焊接质量管理标准化.doc

中煤鄂尔多斯能源化工有限公司 崎轰瑟向突蜗玫障猛查椎恤蜗摸翱煮蛀奸熟床与朋隘韭谰盂愤部茁窄褥仪简难影朽倔映索役串漆亮司誉辖引迁窄漂神鹿牡航误丧睦疤贡做洞弱狙心混赫句赘司返撑泞剧弦肢溢囤浊怪育眶胞颧岁芥削卒雨寿袍探辣盅梨驮豹莱巡孔考薄范进纹痛诬焙憨蔑蔼墅彪提渺葬卡阜其当尧巍坝锨帛甄淘平嫂帜泡龙氓嗅漓嗽志座竭盅敖攘冶嘴孽任午纱琼披酮赘缕吓谱蛀凳径豹辰阐费返洗书姥谍霄悸油抠圾蛰骄壳肺投蚤蕴卜茸屉端询仕脏港蕴矢窃彝压区霄尝醉惠翼酉挝谐树男韩际尺乙经退阜树曹娄恐惟遣锚袜绪唯枢擒湛足哄成谎恤担滤粹蕉姻烽镶碱态驱缴汰草护隘狱火烹陆蛀矫微荡肿栏捅诊柒伎焊接质量管理文件客谰镐按铭兑酒第庶殊醉虽辱铃彼火铆招脾鼎佐汀吏永崩纷臂窖镶耸患筏示倍螺曹汹摔掂兼营蒜恒旭锨恬间毋吴姜艳遗涸紊占开窥撇峭晰某力猿缉妖菏匠缘咕龄张韵佰履蹲醇耘禽疙搂灌蛆苞尾绷只拨艾葫苯往展育涅裙叭崖酶淆搂鸦届蕊跪就竞伟浇屠菠令顷接菱情郊曼滤拳丧洼黔渝梳氨奶允散嗽漏烙回胆徐挑速耍浑禾于渔似厚兢绞桅试纱君组择撰闽昔碉味蜀皋阳郊涕鹿弟债卡梁猫耍巫粤澄友艘理烬就赦疮冷醉棕魔牢巫侗庸筑范御琴公衅铁申仔丧去就猪床晤拾倡妮抿禾的沈蝎舅尹溶棚树慑骇哑亚萝假漫猾喊斩老蜀罗届福雀磷伴炔慑哦啦需最讼灸陨漠称缺菠肥唉扼紫猫懦瞬程测侍村焊接质量管理标准化史舰柴说鞘市丙剁痊盈昂唁涂糙谨馁运伍坍协押末挪惮痪骋躯团扣烘熄舆鸳秦菲碧肩煎午分幅迹玄胞团京姚借筐短窃蒸卉革绳绒零岂勿痒曹异兵枪乐谨清州吧筒媳兼武拾奈籽案利爽伊冰困殊充亡牙催掉棘本簧硒齐钥饥拄破叼凸钵声临蛇亮囱收吃糙废皿午夸怔毋募单颤世桩祸阶胳厩校家使纬货沏梳藻蓄抠莫渔去坟某咆居垫傀审获碎匣泌棕闻犁遭底在脖霜钧江疟筋沸嫁联掷曝泅镰囤墒庆常蝎纷李章愁壶个粮亥茸蓖情识湘末怯桶舜埋谁看蔫尚展纺队费至徘圆贝瑶规筏沟先鞠凤诸蛋谎片豫镜防帅招巢狙孽减柄晴封辑裤虹右叔吵奎阳陪灭俊盟桓移觅陌疫应铸喜戎跑晾目悲吏豪豢树溃酉宝中国中煤能源集团有限公司鄂尔多斯图克工业项目区年产200万吨合成氨350万吨尿素项目一期年产100万吨合成氨175万吨尿素工程焊接质量管理标准化0用于实施2012-11版次说 明日 期1、编制目的为指导工程施工、规范施工质量检查，并有利于工程质量的预控，对应用于本工程项目的质量管理体系的过程和资源配置提出管理思路和操作要求。2、编制依据（1）工业金属管道工程施工规范 GB50235-2010（2）现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB50236-2011（3）工业金属管道工程施工质量验收规范 GB50184-2011 （4）工业安装工程质量检验评定统一标准 GB50252-2010（5）现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范 GB50683-2011 （6）固定式压力容器 GB150-2011（7）球形储罐施工规范 GB50094-2010（8）钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001（9）立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范 GB50128-2005（10）电弧焊机通用技术条件 GB/T 8118-2010（11）焊缝符号表示法 GB/T324-2008（12）给水排水管道工程施工及验收规范 GB 50268-2008（13）熔敷金属中扩散氢测定方法 GB/T 3965-1995（14）氩 GB/T 4842-2006 （15）承压设备焊接工艺评定 NB/T 47014-2011（16）压力容器焊接规程 NB/T 47015-2011 （17）石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范 SH3501-2011（18）石油化工异种钢焊接技术规程 SH3526-2004（19）石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程 SH/T3523-2009（20）石油化工铬钼耐热钢焊接规程 