天利实业苯乙烯工程轴.doc

工 艺 管 线 施 工 方 案

编制：
审核：
批准：

有限公司
年 月 日
工艺管道施工方案
重要工程量
序号
工作名称
单位
数量
备注
一
工艺管部分

1
碳钢无缝钢管DN100BE , GB/T8163-20# ,SMLS , S-40

米
1731

114*6
2
碳钢无缝钢管DN100 BE , GB9948-20#,SMLS ,S-40

米
307
114*6
3
碳钢无缝钢管DN100 BE SMLS S-40 GB3087-20#

米
311.3
114*6
4
碳钢无缝钢管DN80 BE , GB/T8163-20# ,SMLS , S-40

米
264.9
89*5.5

5
碳钢无缝钢管DN400 BE SMLS S-20 GB9711-L245

米
346.8024

406*8
6
碳钢无缝钢管DN300 BE , GB/T8163-20# ,SMLS , S-20

米
616.59
325*6.5
7
碳钢无缝钢管DN200 BE , GB/T8163-20# ,SMLS , S-20

米
931

219*6.5

8
合金钢管DN200 BE , GB5310-15CrMoG ,SMLS , S-60

米
296.65
219*10

9
碳钢无缝钢管DN50 BE , GB/T8163-20# ,SMLS , S-40

米
307.8
60*4

10
碳钢无缝钢管DN450 BE S-20 GB9711-L245

米
310
457*8

11
碳钢无缝钢管DN150 BE , GB/T8163-20# ,SMLS , S-40

米

924.02

168*7

12
镀锌碳钢无缝钢管DN150 BE GB/T8163-20#/GALV

米

310.2

168*7

13
不锈钢管DN50 Pipe , SH/T 3405 , BE , GB/T12771-06Cr19Ni10 , S-10S

米

127.5

60*2.8

1、工艺管线安装程序
材料核对、发放
方案编审、交底
材料验收、检查
焊接工艺实验
压力管道报批
管道下料、吹扫
坡口加工
管道预制、组对
焊接
无损探伤检查
管道安装
焊接
无损探伤
焊工资格审查
管线核查
系统试压
系统气密实验
系统吹扫、清洗
管线复位
管道防腐

2、施工准备
2.1施工技术准备
2.1.1施工前组织工程技术人员进行工艺审图，管道组成件应完整，齐全，管道的连接型式、材料编号等清楚，方便施工。并参与图纸会审，熟悉图纸，设计资料及有关规定的文献；
2.1.2施工前必须具有配管施工图(涉及单线图)，单线图应与管道装配图、流程图一致，并与工程规定相符，并有按规定审批的安装方案；
2.1.3所有参与施工人员都要接受技术交底，熟悉施工程序及规定；
2.1.4参与施工的各专业工种要通过技术培训，并取得相应的资格证书，资格证应在有效期内；
2.1.5施工前工艺工程师要拟定单线图的分段，并通报焊接工程师下达成作业班组，焊接工程师应作出焊口标号，如实行过程中有更改，应及时调整。
2.2施工现场准备
2.2.1施工现场达成“四通一平”，并能满足施工规定；
2.2.2与管道有关的土建工程检查合格，满足安装规定，并办理交接手续。埋地管道的试压，防腐及隐蔽工程验收符合规定规定。
2.2.3预制场地清理干净、设施齐全配套，具有管线预制条件；
2.2.4施工用机械，设备均已进入现场，其附属仪表等均在检定期内。
2.3材料检查
2.3.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号、质量应符合设计文献的规定，并按厂家的现行标准进行验收及检查，不合格者不得使用；
2.3.2合金钢管道组成件应采用光谱分析对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。
2.3.3管子、管件、阀门及附件外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷，锈蚀或凹陷应不超过壁厚负偏差，管子的外观应有辨认标志或钢印。存放应按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并挂牌标明、严禁用错。
2.3.4管子、管件阀门及附件安装前应按设计规定核对规格、材质、型号，如有代用应满足工艺规定并有设计认可。
2.3.5所用焊条、焊丝应有出厂合格证和质量证明书，所列项目应符合现行标准规定。
2.4阀门检查

