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1、模具加工作业标准书 一.装夹,找正 1. 根据模具几何尺寸大小，将圆U型垫块均匀的分布在工作台上，垫块间距应小于1.5m，若间距超值，则应在中间加放垫块，并将两个十字键块插入工作台的中心槽中 2. 参照图纸中坐标方向将模具放置在工作台的垫块上，保证两个十字键块可以镶入模具底面键槽，检查个垫块与模具底面的间隙，应小于0.02，再安装压板及压紧螺栓，并用千斤顶配合作为压板支撑点。 3. 从Y负方向将模具向Y正方向顶紧，直至两个十字定位键均没有间隙为止,设定坐标系中心： A对于新制的毛坯件
2、根据导板取量，分中设定中心，再验证轮廓加工余量或挡墙加工余量是否均匀，若正常，则以此为加工坐标系中心。 B对于有基准孔或基准边的工件，应用百分表验证其平行度（成型类模具平行度应小于0.05,冲裁类模具平行度应小于0.02），再用百分表根据坐标孔定中心. C对于已加工型面的模具在维修时,根据基准孔设定中心后,还需执行型面探刀程序,测得型面的符合情况,再根据偏移情况对坐标中心再作调整,若是已加工刃口轮廓的冲裁类模具,还要验证冲孔的坐标是否对的. 二.模具键槽的加工 1. 模座底面键槽 +0.3 +0.1 A根据图纸中键槽位置,使用直径小于槽宽的立铣刀粗加工,宽度留量1mm,再按照图
3、纸尺寸公差（一般槽宽为：28 ），用钨钢立铣刀精加工键槽，键槽长度可比图纸尺寸大3-5mm B规定处在同一方向的两个键槽（中心线）应平行且在一条直线上，平行度≤0.02/100mm，直线度≤0.02 mm。 2. 镶块及斜锲安装键槽 A参照图纸位置及尺寸，用直径小于槽宽的牛鼻刀或立铣刀作粗加工，宽度预留1mm。 +0.5 -0.5 +0.025 0 B再根据图纸尺寸公差（一般槽宽为A ，深度为B ），用钨钢立铣刀精加工键槽，长度可比图纸尺寸大3-5mm。 三.模具底板，限位凸台及墩死凸台 1. 模具底平面的加工 模具底平面是模具工作和所有加
4、工的基准，因此，其加工质量直接影响到其他部位的加工和工作性能。 A将模具正面向上放置，检查模座四角和工作台的间隙，将对角的间隙调整均匀，并检查正面四角平台的加工余量是否均匀，并保证底面间隙最大值小于加工余量，便在正面四角加工基准面 B反面装夹，用φ250或φ200粗加工盘铣刀加工，每次进给可切深5-8mm（铸铁材质），参照图纸尺寸，在保证底板厚度的前提下，留量0.5mm C用φ200精铣盘刀分两次作精加工，规定底面平行度≤0.1mm。 D参照图纸加工压板槽，用立铣刀加工压板槽，用T型刀加工压板面，保证槽宽和间距的误差≤±1mm，压板面的厚度误差≤±0.2mm 2. 限位凸
5、台及墩死凸台 限位凸台及墩死凸台是模具平衡的支撑点，直接影响模具工作时的动力平衡，其共有的特性是保持力的平衡并限制局部或整体的工作行程。采用牛鼻刀或小径面铣刀，分粗精两次加工，粗加工留量0.5，精加工凸台, 保证高度误差在±0.02以内。 四.镶块安装面及挡墙 1. 参照图纸尺寸，用划针检查挡墙面的加工余量，选用φ80牛鼻刀或φ100面铣刀粗加工，保证平面及挡墙面均留量0.5mm。 对于构成直角的相连两个挡墙面，应选用合适的钻头（一般在φ20以下为宜）将角部余料清除。 2. 用精加工面铣刀或立铣刀对安装面精加工，面不留余量，挡墙留量0.5。 3. 用精加工立铣刀对挡墙精加工，面留量0
6、05，挡墙不留量 4. 用精加工立铣刀加工平面和挡墙的角部，面不留量，挡墙留量0.05 5. 镶块安装面加工时平面度应≤0.05mm，粗糙度为R3.2μm。挡墙面的垂直度为≤0.03/100mm，直线度≤0.03mm 五.3D型面加工 1. 对于保利龙铸件，应先执行十子探刀程序，检查加工余量及中心误差。对于钢块毛坯，则先检查毛坯的高度和图纸是否一致。 2. 粗加工型面之前，选用φ50球刀清角，对于型面比较陡峭的保利龙铸件，选用φ50球刀先作侧壁等高加工（不必清角），再作浅面加工，注意检查是否有掉刀现象。对于钢块毛坯，则先用牛鼻刀作粗加工。 3. 型面或轮廓粗加工结束后，应重新验证