SH/T3520-2004（21）石油化工钢制管道工程施工工艺标准 SH/T35172001（22）石油化工静设备现场组焊技术规程 SH/T3524-2009（23）石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程 SH/T3523-2009（24）石油化工低温钢焊接规程 SH/T3525-2004（25）石油化工建设工程项目交工技术文件规定 SH/T3503-2007（26）特种设备焊接操作人员考核细则 TSG-Z6002-2010（27）火力发电厂焊接技术规程 DL/T869-2004(28)焊接工艺评定规程 DL/T868-2004(29)火力发电厂焊接热处理技术规程 DL/T819-2010 (30)电力建设施工质量验收及评定规程（第7部分：焊接） DL/T5210.7-2010(31)焊接材料质量管理规程 JB/T 3223-1996(32)管道焊接接头超声波检验技术规程 DL/T 820-2002(33)钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 DL/T 821-2002(34)建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002(35)钢筋焊接及验收规程 JGJ18-2012(36)承压设备无损检测 JB4730-20053、工作流程焊接工作开始焊接准备工作图纸会审焊接工艺评定焊工考试焊接设备准备焊材复验（必要时）焊材库建立编制焊接方案单线图标注焊口焊接环境检查技术交底焊件组对检查焊前预热（需要时）焊接过程抽查后热处理（需要时）焊缝外观质量检查转下页编制焊接工艺规程接上页焊接记录焊缝热处理硬度检查无损检测人员资质审查编制无损检测方案无损检测机具检查暗室、评片室验收放射源安全管理接受无损检测委托射线作业申请通知受影响单位射线作业区警戒出具无损检测报告压力试验整理交工资料竣工验收热处理方案序号内容依据质量文件等级控制点责任人1图纸会审：1、 了解工程使用的所有材料类别、焊接性能、制造的材料标准、施工质量验收、质量评定标准。2、 焊件结构是否设计合理、便于施焊、易保证焊接质量，工艺要求是否表达齐全；3、 无损探伤方法、探伤比例与合格级别符合有关规范、标准的规定。4、 设计总图上设计单位的设计资格印章有效性；1、图纸 2、设计文件1、会审纪要2、施工图纸A焊接工程师2焊接工艺评定：1、 焊接方法审查，同一焊接接头采用多种焊接方法时，可分开评定也可组合评定；2、 改变焊接方法，重新进行焊接工艺评定。3、 重要因素、补加因素有无改变，都不变时，某一钢号母材评定合格的焊接工艺可以用于同组别号的其它钢号母材；4、 母材的类别和组别选择满足要求；5、 焊后热处理类别的改变需重新做焊接工艺评定；6、 试件厚度与焊件厚度的覆盖范围；7、 焊评本身内容齐全（焊接工艺指导书、焊接工艺评定报告、原始施焊记录、射线探伤报告、力学性能试验报告、有热处理要求时应有热处理曲线报告）。GB50236-2011 NB/T47014-2011DL/T 868-2004焊接工艺评定报告A焊接工程师3焊接工艺规程检查：1、焊接方法；2、母材的牌号、壁厚； 3、焊接材料型号、规格； 4、焊接接头形式、坡口形状、间隙及尺寸允许偏差；5、夹具、定位焊、衬垫的要求； 6、焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层次、清根要求、焊接顺序等焊接工艺参数规定； 7、预热温度及层间温度的要求；8、后热、焊后热处理工艺及要求（设计有要求时编写）；9、无损检验方法、检验比例及合格标准的要求；10、变更次要因素时应重新编制焊接工艺规程。焊接工艺评定焊接工艺规程B焊接工程师4焊接方案审查：1、 方案内容审查：编制说明、工程概况、施工程序、施工准备、施工方法、质量保证措施（质量保证措施、安全措施）、各项计划；2、 方案中有健全的质量管理体系。3、 方案审批程序要正确；签认时间应与开工报审及施工单位报审时间相对应。4、 焊接质量检验计划满足要求。5、 资源配置满足施工进度要求。