2.4.1检实验程序如下图：
检实验场地设立
强度实验
严密性实验
检实验标记
成品交付
检实验人员资质取证
合格证及质量证件
阀门试压站资格认证
外观检查
解体或光谱分析

2.4.2阀门应同一批次，同一型号10%进行强度和严密性实验；
2.4.3阀门壳体的强度和严密性实验介质可用清洁水，强度实验压力为1.5倍公称压力；严密性实验为公称压力或1.25倍的工作压力（或按设计规定），时间不少于5分钟，壳体和填料无渗漏为合格，严密实验以阀瓣密封面不漏为合格；
2.4.4实验不合格的阀门应解体检查、研磨后重新实验；
2.4.5阀门的传动装置和操作机构要动作灵活，无卡涩现象；
2.4.6安全阀安装前应按设计规定进行调试。
2.5弹簧支吊架检查
2.5.1检查弹簧支、吊架的规格、型式、荷载等标记数据是否符合设计规定。
2.5.2弹簧支、吊架按产品说明书规定作“全压缩变形实验和工作载荷压缩实验”等实验。
2.5.3检查弹簧支吊架上是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的相应关系。
2.5.4检查弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调整。
2.5.5检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。
2.5.6在自由状态下，检查弹簧各圈间距是否均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。
3、施工要点
3.1管道预制
3.1.1管道预制应按系统单线图进行，按单线图的尺寸规定切割及组对，并留有调整尺寸；
3.1.2切割及坡口加工
钢管切割应用机械方法，用自动或半自动切割机进行；不锈钢管可用等离子或专用的自动切割机进行，切口端面倾斜度不大于管子外径的1％，且不大于3mm。坡口加工采用角向磨光机，不锈钢管采用专用的角向磨光机。坡口型式按WPS给出的型式及规定加工。
3.1.3管道预制应遵守下列规定
为保证配管工程质量和方便安装，应按单线图将管线分段预制，合理的选择自由段和封闭段其允许尺寸的偏差见下表；

自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）
项目
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号和焊缝号，即和单线图的标记要一致，管线预制的方向与现场安装方向一致，在预制段上做出安装方向标记和材料标记。
管道组成件焊口的组对，应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10％，且不大于2mm。
预制的管子要留有50mm的现场调整余量以利安装时调整长度。
3.2管道清洁和封闭
3.2.1储存的管材必须保持管口封堵，保证管内清洁；
3.2.2预制完的管道，必须进行空气吹扫，大直径管道应进行人工清扫。经清扫或吹扫完的管道要封口，封口率要达100％。
4、管道安装
4.1施工准备
4.1.1与管道安装有关的土建工程已检查合格，满足安装规定，并已办理了交接手续；
4.1.2与管道连接的设备已找正合格，固定完毕，实验合格；
4.1.3管道支承件、支吊架等严格按设计规定安装，并经检查合格；
4.1.4管内清洁无杂物，需脱脂解决的管线应在脱脂工作结束合格后安装；
4.2管道安装
4.2.1管道安装总的原则：预制好的管道运至现场，应按单线图标记的方向进行摆放，按单线图号核查管线方向，按管线编号顺序吊装到管廊进行安装。
4.2.2管支架安装
（1）配管施工前应进行管支架的安装，对的调整各管支架的水平位置、垂直位置和管道坡度，以利于管线和部件的对正；
（2）尽量避免使用临时支吊架，如不得已采用时不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记和记录，在管道安装完毕后应拆除；
（3）支吊架的焊接应由合格焊工施焊，按标准规定检查必须合格；
（4）管道安装完毕后，应按设计规定逐个核对支吊架的型式和位置，做好固定管架安装和弹簧支、吊架调整记录；
（5）无热位移的管道吊架，吊杆应垂直安装，有热位移的管道的管道吊架，吊点应在位移相反方向按位移值的1/2偏位安装。
4.2.3弹簧支吊架的安装
本工程的弹簧支吊架在安装时必须按设计图纸“对号入座”决不可任意更换，弹簧支吊架必须安装垂直，弹簧的固定销，待系统安装、试压、绝热完毕后拆除。
4.2.5阀门和法兰部件安装
4.2.5.1阀门安装前，应按设计文献的规定，核对型号，并应按介质流向拟定其安装方向，用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接连接的阀门须在启动状态下安装，并应用氩弧焊焊接；
4.2.5.2阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮。
4.2.5.3安装高压阀门的管道支架支撑可靠，避免阀门重量引起管道变形，影响阀门密封面的密封质量。
4.2.5.4有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致。
4.2.5.5法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等，
4.2.5.6承插法兰插入的管道在对口时留1-1.6mm的间隙，但机组的循环油、控制油、密封油管道承插焊接时，承口与插口不得留间隙。
4.2.5.7为了节省材料，凡与也许拆卸部位连接所用垫片（如临时短节，8字盲板、调节阀等）部位，采用临时垫片安装，系统气密前换上正式垫片。
4.2.5.8螺栓预紧在法兰每90°对称施力，并用表监察。
法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证相应法兰面的平行度符合规定，保证螺栓自由穿入
法兰螺栓，特别是耐高温合金螺栓，按设计文献和单线图料表准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平，螺栓拧紧环节按下图规定进行。