7、坐标中心 4. φ40，φ30，φ25清角 5. φ30半精加工 6. φ30精加工 7. φ20及φ20以下的清角，对于后序模的压料芯，应直接在型面上加工基准孔。 8. 型面加工时，用Z轴测定仪对刀，严格按照图纸仿型高加工，若对坐标系中心或仿型高作调整必须通过工艺人员确认。对本次加工的余量进行确认，以免发生过切现象。 9. 对于拉延模或翻边整形模的成型部位，型面质量规定高（步距0.5-0.6mm,R≤1.6μm）。冲裁类模具的下模和压料芯，在随冲裁刃口50mm以内和规定做板件支撑、定位的区域须做符型加工（步距0.7mm,R≤3.2μm），其余部位均可做随型降刻解决。冲裁模的上模刃
8、口须作波浪型解决，型面质量规定低于其他部位。 10.型面加工切屑参数表。（球刀） HT300 GM246 ICD5 转速S 进给F 切深R 转速S 进给F 切深R 转速S 进给F 切深R φ50 1200 1100 8 1100 900 7 1050 800 6 φ40 1500 1200 5 1400 1100 4 1300 1000 3 φ30单 4000 4000 0.3 3200 3500 0.3 3200 3500 0.3 φ30双 2800 2500 1 2500 2400
9、 1 2500 2400 1 φ25双 3200 3000 0.5 3000 2800 0.5 2800 2600 0.5 φ20双 3000 2800 0.3 2800 2800 0.3 2600 2500 0.3 φ16 3000 3000 0.2 3000 3000 0.2 2800 2800 0.2 φ12 3500 2800 0.15 3500 2800 0.15 3200 2600 0.15 φ10 3200 2400 0.1 3200 2400 0.1 3000 2200
10、0.1 注：以上为铣面加工的切屑参数，在作多路清角时进给F=80%铣面进给率；单路清角时进给率为F=65%铣面进给率。 六.轮廓加工 1. 执行轮廓划线程序，用划针检测轮廓加工余量。 2. 粗加工轮廓（一般用φ50玉米铣），成型模轮廓留量0.5mm，冲裁类留量0.7mm 3. 精加工轮廓。轮廓加工精度的排序为：冲裁模刃口轮廓 翻边整形轮廓 拉延模分模线轮廓。冲裁类模具刃口轮廓加工时，清角程序执行到φ4为止，规定粗糙度R≤1.6μm，尺寸精度≤±0.05mm，垂直度≤0.01 切屑参数表如下（立铣刀）： HT300 45# ICD5 转速 进给 切深
11、 转速 进给 切深 转速 进给 切深 φ50玉米铣 400 250 8 350 200 7 280 150 6 φ50半精 350 280 2 300 250 1.5 280 200 1 φ50精 400 320 0.5 400 320 0.5 400 320 0.5 φ40精 400 320 0.5 400 320 0.5 400 320 0.5 φ30精 500 400 0.2 500 400 0.2 500 400 0.2 φ20精 700 450 0.2 700
12、 450 0.2 650 450 0.2 φ16 900 600 0.1 900 600 0.1 800 600 0.1 φ12 1200 600 0.1 1200 600 0.1 1000 600 0.1 φ10 1500 600 0.1 1500 600 0.1 1300 600 0.1 4.修边模具的上下模刃口轮廓淘料深度为单边1mm，随型留刀口12—15mm。 七.基准孔及基准边制作 模具的基准孔和基准边是加工的基准，其制作必须合理，规范 1. 基准孔加工时，原则上根据图纸设计位置（最佳在坐标轴上，其中有两个
13、孔沿Y轴对称，如：三个孔的坐标分别为X800.YO，X-800.Y0，Y-500.X0），将三个基准孔所在处加工成平面（一般大于50×60即可） 2. 点孔，并钻底孔φ9.7×20，注意实际孔径应不大于φ9.8 3. 用φ10立铣刀精加工基准孔至φ10×15。 4. 基准边应选在Y轴，靠近模具两头的边沿，用半精加工立铣刀在同一条直线上加工两条直边，留量0.5mm。坐标应取整数为宜。 5. 精加工基准边并用寻边仪检测坐标。 6. 在基准孔和基准边旁刻坐标钢印（X---，Y---）。 八.快速定位加工 1. 反面装夹模
