简支箱梁桥位现浇法施工程序及要点3.doc

简　支　箱　梁
桥位现浇法施工程序及要点（3）

简支箱梁桥位现浇法施工程序及要点（3）
5.钢筋工程施工程序及要点
5.1施工程序

项目部制定计划、审批、采购程序
采购

建立和实施验收程序
进场验收

分部/工区试验室取样、项目部中心试验室检验、报告监理工程师
检验试验

分部/工区专业工程师交底指导并过程控制
加工下料

分部/工区专业工程师交底并指导、质检工程师督查、总工程师督导

绑扎

分部/工区质检工程师检查确认、监理工程师检查签认
检查验收

钢筋工程施工程序

5.2施工要点
5.2.1采购要点
1 用料计划及要求必须符合设计并满足现场施工需求；
2 规格型号、质量性能、数量必须符合用料计划及要求；
3 进场时间必须满足用料时间要求；
5.2.2进场验收要点
1 出厂合格证、试验报告单齐全，规格型号符合用料计划，性能质量符合国家有关标准方可入库，并做好标识；
2 分部/工区物资部门立即通知试验室取样送检；
5.2.3检验试验要点
1 按试验有关规定取样，送项目部中心试验室或委外检验，试验室按国家有关试验规程进行试验并出具试验报告；
2 试验报告中各项性能指标符合要求，经监理审批后用于主体结构中；
3 试验证明不符合要求时，应按不合格品程序处置;
4 试验频次及检测项目应符合设计及国家有关试验规定；
5.2.4加工下料要点
1 下料应在合理配料（考虑接头分布、搭接长度）的条件下精确下料，允许误差±10 mm；
2 加工应在钢筋加工台模上进行，受力钢筋全长加工允许偏差±10 mm，弯折位置允许偏差±5 mm、绑扎误差±10 mm。加工（弯曲成型、焊接）质量符合验标要求，加工成型的钢筋应分类堆码并做好标识，同时注意防雨、防潮；
5.2.5绑扎要点
1 绑扎前根据设计钢筋间距在底模、侧模上放出钢筋的准确位置；
2 先绑扎底、腹板，后绑扎顶板；同截面受力筋接头应小于50%。
3 钢筋保护层采用与梁体等强的高性能混凝土垫块，垫块厚度误差0～+5mm之间，呈梅花形布置，4块/m2；
4 钢筋的绑丝扎头不得外伸入保护层内；
5 预埋、预留满足设计要求并定位牢固，不得遗漏或错埋、错留（如锚垫板的预埋必须保证立体空间位置准确、并与预应力预留孔道垂直）；

5.2.6检查验收要点
1 质检工程师对照设计及验标检查钢筋的规格、数量、间距、接头布置及焊接质量、搭接长度、保护层厚度、预埋预留位置等，对不符合处由专业工程师组织整改，直至符合验标后填写隐蔽工程检查证，报请监理检查确认；
2 监理工程师检查合格（或对不符合处按监理意见整改完成并经监理复检合格），办理隐蔽工程检查签证手续进入混凝土工程施工程序。

6.混凝土工程施工程序及要点
6.1施工程序
混凝土工程施工程序
理论配合比选择
施工配合比换算
运输
浇注
计量、拌制

确定混凝土参数及施工边界条件
养护
项目部、中心试验室、分部/工区共同研究确定
项目部中心实验室主任审核、监理审批、工程部核备、总工程师督导
分部/工区试验室主任核审、专业工程师检查、监理工程师检查
分部/工区试验室指导、项目部中心实验室督导、监理工程师检查
运输负责人检查、监理工程师检查
分部/工区总工程师指导、专业工程师检查、监理工程师检查
分部/工区试验室督导、监理工程师检查