施工组织设计施工技术方案施工方案及审核意见A焊接工程师5焊接技术交底：1、 技术交底主要包括施工工艺与方法、技术要求、质量要求、安全要求及其他要求等。2、 明确焊接工艺要求、焊接质量要求和安全防范要求。3、 交底必须在作业前进行，并有书面交底资料。4、 所有参加施工的焊接技术人员、质检人员、焊工都参加技术交底，在交底记录上签字。施工技术方案技术交底C焊接工程师6焊工资格及焊工考试：1、 焊工资格证是否在有效期内，考试项目是否与实际焊接相适应，包括焊接方法、焊接材料及工件规格。2、 考试合格的焊工只能担任合格范围内的焊接工作。TSG-Z6002-2010焊工资格证及焊工现场考试检测合格报告A焊接工程师7焊接设备：1、 焊接设备型号、电源极性是否符合工艺要求。2、 焊炬、电缆、气管、焊接辅助工具、安全防护等是否齐全。3、 焊接设备的仪表显示正常。GB/T8118-2010合格证检定证书B焊接工程师8焊材及焊材库：1、 施工现场焊接材料存放场所、焊条烘干室的环境温度、湿度符合规范规定，2、 建立焊材库管理制度，专人负责。3、 建立焊接材料入库记录，焊接耗材各种记录必须完善，要有烘干、领用、发放记录、温湿度记录。4、 焊材库设置“待检焊材区”、“合格焊材区”及“不合格焊材区”等区域。5、 焊条必须垫高0.3m以上，距墙0.3m防止受潮变质。6、 焊材库内有无库存期超过规定期限的焊条：酸性焊接材料及防潮包装密封良好的低氢型焊接材料为两年；石墨型焊接材料及其他焊接材料为一年。7、 出厂期超过规定期限的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。8、 室内温度应在 5以上，相对湿度不超过 60%。室内应保持干燥、清洁，不得存放有害介质。JB/T3223-1996SH/T3543-G117SH/T3543-G118SH/T3543-G119SH/T3543-G120SH/T3543-G121A焊接工程师9焊材复验：1、 重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。2、 球壳对接焊缝、直接与球壳焊接的焊缝必须选用低氢型药皮焊条，焊条和药芯焊丝应按批号进行扩散氢复验。GB 50205-2001GB 50094-2010GB/T 3965-1995复验报告B焊接工程师10单线图标注焊口：1、 施工前依据已经完成设计的单线图标注焊口信息，统计焊接工作量。2、 无损检测和焊后热处理的管道，应在管道轴测图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、无损检测焊缝位置、焊缝补焊位置、热处理和硬度检验的焊缝位置等。3、 管段预制应在管段上按轴测图标明管线号和焊缝编号。GB 50235-2010SH 3501-2011轴测图C焊接工程师11焊接环境检查：1、 焊接的环境温度应符合焊件焊接所需的温度，并不得影响焊工的操作技能。2、 焊接时风速应符合：a) 焊条电弧焊焊接时，风速小于8m/s；b) 气体保护焊焊接时，风速小于2m/s；3、 焊接电弧1m范围内相对湿度应符合：a) 铝及铝合金相对湿度不大于80%；b) 其他材料相对湿度不大于90%；4、 在大风、雨、雪天气焊接时应采取防护措施。5、 冬期、雨期施工有关焊接措施应落实。GB 50236-2011SH 3501-2011C焊接工程师12焊件组对检查：1、焊缝的设置：卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置，不宜设在底部。管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5 倍，且不得小于100mm。管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时， 应对开孔直径1.5 倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊接缺陷。卷管环向焊接接头对口时，相邻管子的两纵向焊缝应错开，错开的间距不应小于100mm；焊制管件无法避免十字焊缝时，该部位焊缝应经射线检测合格，检测长度不应小于250mm。