14、具，找正模具底面中心键槽，设定中心时，对于下模有气顶杆孔的模具，应严格按照图纸尺寸定中心。 2. 参照图纸和程序，用φ50玉米铣粗加工V型槽和定位挡墙，留量0.5mm 3. 精加工V型槽和定位挡墙，保证V型槽底部和定位挡墙面在一条直线上。 九.销孔，螺纹孔及弹簧孔 1. 销孔 A． 根据图纸位置用中心钻点孔 B． 选用比孔径小0.3-0.4的钻头钻底孔，深度为孔径的2.5倍 C． 用比孔径小0.1的立铣刀修正孔位，加工深度为孔径的2倍 D． 选用相应的铰刀铰孔，公差为H7，铰孔深度为孔径的2倍 2. 螺纹孔 A． 根据图纸位置用中心钻点孔 B． 根据螺纹孔底径尺寸，选用相
15、应的钻头加工底孔，深度为孔径的2.5倍 C． 孔口倒角 D． 选用相应的机用丝锥攻丝，加工时，丝锥须沾润滑油，攻丝深度为孔径的2倍。 3. 弹簧孔 A. 参照图纸尺寸加工弹簧孔所在处凸台。 B. 根据图纸位置用中心钻点孔. C. 孔径大于φ30的弹簧孔，先用小径钻头加工底孔（如φ14），深度和图纸尺寸一致. D. 选用相应的平钻，参照图纸尺寸加工弹簧孔。 钻头切屑参数表： 加 工 材 料 深径比L/D 切 削 用 量 直 径 D （ 毫 米 ） 碳 钢 （10、15、20、35、40、45、50等号） 8 10 12
16、16 20 25 30 35 40∫60 ≤3 进给量s(毫米/转) 0.24 0.32 0.40 0.5 0.6 0.67 0.75 0.81 0.9 切削速度v(米/分) 24 24 24 25 25 25 26 26 26 转速n(转/分) 950 760 640 500 400 320 275 235 - 3～8 进给量s(毫米/转) 0.2 0.26 0.32 0.38 0.48 0.55 0.6 0.67 0.75 切削速度v(米/分) 19 19 19 20 20
17、20 21 21 21 转速n(转/分) 750 600 500 390 300 240 220 190 - ≤3 进给量s(毫米/转) 0.2 0.28 0.35 0.4 0.5 0.56 0.62 0.69 0.75 切削速度v(米/分) 20 20 20 21 21 21 22 22 22 转速n(转/分) 800 640 530 420 335 270 230 200 - 3～8 进给量s(毫米/转) 0.17 0.22 0.28 0.32 0.4 0.45 0.5 0.56
18、 0.62 切削速度v(米/分) 16 16 16 17 17 17 18 18 转速n(转/分) 640 510 420 335 270 220 190 165 - 十.到底标记孔及CH孔 1. 到底标记孔 A. 根据图纸中到底标记孔的位置，对照工艺数模，分析该孔的角度。和Z轴夹角小于3°的可用立铣头直接加工；夹角大于3°的，可根据具体情况选用角度台或五轴机床加工 B. 根据图纸位置和角度，用中心钻点孔 C. 选用平钻钻底孔，直径比图纸尺寸小1mm，深度为：标准件的高度减该套模具料片厚度的1/3，角度符合图纸角度。 +0.1 +0.0
19、5 D. 用立铣刀精加工安装孔，公差为 ，深度和底孔一致。 2.CH孔（上模冲头加工同销孔加工标准，下模凹模孔加工同冲孔模凹模套孔加工标准。） 十一.自制斜锲组 1. 滑块座 A. 加工滑块座底面，键槽和安装挡墙 B. 参照图纸角度，粗加工导板面及压板面，留量0.5mm。回程弹簧安装面，回程挡墙面（五轴机床可直接加工，三轴机床用角度工作台配合，在滑块侧面加工基准孔后，旋转工作台加工）。 C. 精加工导板面及压板面，并用寻边仪检测,公差参照下面简图所示： 2. 从动滑块 A. 粗加工和滑块座相连的