6.2施工要点
6.2.1确定混凝土参数及施工边界条件要点
1 核定设计对梁体混凝土的强度、弹模、耐腐蚀性、耐久性及浇注时间等全部技术要求；
2 核定设计对梁体初、终张拉的强度、弹模要求；
3 明确施工方案及对混凝土浇注、脱模、初、终张拉时间要求；
4 核实施工环境对梁体混凝土的影响因素等。
6.2.2理论配合比选择要点
1 结合混凝土的参数及施工边界条件，确定混凝土应满足的和易性、流动性及初、终凝时间；
2 按试验规程，结合工程所在地的砂、石及水泥（粉煤灰掺合料）、外加剂的来源及质量情况进行混凝土理论配合比的试选工作，通过反复试配得到各种不同参数并逐步优化，最终优选出既满足设计参数、又满足施工边界条件和试验规程，并且相对经济的最佳配合比；
3 当混凝土原材料（水泥、粗细骨料等）的生产厂家或其性能发生改变时，应按试验规程重新选择配合比。
——案例：南广铁路桥位现浇梁混凝土为C50，使用年限100年，施工方法为泵送入模。其配合比的水胶比为0.30；坍落度（浇注点）16±2cm（满足泵送要求）；用量为（345kg水泥＋35kg粉煤灰＋113kg磨细矿碴粉）493kg/m3（不超过500kg/m3 ）；初凝时间7h57min（＞设计6h内完成浇注的要求）；终凝时间11h55min，满足3d初张拉（强度、弹模达设计80%7～10d终张拉（强度、弹模达设计100%）的要求（详见附件二：混凝土试验报告单）。
6.2.3施工配合比换算要点
严格测定现场粗、细骨料的含水率，根据含水率变化及时将理论配比换算成施工配比。
6.2.4计量、拌制要点
1 拌合站应建砂、石料料棚；
2 计量采用自动计量装置并定期校核；
3 计量准确，水、水泥（含粉煤灰、矿碴粉）、外加剂的计量误差应控制在±1%之内间，粗、细骨料的计量误差应控制在±2%之间；
4 拌合站集中拌制，粗、细骨料材质及级配符合要求。搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。
5 当环境温度低于5℃时，拌合站应设置锅炉设施，应对拌制用水加热（水的加热温度不宜高于80℃），确保拌制出的混凝土运至浇注点泵入模内温度在5～30℃之间。若水加热拌制出的混凝土不能满足入模温度要求，应对粗骨料进行加热（骨料加热温度不应高于60℃）。水泥、外加剂及矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热，不得直接加热。
6 炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥入搅拌机温度不大于40℃。采取低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土。
7 混凝土生产能力满足设计规定浇筑时间的要求。拌合站应配置备用混凝土搅拌机和发电机等
6.2.5运输要点
1 采用混凝土搅拌车运至灌注施工点。搅拌车运输能力应满足混凝土连续浇筑的要求。
2 运输道路应畅通，防止发生交通堵塞。
6.2.6浇注要点
1 施工现场应布设满足夜间施工照度要求的照明设施；设置明显的交通、安全警示牌（灯），警示牌应具备夜间荧光功能；
2 应在移动模架/支架上设置活动雨棚，以防在梁体混凝土浇筑过程中突降大雨而影响混凝土的施工及施工质量；
3 浇注采用混凝土泵车或输送泵泵送入模。浇筑原则和顺序为: 纵向分段、水平分层、从两端向跨中合拢。避免因随着混凝土浇筑量的增加，模架（支架）下挠变形而导致底板混凝土产生张裂；混凝土入模自由落体高度大于2.0m时宜设置串筒或梭槽；纵向分段长度宜为4.0m；水平分层厚度宜为30cm；
4 同段浇注顺序为：底板→腹板→顶板。先浇注底板与侧墙的倒角处，倒角处混凝土可从侧墙泵入，底板混凝土可通过顶板预留“天窗”泵入；侧墙浇注应两侧基本同步；
5 混凝土浇注温度：混凝土入模温度宜控制在5～30℃之间，模板温度宜控制在5～35℃之间。当制梁环境温度低于5℃时，制梁现场应有防寒保暖及加热设施；
6 混凝土浇筑时间：桥梁混凝土必须进行连续浇筑，并且完成浇筑时间应控制在设计规定的时间（6h）或混凝土初凝时间以内。
7 浇注前应做好对施工人员的交底、培训及施工机具、设备的调试、保养工作，同时做好应急预案。
8 混凝土梁体（脱模、初张拉、终张拉）工作控制试件，应在梁体浇注的最后一车混凝土中取样制做，并与梁体同条件养护；
6.2.7养护要点
1 梁体一般采用洒水养护。当混凝土终凝后及时进行洒水养护，并对混凝土表面进行覆盖（麻布、塑料薄膜等材料），防止水份蒸发，保持混凝土表面的相对湿度；
2 养护期间梁体内、外温差及表层与环境气温差均不宜大于15℃。以防温差过大产生温度应力而使混凝土产生裂纹；
3 养护期间当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28d；环境相对湿度大于60%时，不应少于14d。
4 当环境温度低于5℃时，禁止进行洒水养护，而要采取有关冬季保温养护措施。如没有或达不到冬季施工应有的措施，则不能安排在冬季进行桥梁现浇法的施工。
7 预应力工程施工程序及要点
7.1施工程序
主要程序为：制孔 制、穿束 张拉 压浆
预应力工程施工主要工序及内容表
序号
工序名称
主要工序内容及顺序
1
制孔
波纹管卷制或采购→波纹管验收→管道安装及定位→孔位检查→清孔检查
2
制、穿束
钢绞线检验→下料→编束→入孔
3
张拉
设备校正→锚具检验——工作锚、千斤顶、工具锚安装→初始张力→初张拉力→终张拉力→锚固
4
压浆
锚头封堵→压浆设备调试→灰浆拌制→压入孔道→一端关闭→另一端关闭
其中详细张拉程序为：
1 初张拉：为加快制梁进度，增加移动模架的周转次数，则在梁体混凝土强度、弹模≥设计80%后进行，为梁体承受自重及模架过孔提供条件,其张拉程序为：0→0.2σcon（量测伸长值始读数）→0.78σcon（量测伸长值终读数并校核、持荷2分钟补足张拉力）→卸载锚固。
2 终（补）张拉：待梁体混凝土强度、弹模达设计100%后进行，其张拉程序为：0→0.78σcon（持荷2分钟、量测伸长值始读数）→σcon（量测伸长值终读数并校核、持荷5分钟后补足张拉力）→卸载锚固。
3 当梁体混凝土强度、弹模达到设计100%后才进行张拉时，其张拉程序为：0→0.2σcon（量测伸长值始读数）→σcon（量测伸长值终读数并校核、持荷5分钟后补足张拉力）→卸载锚固。
7.2施工要点
7.2.1制孔要点
1 波纹管的孔径、压缝质量必须符合其相关规定；
2 孔道空间位置正确并圆顺，定位钢筋网满足设计要求，宜在波绞管内插入塑料芯管，以保证浇注混凝土时孔位不变形，锚垫板必须与孔道中心线垂直并对中；