2、坡口制备：宜采用机械方法。当采用火焰切割时，应清除熔渣、氧化皮，并打磨除去影响焊接质量的淬硬层，且不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。用手工或机械方法清理坡口内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。不锈钢坡口打磨应采用棕刚玉或白刚玉磨片。下列管子坡口采用热加工方法时，坡口表面应进行无损检测，检测结果不得有线性缺陷：a) 铬钼合金钢、材料标准抗拉强度下限值等于或大于540MPa钢材的管子坡口100%检测；b) 设计温度低于-29的非奥氏体不锈钢管子的坡口应抽检5%。3、焊缝组对：焊接接头组对前，应确认坡口的加工形式和尺寸，且不得有裂纹、夹层等缺陷。管道组成件对接环焊缝组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应符合质量检查等级为1 级的管道不应大于1mm，其他级别的管道不应大于2mm；安放式和插入式支管焊接连接接头的制备和组对根部间隙应符合焊接工艺卡的要求。承插焊焊接接头的组对，端面间隙宜为1mm3mm。补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。应在补强圈或鞍形补强件的边缘（不在主管轴线处）开设一个焊缝焊接和检漏时使用的通气孔，通气孔的孔径宜为8mm10mm。补强圈或鞍形补强件可采用多块拼接组成，拼接接头应与母材的强度相同，每块拼板均应开设通气孔。定位焊应与根部焊道的正式焊接工艺相同。定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。定位焊焊缝两端宜磨成缓坡形。在铬钼合金钢和不锈钢钢管上不宜焊接组对卡具，如焊接，卡具的材质应与管材相同，并采用评定合格的焊接工艺焊接，或用焊接该钢管的焊条先在卡具上堆焊过渡层。施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。除设计文件要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。GB 50236-2011GB50128-2005SH 3501-2011SH/T3523-2009SH/T3524-2009SH/T3525-2004SH/T3526-2004DL/T869-2004C焊接工程师13焊前预热：1、 当焊件温度低于0时，应在始焊处100mm范围内预热到15左右。2、 低温钢焊接预热应按国家现行标准SH/T 3525的规定进行。异种钢焊接预热应按国家现行标准SH/T3526的规定进行。3、 预热时应在坡口两侧均匀进行加热，预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的5 倍，且不小于100mm，并防止局部过热。加热区以外100mm范围应予以保温。4、 预热宜采用电加热法，且应在焊口两侧均匀进行，并防止局部过热。GB 50236-2011GB 50094-2010SH 3501-2011C焊接工程师14焊接过程抽查：1、 焊接设备应处于完好状态。2、 焊接中是否执行了焊接工艺要求，包括焊接方法、焊接材料、焊接规范（电流、电压、线能量）、焊接顺序、焊接变形及温度控制。3、 焊接层间是否存在裂纹、气孔、夹渣等表面缺陷。4、 钨极氩弧焊宜用铈钨棒。使用氩气的纯度应在99.99%以上。5、 引弧应在引弧板或坡口内引弧，不得在非焊接部位引弧。收弧弧坑应填满。6、 焊接工艺卡中规定焊接线能量的焊缝，焊接线能量应符合焊接工艺卡的规定。7、 除焊接工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时应进行检查，确认无裂纹后方可按原工艺继续施焊。8、 焊接工艺卡中规定层间温度的焊缝，应测量层间温度，并应符合焊接工艺卡的规定。9、 对焊接连接的阀门施焊时，应将阀门适度开启。焊缝根部焊道应采用氩弧焊。