20、导板面（涉及V型导板安装面），两侧导板及导板肩 B.加工趴钩安装槽，回程挡墙面. C.精加工各导板面，公差参照下面简图,并在侧面加工基准孔. D.精加工导板肩,并用寻边仪检测各处导板尺寸. E.在角度工作台上装夹, 参照图纸角度将角度台旋转,以侧基准孔为基准,粗加工和驱动块相连的导板面（涉及V型导板安装面）,镶块安装面,斜锲压芯导向面或导柱孔,弹簧孔和各凸台,安全螺栓孔或安全压板面. F.精加工各导板面并用寻边仪检测 G.精加工镶块安装面及挡墙，加工强行回位钩安装槽. 3.驱动块 A. 加工底
21、平面及安装键槽和挡墙。 B. 在侧面加工基准孔 C. 在角度工作台上装夹，参照图纸角度调整角度工作台。 D. 以侧基准孔为基准，粗加工各导板面，强行回位槽。 E. 精加工各导板面 十二.模具导板面加工 1. 加工前应根据图纸尺寸检测导板余量及背托位置 2. 确认导板面有无背托（导板面向中心线的均无背托，而背向中心的均有背托） 3. 假如余量过大或无加工余量，背托过薄应停止加工 4. 粗加工导板面，选用φ50玉米铣刀顺铣，S180—S300，F80—120，每刀加工量3-5mm（余量过大应分多刀加工），予留量0.5mm。 +0.08 +0.03 -0.05 -0.10
22、 5.精加工导板面，⑴选用插铣刀精铣，切削S1200-1500，F2500-2800，步距(导滑面0.6,耐磨板安装面0.8)。⑵尺寸和公差为：装有耐模板的面应铣至 ，无耐模板的面则铣成 。⑶垂直度为0.02mm/100mm,粗糙度：滑配面为R1.6μm，耐模板装配面为R3.2μm. 6.导板面检测：选用寻边仪，3D测量仪，杆杠百分表，检测导板面的尺寸公差及垂直度，并标注 十三.模具导套及导柱孔加工 1． 辨认图纸孔位结构尺寸，按坐标使用中心钻点孔 2． 根据图纸结构尺寸使用相应的钻头由小到大逐步到底孔孔径尺寸 3． 选用粗镗刀，按照孔位坐标尺寸，第一步，粗镗孔，
23、每次单边的切削量为3—5mm（视刀杆长度及孔径酌情设定），粗加工留余量为2mm。第二步，半精镗，留余量0.5mm，应预先镗出一段，注意测量孔径尺寸，确认后方可继续加工，孔底深度应比图纸规定深0.5mm 粗加工时，镗刀的转速及进给以下表所列数据为参考 材质：FC30、GM246、HT200 注：此数据仅供参考，另，铸钢及其他材质不能参照 镗刀直径 加工余量 转速S 进给F φ60 8 S350—400 F40—60 φ80 8 S280—350 F40—60 φ100 10 S250-—300 F30—50 φ120 10
24、S180—250 F20—40 4. 按照图纸孔径尺寸，调节精镗刀及内径百分表 5. 试镗：在精镗之前，先试镗12—15mm，用内径表测量是否达成图纸公差尺寸，若不符合，应将精镗刀调至尺寸再试镗、检测，直至达成尺寸规定后方可进行精镗孔作业。精镗孔时，转速S可比粗镗时高至20%，进给量F应根据转速不同在8—25mm/m之间，孔壁的粗糙度为R3.2μm，导柱孔及导套孔制作公差见下表： 孔径 类别 φ60 φ80 φ100 φ120 导套孔 +0.019 0 +0.022 0 +0.22 0 导柱孔 +0.03 0 +0.035
25、 0 +0.035 0 5. 检测孔径，并标数。 十四.凹模套孔加工 1. 根据图纸及明细表拟定凹模套的规格尺寸。 2. 按照图纸孔位尺寸先点出防转销，再用合适的钻头钻成深度为15—18mm的防转销孔。 3. 按照图纸凹模套孔位坐标点孔，假如孔位在斜面上，应先用小于孔径的立铣刀将其铣平 4. 根据图纸尺寸,加工凹模套漏料通孔（直接钻至尺寸）。 5. 参照图纸凹模套规格，选用量具（百分表及卡尺）并校准 6. 选用合适的刀具（φ15以上的孔用镗刀），加工衬套孔，规定孔底面平整，孔深以所在位置曲面最高点上升0.5mm减去凹模套高度为标准。粗糙度为：R3.2μm,凹模套孔径公差为 : 类别 φ10-φ18 φ18-φ30 φ30-φ50 孔径 +0.018 0 +0.021 0 +0.025 0 7. 圆形的凹模孔（无凹模套），先点孔并钻底孔（孔径为冲孔直径-2mm）,在用镗刀精加工凹模孔，孔径为：冲头直径+技术协议中冲裁间隙，深度为12-15mm 8. 检测孔径（用内径百分表），并标注公差。
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