螺栓拧紧环节示意图

4.2.5.9对易燃易爆管线上的安全阀出口接管拐弯处须加φ5mm的泪点；
4.2.5.10安全阀应垂直安装。安全阀在安装前应经有资格的专业调校单位调整实验合格，出具安全阀调校记录；
4.2.5.11安全阀的最终调校应在系统上进行，在管道投入运营时进行调校并做好铅封，填写《安全阀最终调校记录》；
4.2.6管道安装
（1）管道对口平直度：当管子公称直径小于100mm时不大于1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时不大于2mm；全长允许偏差为10mm；
（2）法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm。法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰密封面与密封垫应符合标准规定。
（3）螺栓紧固后螺母应满扣，螺栓与法兰贴紧，不得有楔缝。对于高温管线，螺栓和螺母间应涂一层抗咬合剂，螺栓的紧固和使用应符合标准规定。
（4）管道安装中预留调节阀位置时，应制作与阀等长的假管来代替。
（5）管道安装同时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应对的，安装应牢固，管子和接触面接触应良好。

（6）法兰、焊缝及其他连接件的设立应便于检修不得贴近墙壁、楼板及管架。
4.2.7管道预拉伸（压缩）
管道预拉伸（压缩）应遵守设计文献规定，预拉伸（压缩）前应具有下列条件：
（1）区域内固定支架间预拉口以外的所有焊缝均以焊完，需热解决的焊缝均已做热解决，并经检查合格。
（2）区域内支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架已留足够的调节余量，支、吊架弹簧已按设计压缩并临时固定。
（3）区域内所有连接螺栓已拧紧
当预拉伸（压缩）的焊缝需热解决时，热解决后方可拆除卡具，并做好安装记录。
4.2.9管道焊缝布置规定：
（1）直管段两环缝间距不应小于100mm，且不小于管外径；
（2）焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径；
（3）管子纵焊缝不应设在底部；
（4）环焊缝距支、吊架净距离不应小于50mm；
（5）不应在焊缝及其边沿上开孔；
4.2.10管子与机器的连接
（1）管子与机器的连接应在机器固定后进行，安装前应确认管道内部已解决干净；
（2）在管道与机器连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合标准规定；
（3）管道经试压、吹扫合格后，应进行复位检查，其结果应符合标准规定。
4.2.11静电接地安装
输送易燃、易爆及粉料、颗粒介质管道均应有静电接地规定，其安装应达成以下规定：
（1）每对法兰或螺纹接头间电阻值超过规定值时，应设导线跨接；
（2）管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式；
（3）用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接；
（4）不锈钢管道导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接；
（5）静电接地安装完毕后，必须进行测试、调整，并填写《管道静电接地测试记录》。
4.3管道安装质量标准
4.3.1管道安装允许偏差及测量方法
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
坐标
架空及地沟
室外
25
用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查
室内
15
埋地
60
2
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
3
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
用尺和拉线检查
DN＞100
3L‰，最大80
4
立管铅垂度
5L‰，最大30
用经纬仪或吊线检查
5
成排管道间距
15
用拉线和直尺检查
6
交叉管的外壁或绝热层间距
20
4.3.2管道安装坡度应符合设计规定，若设计无规定，应按介质流向的1‰坡度安装。
4.3.3焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边沿2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。
4.3.4管道焊缝应有管道焊接工作记录和焊工布置、射线检测布片图。其内容应涉及焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝返修位置、热解决记录等。
5、伴热管安装
5.1伴热管应与主管平行安装，并自行排液。水平伴热管应安装在主管的下方，或靠近支架的侧面；铅垂的伴热管均匀地分布在主管的周边。如下图所示:

