元等，也不再需要DCS的信号调理、转换、隔离等功能单元及其复杂接线，还可以用工控PC机作为操作站，从而节省了一大笔硬件投资，并可减少控制室的占地面积。
⑺节省安装费用：现场总线系统的接线十分简朴，一对双绞线或一条电缆上通常可挂接多个设备，因而电缆、端子、槽盒、桥架的用量大大减少，连线设计与接头校对的工作量也大大减少。当需要增长现场控制设备时，无需增设新的电缆，可就近连接在原有的电缆上，既节省了投资，也减少了设计、安装的工作量。据有关典型实验工程的测算资料表白，可节约安装费用60％以上。
⑻节省维护开销：由于现场控制设备具有自诊断与简朴故障解决的能力，并通过数字通讯将相关的诊断维护信息送往控制室，用户可以查询所有设备的运营，诊断维护信息，以便初期分析故障因素并快速排除，缩短了维护停工时间，同时由于系统结构简化，连线简朴而减少了维护工作量。
⑼ 用户具有高度的系统集成积极权：用户可以自由选择不同厂商所提供的设备来集成系统。避免因选择了某一品牌的产品而被“框死”了使用设备的选择范围，不会为系统集成中不兼容的协议、接口而一筹莫展。使系统集成过程中的积极权牢牢掌握在用户手中。
⑽提高了系统的准确性与可靠性：由于现场总线设备的智能化、数字化，与模拟信号相比，它从主线上提高了测量与控制的精确度，减少了传送误差。同时，由于系统的结构简化，设备与连线减少，现场仪表内部功能加强，减少了信号的往返传输，提高了系统的工作可靠性。
4、几种有影响的现场总线技术
⑴ 基金会现场总线
基金会现场总线（FF，Foundation Fieldbus）是在过程自动化领域得到广泛支持和具有良好发展前景的技术。其前身是以美国Fisher-Rosemount公司为首，联合Foxboro、横河、ABB、西门子等80家公司制订的ISP协议和以Honeywell公司为首，联合欧洲等地的150家公司制订的world FIP协议。这两大集团于1994年9月合并，成立了现场总线基金会，致力于开发出国际上统一的现场总线协议。它以ISO／OSI开放系统互连模型为基础，取其物理层、数据链路层、应用层为FF通信模型的相应层次，并在应用层上增长了用户层。用户层重要针对自动化测控应用的需要，定义了信息存取的统一规则，采用设备描述语言规定了通用的功能块集。由于这些公司是该领域自控设备的重要供应商，对工业底层网络的功能需求了解透彻，也具有足以左右该领域现场自控设备发展方向的能力，因而由它们组成的基金会所颁布的现场总线规范具有一定的权威性。
基金会现场总线分低速Hl和高速H2两种通信速率。H1的传输速率为31.25kbps，通信距离可达1900m（可加中继器延长），可支持总线供电，支持本质安全防爆环境，H2的传输速率可为1Mbps和2.5Mbps两种，其通信距离分别为750m和500m。物理传输介质可支持双绞线、光缆和无线发射，协议符合IEC1158-2标准。其物理媒介的传输信号采用曼彻斯特编码。
基金会现场总线的重要技术内容涉及FF通信协议；用于完毕开放互连模型中第2～7层通信协议的通信栈（Communication Stack）；用于描述设备特性、参数、属性及操作接口的DDL设备描述语言、设备描述字典；用于实现测量、控制、工程量转换等应用功能的功能块；实现系统组态、调度、管理等功能的系统软件技术以及构筑集成自动化系统、网络系统的系统集成技术。1996年在芝加哥举行的ISA96展览会上，由现场总线基金会组织实行，初次向世界展示了来自40多家厂商的70多种符合FF协议的产品，并将这些分布在不同楼层展览大厅不同展台上的FF展品，用醒目的橙红色电缆，互连为七段现场总线的演示系统，各展台现场设备之间可实地进行现场互操作，展现了基金会现场总线的基本概貌。
⑵ LonWorks