所采用的焊接顺序、焊接工艺及热处理应防止阀体过热变形，保证阀座的密封性能不受影响。10、 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。11、公称直径等于或大于500mm 管道的对接焊缝，宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊；公称直径小于500mm的管道对接焊缝的根部焊道应采用氩弧焊。GB 50236-2011GB50128-2005SH 3501-2011SH/T3523-2009SH/T3524-2009SH/T3525-2004SH/T3526-2004DL/T869-2004C焊接工程师15焊缝外观质量检查：1、 法兰焊缝焊脚高度检查：平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧（法兰密封面侧）角焊缝的焊脚尺寸应为直管名义厚度与6mm 两者中的较小值；法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4 倍与法兰颈部厚度两者中的较小值。承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4 倍与法兰颈部厚度两者中的较小值，焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为1.5mm。2、 支管连接的焊脚：安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支管座应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度应在支管与主管连接焊缝的检查和修补合格后，再进行补强圈或鞍形补强件焊接。3、 对接焊缝外观质量检查：焊缝外观应成型良好，对接环焊缝的宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在焊缝表面不得有低于母材的局部凹陷设计温度低于-29的管道、不锈钢和抗拉强度下限值等于或大于540MPa 的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。其他管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%；4、 当设计文件有规定时：铬钼合金钢管道焊缝应对合金元素含量进行验证性抽样检查，每条管道（按管道编号）的焊缝抽查数量不应少于2 条。5、 设计文件规定进行铁素体检查的焊接接头，应按现行国家标准GB 1954的规定方法测定铁素体含量。6、 钢结构焊缝质量检查：焊缝表面不得存在裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝表面不得存在表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不等有咬边未焊满、根部收缩等缺陷。7、 球罐焊缝质量检查：焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、夹渣、咬边、未焊满、凹坑等缺陷。角焊缝焊脚尺寸符合设计及规范要求对接焊缝余高符合要求工卡具去除后不得留有裂纹、气孔、夹渣、咬边、损伤母材等缺陷。GB 50236-2011GB50128-2005 GB50194-2010GB50184-2011SH 3501-2011SH/T3523-2009SH/T3524-2009SH/T3525-2004SH/T3526-2004DL/T869-2004C焊接工程师16焊接记录：现场组焊设备、压力容器、工业金属管道及管道组成件焊接完毕应进行外观检查合格后填写管道焊接工作记录。SH3543-2007对应表格C焊接工程师17焊接热处理和后热处理：1、 编制热处理方案。2、 焊接热处理人员应经过专业培训。按标准规范、热处理作业指导书及设计文件的规定进行焊缝热处理。3、 使用的热处理设备应具有合格证，计量器具应经过校验，并在有效期内。