水平管单伴热 水平管双伴热 垂直管单伴热 垂直管双伴热
5.2不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁线等固定在主管上。弯头部分的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表规定：
伴热管公称直径
绑扎点间距
10
800
15
1000
20
1500
大于20
2023
5.3当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，可用石棉垫做隔离垫，并用不锈钢丝绑扎，不允许碳钢直接接触不锈钢。
5.4当伴热管通过主管法兰时，伴热管应设立可拆卸的连接件。
5.5从蒸汽分派站到被伴热管的伴热管应整齐排列，不准互相跨越和就近斜穿。
6、管道系统压力实验
6.1管道系统试压包
6.1.1管道试压前，应将位置拉近，实验压力相近的管道与设备可以作为一个系统进行压力实验，以平面工艺流程图为基础，将这些管道及设备组合在一起形成一个管道系统试压包。
6.1.2管道系统试压包由项目部策划、组织施工单位编制，报请建设单位或其他相关单位审查、批准。
6.2试压前联合检查
管道系统试压前，先由责任技术员，和QC工程师进行管线检查后填写《试压、试吹前检查责任卡》及《尾项整改表》整改后由工程项目部邀请业主、监理单位及监检部门进行联合检查，三查四定，对下列资料及现场进行审查确认：
6.2.1管道组成件、焊材的制造厂质量证明书及校验性检查和实验记录；
6.2.2SHA级管道弯管加工记录；管道系统隐蔽工程记录；
6.2.3管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图；
6.2.4无损检测报告、热解决记录及硬度实验报告；
6.2.5静电接地测试记录；
6.2.6设计变更及材料代用文献；
6.2.7管道系统所有按设计文献安装完毕；
6.2.8管道支、吊架的型式、材质、安装位置对的，数量齐全，紧固限度焊接质量合格；
6.2.9焊接及热解决工作已所有完毕；
6.2.10焊缝及其他应检查的部位不应隐蔽；
6.2.11试压用的临时加固措施安全可靠；临时盲板数量对的，标志明显，记录清楚；
6.2.12合金钢管道的材质标记明显清楚；
6.2.13实验用的检测仪器量程、精度等级、检定期符合规定；
6.2.14有经批准的实验方案，并经技术交底；
6.3压力实验
管道系统的压力实验以液体进行。液压实验确有困难时可用气压实验代替，但要采用必要的安全措施，系统内的设备要所有隔离，并有技术总负责人批准的安全措施，实验时必须有安所有门在现场监督。