LonWorks是又一具有强劲实力的现场总线技术。它是由美国Echelon公司推出并由它与摩托罗拉、东芝公司共同提倡，于1990年正式公布而形成的。它采用了ISO／OSI模型的所有七层通讯协议，采用了面向对象的设计方法，通过网络变量把网络通信设计简化为参数设立，其通信速率从300bps至1.5Mbps不等，直接通信距离可达2700m（78kbps，双绞线）；支持双绞线、同轴电缆、光纤、射频、红外线、电力线等多种通信介质，并开发了相应的本质安全防爆产品，被誉为通用控制网络。
LonWorks技术所采用的LonTalk协议被封装在称之为Neuron的神经元芯片中而得以实现。集成芯片中有3个8位CPU，一个用于完毕开放互连模型中第1和第2层的功能，称为媒体访问控制解决器，实现介质访问的控制与解决；第二个用于完毕第3～6层的功能，称为网络解决器，进行网络变量的寻址、解决、背景诊断、途径选择、软件计时、网络管理，并负责网络通信控制，收发数据包等。第三个是应用解决器，执行操作系统服务与用户代码。芯片中还具有存储信息缓冲区，以实现CPU之间的信息传递，并作为网络缓冲区和应用缓冲区。
Echelon公司的技术策略是鼓励各OEM开发商运用LonWorks技术和神经元芯片，开发自己的应用产品，据称目前已有2600多家公司在不同限度上卷入了LonWorks技术，1000多家公司已经推了LonWorks产品，并进一步组织起LonMARK互操作协会，开发推广LonWorks技术与产品。它已被广泛应用在楼字自动化、家庭自动化、保安系统、办公设备、交通运送、工业过程控制等行业。此外，在开发智能通信接口、智能传感器方面，Lonworks神经元芯片也具有独特的优势。
⑶ PROFIBUS
PROFIBUS是德国国家标准DIN19245和欧洲标准EN50170的现场总线标准。由PROFIBUS-DP，PROFIBUS-FMS，PROFIBUS-PA组成了PROFIBUS系列。DP型用于分散外设间的高速数据传输，适合于加工自动化领域的应用。FMS意为现场信息规范，PROFIBUS-FMS合用于纺织、楼宇自动化、可编程控制器、低压开关等。而PA型则是用于过程自动化的总线类型，它遵从IEC1158-2标准。该项技术是由西门子公司为主的十几家德国公司、研究所共同推出的。它采用了OSI模型的物理层、数据链路层。FMS还采用了应用层。传输速率为9.6kbps～12Mbps，最大传输距离在12Mbps时为100m，1.5Mbps时为400m，可用中继器延长至10km。其传输介质可以是双绞线，也可以是光缆。最多可挂接127个站点。可实现总线供电与本质安全防爆。

⑷ CAN
CAN是控制局域网络（ControI Area Network）的简称，最早由德国BOSCH公司推出，用于汽车内部测量与执行部件之间的数据通信。其总线规范现已被ISO国际标准组织制订为国际标准。由于得到了Motorola，Intel，Philip，Siemence，NEC等公司的支持，它广泛应用在离散控制领域。CAN协议也是建立在国际标准组织的开放系统互连模型基础上的，但是，其模型结构只有三层，即只取OSI底层的物理层、数据链路层和顶层的应用层。其信号传输介质为双绞线。通信速率最高可达1Mbps／40m，直接传输距离最远可达10km／5kbps。可挂接设备数最多可达110个。
CAN的信号传输采用短帧结构，每一帧的有效字节数为8个，因而传输时间短，受干扰的概率低。当节点严重错误时，具有自动关闭的功能，以切断该节点与总线的联系，使总线上的其他节点及其通信不受影响，具有较强的抗干扰能力。
⑸ HART
HART是Highway Addressable Remote Transducer的缩写，最早由Rosemount公司开发并得到八十多家著名仪表公司的支持，于1993年成立了HART通信基金会。这种被称为可寻址远程传感器高速通道的开放通信协议，其特点是在现有模拟信号传输线上实现数字信号通信，属于模拟系统向数字系统转变过程中的过渡性产品，因而在当前的过渡时期具有较强的市场竞争能力，得到了较快发展。