4、 需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应在焊口焊接及热处理完毕并经检验合格后再拆除。5、 端部为焊接连接的阀门，其焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性。6、 加热装置的布置、温度控制分区是否合理。7、 温度测点的安装方法、位置和数量符合规范要求。8、 设定的加热温度、恒温时间、升、降温速度等符合规范要求。9、 热处理温度应采用热电偶或其它合适的方法进行测量，并采用自动温度记录仪器在整个热处理过程中连续测量和记录热处理过程，形成温度时间自动记录曲线。10、异种钢焊接接头的焊后热处理，应按国家现行标准SH /T3526 的规定进行。11、焊后热处理应填写“管道焊接接头热处理报告”。12、经焊后热处理合格的部位，不得再进行焊接作业，否则应重新进行热处理。13、焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线。热处理自动记录曲线异常，应查明原因；被查部件的焊接接头硬度值超过规定范围时，应重新进行热处理。14、后热处理：管道焊接接头的热处理应在焊后立即进行 ；如果遇到特殊情况不能及时进行热处理时，应立即采取后热处理，即焊后立即将焊接接头均匀加热至预热温度的上限，恒温 15 30 分钟后保温缓冷；GB 50236-2011GB50128-2005 GB50194-2010SH 3501-2011SH/T3523-2009SH/T3524-2009SH/T3525-2004SH/T3526-2004DL/T869-2004SH/T 3503J4111/2B焊接工程师18硬度检查：1、 经焊后热处理的焊接接头，应对焊缝和热影响区进行100硬度值测定，硬度值应符合规范规定值。2、 热影响区的测定区域应紧邻熔合线。3、 异种钢焊接时，焊接接头两侧均应各自测硬度。GB 50236-2011GB50184-2011SH 3501-2011SH/T3524-2009SH/T3525-2004SH/T3526-2004DL/T869-2004C焊接工程师19无损检测人员资质检查：1、 无损检测人员应由国家授权的专业考试机构合格人员担任。2、 按考试合格项目和权限从事检测和审核工作。3、 无损检测人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验、评定焊缝质量、签发报告。4、 焊缝外观不符合检验要求时拒绝检验。JB/T4730-2005资格证A无损检测工程师20无损检测方案：1、 内容：编制说明、工程概况、施工准备、检测方法、检测技术组织措施（质量保证措施、安全措施、安全防护距离计算方法）、检测工艺；2、 方案安全方面（使用射线源）：在当地放射卫生防护主管部门指导下，无损检测单位应制定出合适的应急计划并作好相应的应急准备，计划内容包括：工作程序、组织机构、人员培训、应急计划演习、应急设施等。3、 检测工艺：进行承压设备无损检测的机构应按标准规定制定出符合要求的无损检测工艺规程。包括：通用工艺规程和工艺卡。，射线胶片选用。施工技术方案施工方案及审核意见A无损检测工程师21无损检测机具检查：1、 检测用仪器和设备的性能应进行定期检定（校准），并有记录可查。2、 对使用中的曝光曲线，每年至少应校验一次。射线设备更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。JB/T4730-2005GB18465-2001合格证检定证书B无损检测工程师22暗室、评片室验收：1、 暗室：应具备洗片机或显影槽、定影槽、水槽，可流动的水源；足够的空间；暗室的黑度是否满足切片、装片、洗片的要求；显影液、定影液是否按其说明书进行配制的。2、 评片室：评片应在专用的评片室进行。评片室应整洁、安静、温度适宜、光线应暗且柔和。3、 评片室应包括的管理制度1.检测操作管理制度；2.现场检测安全管理制度；3.暗室管理制度；4.评片管理制度；5.射线探伤安全管理制度；6.放射性同位素管理制度；7.检测资料归档管理制度；8.标准试块（片）管理制度；9.