6.3.1压力实验规定
6.3.1.1液体压力实验应用洁净水，当生产工艺有规定期，可用其他液体。奥氏体不锈钢用水实验时水中的氯离子含量不超过25mg/l。
6.3.1.2液体压力实验应保持环境温度5℃以上进行，否则应将实验用水加温保持：碳素钢管不得低于5℃；合金钢管道液体温度不得低于15℃，且应高于相应的材料的脆性转变温度。
6.3.1.3因实验压力不同或其他因素不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片及原有运营的管道、应加盲板隔离，并有明显标记。
6.3.1.4液体压力实验
液体压力实验时，先排净系统内的空气，升压应缓慢的进行，达成实验压力后，停压10分钟，然后降至设计压力，停压30分钟，检查不降压，无泄漏、目测无变形为合格。
6.3.2气体压力实验
气体实验时，应逐步缓慢增长压力，当压力升至实验压力50％时，稳压3分钟，无异常现象或泄漏，继续按实验压力的10％逐步升压每级稳压3分钟，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查无泄漏为合格。
6.3.2.1实验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，再重新实验。
6.3.2.2系统试压合格后，应缓慢降压，实验介质应排放在室外合适地点，应排净液体，及时填写压力实验记录，拆除临时盲板。
6.3.3气密实验
气密实验按设计文献的规定进行。强度实验合格后，可用压缩空气进行气密实验。停压时间应保证有足够的检查时间，一般稳压30min，用涂肥皂检查焊口及连接部位无泄漏，压力不降为合格。
7、管道系统的吹扫、清洗
管道系统压力实验合格后应进行分段吹扫清洗。根据对管道的使用规定、工作介质及管内表面的脏污限度拟定。
7.1一般管道的系统吹扫
吹扫方案以平面流程图为基础，明确不应安装的部件、吹扫留口，应流经的弯路、隔离部位等，标明气源来路。
7.1.1一般介质管道可用人工清扫，水冲洗、空气吹扫等方法，吹扫程序应按主管、支管、导淋管依次进行。
7.1.2吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀拆除，妥善保管，待吹扫后复位。对已焊在管道上的阀门、仪表应采用相应的保护措施。
7.1.3不允许吹扫的设备及管道应与系统分离；
7.1.4管道系统进行水冲洗时，宜以最大的流量进行冲洗，流量不应小于1.5m/s。
7.1.5水冲洗后的管道，用目测排除口的水色和透明度，应以出、入口的水色和透明度一致为合格。
7.1.6管道系统吹扫，应以最大流量进行间断性吹扫，空气流速不得小于20m/s。
7.1.7蒸汽及规定用蒸汽吹扫的管道
蒸汽吹扫前应先进行暖管。先将管道缓慢升温，恒温1小时后再行吹扫，然后降至环境温度，再升温暖管、恒温、冷却按此顺序循环进行，不得少于三次。及时排净水，并应检查管道位移。
蒸汽吹扫的排放管应引出室外排放，排放管径应与进气管相同。
7.2检查标准
7.2.1空气吹扫
检查标准：当目测排气烟尘时，应在排气口设立纯白布或涂白漆的木制靶板检查，5分钟内靶板上无铁锈，尘土水分及其他杂物，为合格。
7.2.2蒸汽吹扫
蒸汽吹扫后应检查靶片，靶片宜采用厚度6mm宽度不小于排气管内径的10％，长度略大于管道内径的铝板制成，质量符合下表规定：

吹扫质量标准
项目
质量标准
靶片上痕迹大小
0.6mm下
痕深
<0.5mm
粒数
1个/cm2
时间
1.5min（两次者合格）
8、管线复位
管线试压吹扫工作结束后，应及时进行管线复位。操作者按照责任分工，对照试压包、吹扫包上面的设定，逐个拆除盲板，假件，安装阀件及其他应安装的零部件，加上正式垫片，按最终版图纸恢复管道系统。管线复位需由建设单位，监理代表的检查和认可签证。

管道焊接施工技术方案
本项目的工艺管线介质为极度危害、易燃易爆介质，对管线的严密性规定较严格，因此必须加强对工艺管线安装工作的质量控制。
1、管道材质及使用焊接材料
1.1管道材质
序 号
材 质
牌 号
1
碳钢
L245、20#、Q235R
2
不锈钢
06Cr19Ni10
3
合金钢
Q345R 15CrMoG

