品质管理常见名词解释教学内容.docx

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品质指标名词解释

1、CIT——Customer Incidents Tracking log，客诉追踪报告
l CIT定义：CIT是为了有效地、系统地对客户端发生的质量异常进行追踪记录，而由CQS制作并更新维护的追踪报告。(daily report)
l CIT单位：件数。CIT Qty：即客诉发生的件数。
l CIT的定义范围如下，共12条：
1.1板子/零件烧毁
1.2批量性不良(包括集中性高不良)
1.3会引起重工的 (包括厂内和厂外sorting & rework)
1.4造成厂内hold货的客诉问题 (即影响到厂内出货)
1.5造成客户端停线/退货的客诉问题
1.6 Workmanship issue和制程问题需100%提报 (此问题可highlight给厂内改善)
1.7属厂商来料不良的客诉问题
1.8 Design 问题
1.9客人Audit重大缺失项
1.10客人发正式的异常通知单或者要求回复正式的改善报告
1.11属CID的问题也需要报告CIT
1.12厂商直接出货到客人端以及外包产品，在客户端出现问题均需要提报CIT
l CIT公式
Weekly CIT Qty：当周提报的CIT Qty累加之和。
Monthly CIT Qty：当月提报的CIT Qty累加之和。
Yearly CIT Qty：整年度提报的CIT Qty累加之和。

2、AFR——Accumulated Failure Rate，累积不良率
l AFR定义：AFR即产品在客户端的不良回归到产品制造月份的累积不良率。从AFR报告里面可以侦测到产品在客户端都发生了哪些不良以及这些不良在产品的整个生命周期发生的时机为何；还可以使用AFR对厂内外的良率做比对、分析和并寻求改善产品质量和信赖度的方向。(weekly report)
l AFR 单位：DPPM(每百万的不良数)
l AFR公式
3个月的AFR=(从生产当月算起3个月的所有返修数量/当月的生产总数)*10^6
6个月的AFR=(从生产当月算起6个月的所有返修数量/当月的生产总数)*10^6
1年的AFR=(从生产当月算起12个月的所有返修数量/当月的生产总数)*10^6
2年的AFR=(从生产当月算起24个月的所有返修数量/当月的生产总数)*10^6
3年的AFR=(从生产当月算起36个月的所有返修数量/当月的生产总数)*10^6

3、DOA＆(客户端)LRR——Dead On Arrival，到货即损；(Customer) Line Reject Rate，(客户端)在线不良率

l 定义：DOA＆(客户端)LRR即客人收到货品后在进料检验时或在线投入使用时发现的不良，是工厂端为了监控产品到客户端的最及时的不良率报告。(weekly report)

l 单位：DPPM(每百万的不良数)
l DOA＆(客户端)LRR公式
Weekly DOA＆(客户端)LRR =(当周客户端上线发现的不良数/当周客户端上线的总投入数)*10^6
Monthly DOA＆(客户端)LRR =(当月客户端上线发现的不良数/当月客户端上线
的总投入数)*10^6

4、(客户端)VLRR——Verified Line Reject Rate,(on-site FAE)确认后的客户端的在线不良率

l (客户端)VLRR定义：(客户端)VLRR是经过本公司的人员(如on-site FAE)确认过的属于MSI责任的客户端的在线不良率。(weekly report)
l 单位：DPPM(每百万的不良数)
l (客户端)VLRR公式
Weekly (客户端)VLRR=（当周确认后的属MSI责任的客户端的在线不良数量/当周客户端总投入数量）*10^6
Monthly (客户端)VLRR=（当月确认后的属MSI责任的客户端的在线不良数量/当月客户端总投入数量）*10^6

5、COQ——Cost of Quality，质量成本（或失败成本）

l COQ 定义：COQ是为确保客户得到高质量产品所耗之成本及为改善各种错误所投入的财力之总和。不良之商业方法/程序，无效的质量体系，不良的制造方式，就会导致所谓的失败成本。较明显的失败有如停线，重工，维修，担保，退款及其它类型的售后服务成本等；较不明显的品质成本包括一些活动诸如IQA，ECN，SCAR跟踪，及优秀员工的流失，潜在及现有客户的流失等。(weekly report)
l 单位：美元
l 通过计算质量成本可以达到以下目的：
a. 将报废及错误成本化以提高员工警觉。
b. 识别改善及降低失败成本之机会。
c. 提供成本数据，以判断改善方案选择之正确性。
d. 通告周知激发改善。
e. 提供公司整体能力指标，将事情一次做好
f. 用“管理语言”把质量成本量化为“钱”，将有利于引起管理上的注意。
g. 由于预算下降，有必要对改善方案做优先级之选择。