它规定了一系列命令，按命令方式工作。它有三类命令，第一类称为通用命令，这是所有设备都理解、执行的命令；第二类称为一般行为命令，所提供的功能可以在许多现场设备中实现，这类命令涉及最常用的现场设备的功能库；第三类称为特殊设备命令，以便在某些设备中实现特殊功能，这类命令既可以在基金会中开放使用，又可认为开发此命令的公司所独有。在一个现场设备中通常可发现同时存在这三类命令。
HART采用统一的设备描述语言DDL。现场设备开发商采用这种标准语言来描述设备特性，由HART基金会负责登记管理这些设备描述并把它们编为设备描述字典，主设备运用DDL技术来理解这些设备的特性参数而不必为这些设备开发专用接口。但由于这种模拟数字混合信号制，导致难以开发出一种能满足各公司规定的通信接口芯片。
HART能运用总线供电，可满足本质安全防爆规定，并可组成由手持编程器与管理系统主机作为主设备的双主设备系统。
在后面的章节中，将较为具体地介绍基金会现场总线技术及应用实例。

二、基金会现场总线的特性

基金会现场总线系统是为适应自动化系统、特别是过程自动化系统在功能、环境与技术上的需要而专门设计的。它可以工作在工厂生产的现场环境下，能适应本质安全防爆的规定，还可通过传输数据的总线为现场设备提供工作电源。
这种现场总线标准是由现场总线基金会（Fieldbus Foundation）组织开发的。它得到了世界上重要自控设备供应商的广泛支持，在北美、亚太、欧洲等地区具有较强的影响力。现场总线基金会的目的是致力于开发出统一标准的现场总线，并已于1996年一季度颁布了低速总线H1的标准，安装了示范系统，将不同厂商的符合FF规范的仪表互连为控制系统和通信网络。使Hl低速总线步入实用阶段。
基金会现场总线的系统是开放的，可由来自不同制造商的测量、控制设备构成。这些制造商所设计开发的设备遵循相同的协议规范。在产品开发期间，通过一致性测试，保证产品与协议规范的一致性。当把不同制造商的产品连接于同一网络系统时，作为网络节点的各设备间应可实现互操作。同时还允许不同厂商生产的相同功能设备之间进行互相替换。
基金会现场总线的最大特色就在于它不仅仅是一种总线，并且是一个系统。是网络系统，也是自动化系统。它作为新型自动化系统，区别于以前各种自动化系统的特性就在于它所具有的开放型数字通信能力，它使自动化系统具有了网络化特性。而它作为一种通信网络，有别于其他网络系统的特性则在于它位于工业生产现场，其网络通信是围绕完毕各种自动化任务进行的。
基金会现场总线系统作为全分布式自动化系统，要完毕的重要功能是对工业生产过程各个参数进行测量、信号变送、控制、显示、计算等，实现对生产过程的自动检测、监视、自动调节、顺序控制和自动保护，保障工业生产处在安全、稳定、经济的运营状态。这里的全分布式自动化系统是相对DCS而言的。
目前在工业生产中广为采用DCS。它打破了计算机控制系统发展初期由单台计算机统管整个车间甚至工厂的集中控制模式，把整个生产过程分解为多个子系统，由多台计算机共同协作完毕自控系统功能，每台计算机或微解决器独立承担其中某一部分功能，这种系统的优点是针对集中控制模式中危险也集中的弊端，但在其系统的物理结构上，仍然为数字控制器与模拟变送器组成的模拟一数字混合系统。模拟变送器位于工艺设备的生产现场，而控制器一般位于集中控制室。从构成控制系统的信号流的角度来看，在现场把被控参数转换为测量信号后，被送往位于集中控制室的控制器，经控制运算后，再把所得到的操作信号由控制室送往位于生产现场的调节阀或控制电机，这样，即使是一个简朴回路控制系统，其信号的必经途径也将会较长，因而会引发许多弊端和隐患。比如在控制室与现场之间的连线出现断线或短路故障时，控制室的计算机或控制器将对生产现场失去控制，而单凭现场仪表又不能实现控制功能，会给生产导致影响。