1.2焊接材料
1.2.1 L245、20#、Q235R之间焊接：焊丝采用H08Mn2Si；焊条采用J427；
1.2.2 06Cr19Ni10之间焊接：焊丝采用H06Cr21Ni10；焊条采用 A102；
1.2.3 15CrMoG之间焊接：焊丝采用H13CrMoA；焊条采用 R307；
1.2.4 设备垫板Q345R与平台支撑梁Q235B之间焊接采用J507。
2、焊接项目管理
2.1焊接设备
焊接设备和机具必须性能优良、完好。焊接设备要放在机具房内，距离工作地点50m以内。焊接回路线要使用焊接卡子，防止闪击工件。应选择性能优良的具有引弧功能的氩电联焊焊机，如：YC300TSP、LTG-400、ZX7-500S等。
2.11项目焊接责任工程师按工程需要提出《焊接设备使用计划》。
2.1.2进入现场的设备应有标记，并应专人专管，严格执行设备管理规定。
2.1.3所有与焊接有关的设备，定人操作、维护保养，保证设备在完好状态下进行工作。
2.1.4焊接设备上控制工艺参数的电流、电压等仪表按规定校准，并应完好，保证在周检期内。
2.1.5当电焊把线超过50m时，要测定电流表和电压表的示值与实际电流、电压值的差值。
2.1.6焊工要事先检查设备的完好限度和熟悉焊接设备的性能，电焊机在空载下启动，不得超载使用。
2.2焊材管理
2.2.1焊接责任工程师按设计文献的规定，提出《焊材计划》给材料采购部门。焊材计划应涉及焊材的型号、牌号、规格、数量、附加技术条件等规定。
2.2.2焊材到货后，采购部门按质量证明书和附加技术条件等检查和验收，合格后将焊材存入焊材库，按焊材管理规定保管、发放。
2.2.3焊接责任工程师要按焊材计划检查和验收合格后，焊材存入焊材库，按规定摆放。按材料管理规定登记上帐。并控制库内的温度、湿度。做好焊材库的《气象记录》。
2.2.4焊材在使用前，由烘干员按规定进行烘干，做好《焊材烘干记录》。
2.2.5焊接责任工程师填写《焊材发放记录》中的分项工程名称、母材、焊材等内容，
2.2.6作为烘干员发放焊材的依据。焊接管理员和QC工程师审查《焊材发放记录》。
2.2.7焊材领出后必须装入焊材保温筒，在外放置不应超过4小时。
2.2.8回收可再运用的焊材，在外放置时间不超过4小时，可直接存放在保温箱内，在外放置时间超过4小时，需重新烘干，焊材烘干不得超过二次。
2.3焊工管理
2.3.1从事焊接工作的焊工，必须按规程考试合格，具有相应的焊接资格。
2.3.2考试合格的焊工只能担任合格范围内的焊接工作。
2.3.3焊工培训由焊接责任工程师制定方案。培训中心组织实行。
2.3.4每名合格焊工发给“焊工合格证和唯一的4位数焊工代号”。合格证由专人集中统一管理，并建立合格焊工档案，编制已有资格焊工表，发给有关人员和部门，作为指派焊工和检查核对上岗焊工资格的依据。
2.3.5合格焊工要严格按工艺进行操作，自检合格在所焊部位的规定位置打焊工代号钢印或用记号笔标焊工代号，对规定不允许打钢印的焊接接头，应在焊缝布置图上作出标记。焊接管理员做好记录，并经焊接检查人员确认。
2.3.6施工单位的焊接责任工程师或焊接管理员，每半年对每名焊工的施焊情况汇总，填写《焊工焊绩登记表》报培训中心，存入焊工档案。
2.3.7每个施工单位内审合格的焊工，在第一次施焊的头2道焊口要进行100%无损检测，同时按总焊工人数的5%的比例进行抽查考试，如按比例考试时有达不到规定的焊工存在，将按10%的比例增抽考试人员，若还无法满足规定，则对相关单位的焊工进行100%考试，检测费用各焊工考试费用由相关施工单位自行承担。
3、切割、坡口加工及准备。
3.1管材的切割原则上按以下规定执行：公称直径等于或小于3"时，采用无齿锯切割；公称直径大于3"时，采用手工无齿锯或切割机。应尽量避免采用热切割，如采用热切割方法加工或修整焊接接头坡口表面时，必须除去坡口表面的氧化物、溶渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整，将切割面、管内壁以及附近的熔渣清理干净。
3.2管道焊缝坡口面要用角向磨光机打磨。焊件组对前应将坡口表面及其内外侧表面不小于20mm范围内的水、锈、油漆、污垢毛刺等等清理干净，直至发出金属光泽，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
3.3管子或管件的对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，
且不应大于1mm，组对间隙严格按照坡口尺寸图,保证根部熔透。
坡口尺寸如下：
1~2
1~3
60°~70°