7.2.2制、穿束要点
1 钢绞线下料应做放线架，避免下料散乱伤人；同时应用砂轮切割机切割，禁止使用电焊切割。
2 钢绞线应按设计编制成束，整束穿入孔道；不宜逐根钢绞线穿入孔道，以避免其孔道内不顺直、长短不一致；
3 宜在混凝土终凝后、张拉前穿束；
4 若在混凝土浇注前穿束，宜在混凝土浇注过程中派专人抽动钢绞线束，避免捣裂波纹管而漏浆凝结、影响预应力施工质量；
5 若逐根钢绞线穿入孔道，必须用专用小吨位千斤顶逐根进行0.1σcon的预张拉，以保证每根钢绞线在孔道内顺直一致；
7.2.3张拉要点
1 预应力钢绞线必须做试验，实测弹模及截面积，用于修正钢绞线束的设计理论伸长值。
2 千斤顶、油泵、油表必须配套校正，并必须配套使用。
3 安装工作锚、千斤顶、工具锚必须三对中，以避免张拉时钢绞线束受力不均而造成断丝、滑丝现象。
4 张拉严格按设计顺序，并左右两侧对称、两端同步进行；张拉或卸压锚固时，均应缓慢进行，不得突然加载或卸载，避免造成滑丝。　
5 张拉严格实行双控，以油压表读数为主，以钢束伸长值作校核。油表读数应以设计张拉力与千斤顶油缸面积换算值再乘以校正系数而得（校正系数不得大于1.05）；实际伸长值与理论计算值相比较，误差在±6%范围内为合格。若超出±6%范围应查明原因，并根据具体原因制定处理方案。
6 预应力施工完毕，应及时测出梁的上拱度，以此验证梁体混凝土及预应力的施工质量；　
7.2.4孔道压浆要点
1 终张拉完成24h后，经技术人员确认无误，并无断丝滑丝后，机械切割多余钢绞线（外露量3～4cm）并封堵锚头(切割余头不得使用电焊)；
2 压浆配比由项目部中心试验室配制、分部/工区试验室指导实施，浆体强度应达设计要求；若设计对浆体强度无要求时，其压浆体强度不得低于梁体强度的80%。
3 压浆宜在张拉完毕48h内完成。采用真空辅助压浆工艺，孔道内抽空后的真空度稳定在-0.06MPa～-0.1MPa之间，压浆压力控制0.5～0.6Mpa之间，从一端压入，出浆端流出浓浆关闭后，压入端继续持压3min关闭（结束）。
4 在环境温度高于35℃时，选择温度较低的时间施工；在环境温度低于5℃时，按冬期施工处理，可采取保温措施并适当增加引气剂。
5 梁体张拉、压浆未完成前梁面不得堆载，张拉、压浆完毕后及时完成梁体封端工程的施工。