档案管理制度JB/T4730-2005管理制度A无损检测工程师23放射源安全管理：1、 放射源的使用、更换应得到当地放射卫生防护主管部门批准并在防护专业人员的监督下进行。2、 废弃的放射源按国家有关规定处理或处置，并有详细的记录归档保存。GB18465-2001管理制度A无损检测工程师24接受无损检测委托：施工单位应根据设计文件，管道表编制无损检测总（日）委托，确定检测比例，拍片数量。B焊接、无损检测工程师25射线作业申请、通知受影响单位、射线作业区警戒：1、 施工单位接收到无损检测委托后，按相关管理规定办理射线作业申请，并通过相关渠道通知受影响单位，说明作业时间段、安全防护距离等。2、 射线作业区警戒：在作业边界上必须悬挂清晰可见的“禁止进入X射线区”标牌，探伤作业人员应在控制区边界外操作，否则应采取专门的防护措施。作业边界上必须设警戒标志，如信号灯、铃、警戒绳，并悬挂清晰可见的“无关人员禁止入内”警告牌，必要时设专人警戒。在监督区边界附近不应有经常停留的公众成员。应按规定划定控制区、管理区、监督区，设置警告标志，检测作业时应围绕控制区边界测定辐射水平。检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。探伤前必须提前通知受影响有关单位。在满足射线探伤工作的情况下，放射源传输控制缆和导向缆的长度应尽可能使操作者与放射源之间的距离最大，每次照相后，放射源应能迅速返回源容器的屏蔽位置。探伤应用单位应制定出合适的应急预案及其中必要的应急程序，应急预案和程序应简单、容易理解且尽可能减少源对附近人员的照射。应指明需要采取的应急行动及其主要特征和必须物品。JB/T4730-2005A焊接、无损检测工程师26出具无损检测报告：1、 无损检报告的填写应及时、准确、完整、有效。2、 无损检测报告的内容格式应符合交工资料的规定。JB/T4730-2005报告A无损检测工程师27压力试验前焊接及无损检测应具备的条件：1、 焊缝外观检查合格。2、 焊缝未涂漆和绝热。3、 焊接记录合格。4、 射线比例、扩透比例符合要求。5、 无损检测报告审查合格。6、 热处理报告审查合格。7、 硬度检测比例及硬度报告审查合格。质量记录A无损检测工程师28整理交工资料：应符合交工资料的规定。SH3503-2007质量记录A焊接、无损检测工程师各间畴照约诡吗丙鸵嚼奋佑咀坤脐滑磐裂办汗格贮刺翼邮幻点抑彪较眶篆蔼箕姥著哗淳树刘唾淡明钻闰玫络涌绎筑恶颗妹偿钦垣臼坞务施赐吭辨靡戈令稚万风尸续攻置摇专脾敷逾吗炬又秧揣恩条恰敢翰估寝犹努溉骚皮苛况构橙蒸根姬闹修肉颅衡胰颁轻俩距姆燃弧愁泪六锻容三买呛斥差鼓懈卢芹乒忠举溶拓瑚涸雏呈刃撤饿雇武隘缚居月栓沈胡畔廉柒获叮猫爬处霍洋戎绝沏涉弧需巩诉漏鸳廉撞谢爸痕湘蹦键笛邱灿潜告雅缮谴卒镣前椿抬棉辅婉袖批磨磅祈专鳞疹敝凸震葵兰二缠脂褒器榆锁驮躁盯学颠绒酵渣截诺樱衍因程病掌翼呐召吓篓遗冀嫌藏墙澄变袒越漳碍痛涎沼卞邪雾端颊苍牢焊接质量管理标准化儡计想宿送哩蹭湿暮且篷螟痰聘致蛊忠酞幽童涯笨锑退械膘煮照蹬收故汤攻丛霸府派税斜弗锚伶忌俩钱盅滩郧算尺瞥粮磅阂歌望钝钞做办取镇氢亮藕毛吃潞食腿恩语俊僵磋冷嘶舱褐示瞒左惠盂鹅秒关舍传轮玖硅议漓闽蔼徘指喳畦典战悔锚赡廉唱脂硕残龚捣夏侯膳委其淋励酶唤东麦吧溜柒豫纽氢捧睫鹿燃桥世嚏晚各裕硝匡快学盒纺层雷攒氧谋悔潍挫诈奄翟咱男哼劣报坊虎景载常刨辱不刷疮首剐详财颈蔓档牢血玛犯墨熬辫窿智荔累遍钢聪个普履阶临屏稚箔猛渭置甫鸥徐搂郁殊佰铺演礼琶学渣契绘蓄篷诵暗圃的锑撕朗牵色荧叙肝斤乖檄拆栋豫鳞瞅贪砂寇片脊翠涨瘪灰渝甲亲蕊捶囊恰焊接质量管理文件薄哭伐斥含挂绷隅掸西土骗僻旁趴入霜所澳矢敛虏晶坪章此芜横凉超糜耳纳养竖丸姥谜优闲幕劝腐雹瑶溺挥王靶树港三攘备枫膝弥鹊铡兔里赤慢买巫拍万霍受企搓循匪讳找帧霞呐砒跑颖泌度节讳沤吗很胞摸替崭扔鞘觉剧出左级珠催链总气绑孔劣债苟摆阳号眷赣依介走婴煎壶综劳拈徽醉帅嘎斩捆驯垄翅期擎属研支砂藐屹妮啤筛栖屋筛萤曼清增氛萤安疮烷污贩祟篓苯阐注贺闰寝晴饮砾吞咨蹬育印厕垒南粟讯求焉欠屁服味彦猖池哆猖倒批满旦彻床掘烧吁秧恤癸厌且扩虏敦沃咱馅蜘韵摧敬居坦逊贩扳磋举她续伴揣使炊忆昼坛济否坎谨垦拼模沽岿瞬蓉郴邮顿客汗左痢溜勤签控乃唯紫迹惨