现场总线的全分布式自动化系统则把控制功能完全下放到现场。仅由现场仪表即可构成完整的控制功能。由于基金会现场总线的现场变送、执行仪表（以下也称之为现场设备）内部都具有微解决器，现场设备内部可以装人控制计算模块，只需通过都处在现场的变送、执行器之间连接便可组成控制系统。这个意义上的全分布无疑将增强系统的可靠性和系统组织的灵活性。当然，这种控制系统还可以与别的系统或控制室的计算机进行信息互换，构成各种高性能的控制系统。
基金会现场总线系统作为低带宽的通信网络，把具有通信能力、同时具有的控制、测量等功能的现场自控设备作为网络的节点，由现场总线把它们互连为网络。通过网络上各节点间的操作参数与数据调用，实现信息共享与系统的各项自动化功能。各网络节点的现场设备内具有通信接受、发送与通信控制能力。它们的各项自动化功能是通过网络节点间的信息传输、连接、各部分的功能集成而共同完毕的，因而称之为网络集成自动化系统。网络集成自动化系统的目的是实现人与人、机器与机器、人与机器、生产现场的运营控制信息与办公室的管理指挥信息的沟通和一体化。借助网络的信息传输与数据共享，组成多种复杂的测量、控制、计算功能，更有效、方便地实现生产过程的安全、稳定、经济运营，并进一步实现管控一体化。
基金会现场总线作为工厂的底层网络，相对一般广域网、局域网而言，它是低速网段，其传输速率的典型值为31.25kbps，1Mbps和2.5Mbps。它可以由单一总线段或多总线段构成，也可以由网桥把不同传输速率、不同传输介质的总线段互连而构成。网桥在不同总线段之间透明地转换传送信息。还可以通过网关或计算机接口板，将其与工厂管理层的网段挂接，彻底打破了数年来未曾解决的自动化信息孤岛的格局，形成了完整的工厂信息网络。
基金会现场总线围绕工厂底层网络和全分布自动化系统这两个方面形成了它的技术特色。其重要技术内容有：
（1）基金会现场总线的通信技术。它涉及基金会现场总线的通信模型、通信协议、通信控制器芯片、通信网络与系统管理等内容。它涉及一系列与网络相关的硬、软件，如通信栈软件，被称之为圆卡的仪表用通信接口卡，FF与计算机的接口卡，各种网关、网桥、中继器等。它是现场总线的核心基础技术之一，无论对于现场总线设备的开发制造单位，还是系统设计单位、系统集成商以至用户，都具有重要作用。
（2）标准化功能块（FB，Function Block）与功能块应用进程（FBAP，Function Block Application Process）。它提供一个通用结构，把实现控制系统所需的各种功能划分为功能模块，使其公共特性标准化，规定它们各自的输入、输出、算法、事件、参数与块控制图，并把它们组成为可在某个现场设备中执行的应用进程。便于实现不同制造商产品的混合组态与调用。功能块的通用结构是实现开放系统构架的基础，也是实现各种网络功能与自动化功能的基础。
（3）设备描述（DD，Device Description）与设备描述语言（DDL，Device Description Language）。为实现现场总线设备的互操作性，支持标准的功能块操作，基金会现场总线采用了设备描述技术。设备描述为控制系统理解来自现场设备的数据意义提供必需的信息，因而也可以看作控制系统或主机对某个设备的驱动程序，即设备描述是设备驱动的基础。设备描述语言是一种用以进行设备描述的标准编程语言。采用设备描述编译器，把DDL编写的设备描述的源程序转化为机器可读的输出文献。控制系统正是凭借这些机器可读的输出文献来理解各制造商的设备的数据意义。现场总线基金会把基金会的标准DD和经基金会注册过的制造商附加DD写成CD-ROM，提供应用户。
（4）现场总线通信控制器与智能仪表或工业控制计算机之间的接口技术。在现场总线的产品开发中，常采用OEM集成方法构成新产品，已有多家供应商向市场提供FF集成通信控制芯片、通信栈软件、圆卡等。把这些部件与其他供应商开发的、或自行开发的、完毕测量控制功能的部件集成起来，组成现场智能设备的新产品。要将总线通信圆卡与实现变送、执行功能的部件构成一个有机的整体，要通过FF的PC接口卡将总线上的数据信息与上位的各种MMI（即人机接口）软件、高级控制算法融为一体，尚有许多智能仪表自身及其与通信软硬件接口的开发工作要做。如与MMI软件连接中的OPC技术。OPC技术是指用于过程控制的对象链接嵌入（OLE，Object Linking and Embedding）技术。OLE是Microsoft公司在PC机中采用的PC组件（PC Component ）技术。把这一技术引入到过程控制系统，使现场总线控制系统较容易地与现有的计算机平台结合起来，使工厂网络的各个层次可以在网络上共享数据与信息。可以认为，OPC技术是实现数据开放式传输的基础。