支管与主管连接形式：

3.4对口端面应与管中心线垂直，其端面倾斜值Δf应符合下表规定：
公称直径D
倾斜值Δf
D≤60
≤0.5
60〈D≤108
≤0.8
108〈D≤159
≤1
3.5管道开孔:在联箱、承压管道上开孔时，应采用机械方式开孔。开孔后必须将落入管内的金属屑、粉末等彻底清理干净。并注旨在吹管前进行。
4、焊接工艺规定
4.1点固焊应由正式焊工进行。焊接工艺应与正式焊接工艺相同。点固焊应焊在坡口内，为正式焊缝的一部分。点固焊的长度、位置、点数以能恰当固定焊缝位置为宜。
4.2采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹。
4.3焊接时应采用合理的施焊方法和焊接顺序，对φ159以上大直径管道焊接时，应采用对称焊法。
4.4承插角焊缝的焊接，必须焊两层以上，接头要错开。
4.5施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。
4.6管子焊接时，管内不得有穿堂风，为防止穿堂风的产生，应在预制管道的两侧包扎塑料布。
5、焊接注意事项
5.1管接头和仪表插座一般不可设立在焊缝或热影响区内
5.2焊接管的管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区重合，如必须在焊缝上及附近开孔时，应满足以下条件：
5.2.1对开孔直径1.5倍范围内的焊缝进行无损探伤检查合格。
5.2.2孔边不在焊缝缺陷上。
5.2.3管接头经焊后热解决消除应力。
5.3管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边沿之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子的外径。
5.4严禁在被焊工件表面引燃电弧、实验电流或随意焊接临时支撑物，高合金材料表面不得焊接对口用卡具。
5.5不得对焊接接头进行加热矫正。
5.6焊缝的设立应避开应力集中区，便于焊接和热解决，并应符合下列规定：
5.6.1钢板卷管或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm；
5.6.2加热炉受热面管子的焊缝中心与管子弯曲起点、联箱外壁及支、吊架边沿的距离不小于70 mm；同一直管段上两个对接焊缝间的距离不小于150 mm；
5.6.3不锈钢焊件坡口两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采用防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施
6焊缝的外观检查要点如下：
缺陷名称
质量分级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
裂纹
不 允 许
表面气孔
不允许
不允许
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ，且≤2mm的气孔2个
孔间距≥6倍孔径
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ，且≤3mm的气孔2个
孔间距≥6倍孔径
表面夹渣
不允许
不允许
深≤0.1δ
长≤0.3δ，且≤10mm
深≤0.2δ，长≤0.5δ，且≤20mm
咬边
不允许
不允许
≤0.05δ，且≤0.5mm
连续长度≤100mm
≤0.1δ，且≤15mm
长度不限
未焊透
不允许
不允许
不加垫单面焊允许值≤0.15δ，且≤1.5mm，缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ。
≤0.2δ，且≤2mm，每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm。
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02δ
且≤0.5mm
≤0.2+0.02δ，且≤1mm
≤0.2+0.04δ，且≤2mm
长度不限
角焊缝厚度局限性
不允许
不允许
≤0.3+0.05δ且≤1mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长≤25mm