l COQ公式
COQ = 物料费用+搬运费用+人力费用+测试费用+场地费用+国家赋税

6、TAT——Turn Around Time，返还时间
l TAT定义：为RMA从收到客人退回的不良品算起到维修ok寄出良品给客人之间的时段。
l TAT单位：天
l TAT 公式
TAT = 维修ok寄良品给客人的时间 - 收到客人退回不良品的时间 (daily report)

7、FPY(直通率)——First Pass Yield (FPY),直通率
l FPY(直通率)定义：FPY(直通率)是体现制造产出产品质量水平的一项指针﹐假如生产线投入100套材料﹐在制程中第一次就通过所有测试的产品的良品比率就是所谓的直通率。经过生产线重工或维修才通过测试的产品不列入FPY的计算。
l 单位：%
l FPY(直通率)公式
FPY = P1 x P2 x P3 x ... 其中 P1, P2, P3,…等为产在线每一个站别的首次良率﹐同样的对于重工或维修后的产品不列入计算。
透过这个计算式﹐我们可以知道及时的产线直通率﹐同时这个直通率有时比良率更能代表生产线真正的质量水平。(weekly report)

8、制程不良率——Process Failure Rate，制程不良率
制程不良率定义：制程不良率是指产线在每个制程站别第一次产出的不良数与本站别的总投入数之比，例如F/T的不良率等。(daily report)
单位：DPPM(每百万的不良数)
制程不良率公式
制程不良率＝（本制程站别的不良数/此制程站别的总投入数）*10^6

9、制程来料不良率——Material Process Yield Rate
制程来料不良率定义：制程来料不良率即在生产制程中发现的来料不良数与使用此物料的产品总投入数之比。(weekly report)
单位：DPPM(每百万的不良数)
制程来料不良率公式
制程来料不良率 = (不良物料数/使用此物料的产品总投入数)*10^6

10、MQA判退率——Manufacture Quality Assurance Lot Reject Rate，MQA判退率

MQA判退率的定义：MQA判退率即MQA当日判退的批数与MQA当日总检批数之比。(daily report)
MQA判退率单位：%
MQA判退率的公式
MQA 判退率 = MQA判退批数 / MQA总检批数

11、CAR结案率——Corrective Action Report Close Rate，矫正/预防措施报告结案率
CAR结案率定义：CAR已结案数量占所发的CAR总数的比率。(weekly report)
单位：%
CAR结案率公式：
Weekly CAR结案率=当周CAR已结案数量/当周所发的CAR总数
Monthly CAR结案率=当月CAR已结案数量/当月所发的CAR总数

12、SCAR结案率——Supplier Corrective Action Report Close Ratio，供货商矫正/预防措施报告结案率
SCAR结案率定义：SCAR已结案数量占所发的SCAR总数的比率。(weekly report)
单位：%
SCAR结案率公式：
Weekly SCAR结案率=当周SCAR已结案数量/当周所发的SCAR总数
Monthly SCAR结案率=当月SCAR已结案数量/当月所发的SCAR总数

13、IQA LRR(进料批退率)——Incoming Quality Assurance Lot Reject Rate，IQA LRR(进料批退率)
IQA LRR(进料批退率)定义：IQA LRR(进料批退率)是指厂内IQA对厂商来料的整批判退比率。(weekly report)
单位：%
IQA LRR(进料批退率)公式：
Weekly IQA LRR=当周被IQA判退的批数/当周的总进料批数
Monthly IQA LRR=当月被IQA判退的批数/当月的总进料批数

14、IQA VLRR(厂商来料批退率)——Incoming Quality Assurance Verified Lot Reject Rate，IQA VLRR(厂商来料批退率)
IQA VLRR(厂商来料批退率)定义：IQA VLRR(厂商来料批退率)是IQA判退批数中责任单位是供货商的批数与总进料批数之比，即IQA LRR中属于厂商责任的部分。(weekly report)
单位：%
IQA VLRR(厂商来料批退率)公式：
Weekly IQA VLRR=当周属厂商责任的来料不良批退数/当周的总进料批数
Monthly IQA VLRR=当月属厂商责任的来料不良批退数/当月的总进料批数
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