（5）系统集成技术。它涉及通信系统与控制系统的集成，如网络通信系统组态、网络拓扑、配线、网络系统管理、控制系统组态、人机接口、系统管理维护等。这是一项集控制、通信、计算机、网络等多方面的知识，集软硬件于一体的综合性技术。它在现场总线技术开发初期，在技术规范、通信软硬件尚不十提成熟之时，具有其特殊的意义。对系统设计单位、用户、系统集成商更是具有重要作用。
（6）系统测试技术。涉及通信系统的一致性与互可操作性测试技术、总线监听分析技术、系统的功能和性能测试技术。一致性与互可操作性测试是为保证系统的开放性而采用的重要措施。一般要经授权过的第三方认证机构作专门测试，验证符合统一的技术规范后，将测试结果交基金会登记注册，授予FF标志。只有具有了FF标志的现场总线产品，才是真正的FF产品，其通信的一致性与系统的开放性才有相应保障。有时，对由具有FF标志的现场设备所组成的实际系统，还需进一步进行互可操作性测试和功能性能测试，以保证系统的正常运转，并达成所规定的性能指标。总线监听分析用于测试判断总线上通信信号的流通状态，以便于通信系统的调试、诊断与评价。对由现场总线设备构成的自动化系统，功能、性能测试技术还涉及对其实现的各种控制系统功能的能力、指标参数的测试。并可在测试基础上进一步开展对通信系统、自动化系统综合指标的评价。

第二节 FCS的硬件组成

和传统的DCS控制系统不同，FCS是总线网络，所有现场表都是一个网络节点，并挂接在总线上，每一个节点都是一个智能设备，因此FCS中已经不存在现场控制站，只需要工业PC即可。在现场总线控制系统中，以微解决器为基础的现场仪表已不再是传统意义上的变送或执行单元，而是同时起着数据采集、控制、计算、报警、诊断、执行和通信的作用。每台仪表均有自己的地址与同一通道上的其它仪表进行区分。所有现场表均可采用总线供电方式，即电源线和信号线共用一对双绞线。在本质安全情况下使用时，必须使用现场总线安全栅SB302。
Smar公司是生产FCS最早的生产厂家，下面以此为例介绍FCS的硬件组成。

一、接口设备

接口设备重要指各种计算机和计算机与现场总线之间的接口卡件。
1、 PC机
一般的工业PC，带有大屏幕显示器、打印机、工业键盘和鼠标。另配有净化电源、UPS电源、操作台、操作椅等，置于操作室内。
2、 过程控制接口卡（PCI）
PCI（Process Control Interface）是一种高性能接口卡，把先进的过程控制与多通道通信、管理融为一体。该接口卡插在PC底板上，一台PC最多可插8卡重要组成如下：
⑴ CPU：采用32位超级RISC解决器，完毕PCI卡执行的所有通信与控制功能。
⑵ Dual-Port RAM，双口RAM：使PC机与本卡CPU共享16位数据存储器，为两者提供一个有效的通信通路。
⑶ Control Logic，控制逻辑：为PCI卡CPU访问所有器件（NVRAM，FLASH，DP，TIMER，MODEM等）的判别部件。
⑷ PC Bus，PC总线：16位ISA或32位EISA总线。在总线上插入PCI卡，通过总线访问PCI卡，同时向PCI卡提供电源。
⑸ Local Bus，就地总线：是PCI卡内部32位总线，它把CPU连接到各快速器件上（NVRAM，FLASH，DP）。
⑹ Peripheral Bus，外围总线：它是8位外围总线，把CPU与低速器件相连接（TIMER，MODEM）。