≤0.3+0.05δ且≤2mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长≤25mm
角焊缝焊角不对称
差值≤1+0.1a
≤1+0.15a
≤1+0.2a
余高
≤1+0.1b，且最大为3mm
≤1+0.2b,且最大未5mm
注：表中a表达设计焊缝厚度；b表达焊缝宽度；δ表达母材厚度。
7、无损检测
检测比例GC2为20%Ⅱ，GC3为10%Ⅲ，管线50-DW-800101-A1A-N为100%Ⅲ
7.1管道焊缝的内部质量，应按设计文献的规定进行射线照相检查或超声波检查。管道焊缝的射线照相检查或超声波检查应及时进行。
7.2当抽样检查时，应对每一焊工所焊焊缝技规定的比例进行抽查，检查位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同拟定。
7.3在局部检查时，如出现不合格焊缝，按下列规定进一步检查：
7.3.1每出现一道不合格焊缝应再检查两道该焊工所焊的同一批焊缝。
7.3.2当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检查两道该焊工的同一批焊缝。
7.3.3当再次检查的焊缝又出现不合格时 ，应对该焊工所焊的同一批焊缝所有进行检查。
7.3.4焊接接头同一位置局部挖补返修时，碳素钢不得超过三次，合金钢不得超过二次。初次返修可由焊工本人进行，二次以上返修可由优秀焊工进行。
8、焊接系统管理
8.1施焊前焊接工程师要审查图纸或单线图上的焊缝编号，并按规定输入到微机管理系统中。
8.2管子组对后，管工要及时把焊标语写在焊缝附近，黑色钢铁用白色记号笔写上，字体要清楚易于辨认。焊工将焊工代号写到焊缝代号的后面，并注上焊接日期。
8.3焊工在100%自检合格后，报焊接检查员检查，并由焊接检查员作出是否合格的标记。重要的焊缝以及在管子上开孔的焊口，在焊接前后必须经检查员检查合格。
8.4焊接管理员应在24小时之内将焊口信息录入公司建立的焊接信息管理系统中，实现从焊工管理，PQR/WPS信息管理，焊接记录，无损检测委托，当天当量记录，焊工工作量，点口，检测报告，返修信息管理，总体工作量记录，试压计划，试压信息等方面的一体化计算机无纸化管理，实现数据共享，资源最大化运用。方便工程信息的及时传递，加快工程进度。
8.5各项局部无损检查的位置必须由QC工程师指定。重要项目的施工记录，检查结果采用计算机管理。
9、不合格焊缝的返修工艺
9.1在制造、运送和施工中产生的各种不合格缺陷都应进行修补。
9.2焊接接头的返修应编制返修工艺，并满足以下规定：
9.2.1分析产生缺陷的因素；
9.2.2避免再次产生缺陷的技术措施；
9.2.3焊接工艺参数的拟定；
9.2.4返修焊工的指定；
9.2.5焊材的牌号及规格；
9.2.6返修工艺编制人、批准人的签字。
9.3表面缺陷的修补应符合下列规定：
9.3.1表面缺陷及工卡具焊迹应采用砂轮清除。修磨后的实际厚度应不小于设计厚度。当超过规定期，应进行焊接修补。
9.3.2表面缺陷进行焊接修补时，每处修补面积，及任何两处的边沿距离应符合标准规定。
9.3.3当划伤及成形加工产生的表面伤痕等缺陷的形状比较平缓时，可直接进行焊接修补。当直接堆焊也许导致裂纹产生时，应采用砂轮将缺陷清除后再进行焊接修补。表面缺陷焊接修补后焊缝表面应打磨平缓或加工成具有一定的坡度。
9.3.4焊缝表面缺陷应采用砂轮磨除，缺陷磨除后的焊缝表面若低于母材，则应进行焊接修补。
9.3.5焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹必须采用砂轮磨除，并打磨平滑或加工成具有一定的坡度，咬边和焊趾裂纹的磨除深度不得大于0.5mm，当不符合规定期应进行焊接修补。
9.3.6焊缝咬边和焊趾裂纹等表面缺陷进行焊接修补时，应采用砂轮将缺陷磨除，并修整成便于焊接的凹槽，再进行焊接（补焊长度不得小于50mm。材料标准抗拉强度大于540Mpa的材料在修补焊道上应加焊一道凸起的回火焊道，焊后在磨去多余的焊缝金属）。
9.4焊接修补后要按有关规定进行无损检测。
9.5焊缝初次修补，由项目焊接责任工程师编制返修方案，拟定返修工艺措施。同一部位二次以上的返修，返修方案需总质量保证工程师批准。
9.6焊缝的返修工作由合格焊工担任。一般情况下，初次返修由焊接责任者担任，二次以上返修由施焊中的优秀焊工担任。焊接管理员对返修的部位做好《焊缝返修记录》。
9.7规定焊后热解决的焊缝，应在热解决前返修；如在热解决后进行返修，则应重新进行热解决。