⑺ TIMER0-5，定期器：8/16位3通道通用定期器，用做多任务切换及现场总线通信定期的时间基准。
⑻ MODEM0-3，Fieldbus Communication Controller；调制解调器和现场总线通信控制器：Smar现场总线芯片以31.25Kbps串行数字通信，它符合ISA-SP50现场总线物理层规范，将±10mA的电流信号送给一个50Ω的等效负载，产生一个调制在直流电源上的1V峰-峰值的电压信号。
⑼ MAU0-3，Fieldbus Medium Attachment Unit；现场总线附属单元：属于信号调理及隔离电路。
⑽ PCI尚有一整套软件，以适应各硬件的运营。
3、 串行接口（BC1）
BC1是Smar 入口级的现场总线网络与PC机之间的智能接口，具有一个Master的特点，它直接把PC机的串行口（RS232）接口到现场总线H1通道，由PC为其供电。用做便携式现场总线组态器及小工厂监控。软件为Windows平台。

二、现场总线仪表

Smar公司共有五种现场总线仪表，三种输入仪表：双通道温度变送器TT3022、差压变送器LD302和三通道输入电流变换器IF302；二种输出仪表：三通道输出电流变换器FI302；输出气压信号变换器FP302，下面逐个介绍。
1、双通道温度变送器TT302
它将两路的温度信号引入现场总线，在现场完毕两路的温度信号到现场总线的转换。具有冷端温度补偿，TC及RTD线性化，对特殊传感器有常规线性化模拟输入。

图2.3.2-1 TT302框图
其输入信号有四种类型，七种连接方式：
① 热电阻（RTD）：二线制、三线制、四线制、温差。
② 热电偶 （TC）：单偶、双偶、温差。
③ Ω信号：0~100Ω；0~400Ω；0~2023Ω。
④ mV信号：-6~-2 mV；-2~22 mV；-10~100 mV；-50~500 mV。
硬件组成有：输入板、主板、显示板和液晶显示器。
⑴ 输入板
① MUX（MultipleXer），多路调制器：把四种类型，七种接法的传感器信号多路传输到信号调理部分。其内部带有环境温度测量元件，实现冷端自动温度补偿。
② Signal Conditioner，信号调理器：给输入信号加以增益，使之适合于A/D转换规范。
③ A/D，模数转换器：把模拟输入信号转换为数字信号，使之适合CPU工作。
④ Power Isolation，电源隔离：输入板与主板之间的输入信号与控制信号必须隔开，以保证系统安全工作；总线不与现场直接关联；通过DC-AC-DC为输入板提供电源。
⑵ 主板
① CPU，中央解决器：变送器的智能部分，进行测量控制、模块执行、自诊断与通信控制。
②PROM，可编程只读存储器：用于存储操作系统等固定程序。
③ EEPROM，电可擦除可编程只读存储器：存储微调、标定、模块组态及辨认数据。
④ RAM，随机存储器：存储暂时数据，掉电时数据丢失。
⑤ Communication Controtter，通信控制器：监视总线动态，调制与解调通信信号，插入及删除起始与结束分割符。
⑥ Power Supply/Signal Shaping，电源/信号整形：电源（9—32VDC）取自现场总线，为变送器各板供电。同时实现信号整形并连接到现场总线。
⑦ Local Adjust，就地调整：它有二个磁性开关，可以用磁性工具触发，无须机械或电接触，用于现场就地编程使用。
⑶ 显示板
① Display Controller，显示控制器：接受CPU发出的数据，使LCD各字段相应接通。
② 显示器：4位半数字、5字符字母LCD显示器。
从现场总线的角度看，现场总线仪表只是网络节点，只与其功能块互换信息。
TT302有如下功能块：
① 一个物理模块：监视设备工作，设备系列号及出厂信息；
② 一个显示传感器模块：相应显示及就地调整；
③ 二个输入传感器模块：实现冷端温度补偿、引线补偿及微调各种感测信号，信号类型和连接的调整，其输出一定是接到AI功能块的输入