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流程控制资料

精品文档
个 人 资 料

一、原材料
原材料一般用：OPP、CPP、VMCPP、PE、PET、VMPET、NY、VMPVC、PVC
钝铝AL、等材料
1、底料一般用：OPP、PET、尼龙（NY）、消光膜MAFOPP
2、覆料一般用：CPP、VMCPP、VMPET、尼龙、铝铂（AL）
二、印刷设备（结构）
印刷设备一般是由：放料装置、收料装置、色组、刮刀、压辊、铜版、干燥系统、导辊、油墨转移系统、套印系统等组成
三、辅料（油墨、溶剂）及印刷方式：
（里印—里印油墨—里印溶剂配比）
（表印—表印油墨—表印溶剂配比）
（NY PET—油墨—溶剂配比）
1、里印—是指油墨复合在中间层的印刷叫里印。
即以OPP、作印刷基材的印刷，油墨使用复合里印凹版油墨、溶剂配合比用LP溶剂。
LP溶剂配比为：甲苯、乙酸已酯、丁酮=70%：10%：20%
2、表印—是指油墨复合在表面的印刷叫表印。一般做糖纸、彩带。
表印：DPE印刷：表面印刷，不再复合的印刷类型、一般印刷PVC、VMPET、等表印，采用DPE表印油墨。
溶剂配比：甲苯：乙酸乙酯：异丙醇=60%：10%：30%
3、PET、NY印刷的印刷方式（里印、表印）两种。一般制作抽真空袋、蒸煮袋。
即PET、NY为承印材料的印刷类型油墨采用，复合尼龙PET凹版印刷类型
油墨采用，复合尼龙，PET凹版印刷油墨
溶剂配比用LM型
溶剂配方：甲苯：丁酮：异丙醇=60%：30%：10%印刷PET、NY。
里印和表印的区别：
1、 印刷方式不同（一个里印、一个表印）
2、 使用材料不同（里印使用OPP、尼龙、表印一般用PVC、玻璃纸PT）
3、 使用油墨不同（里印用里印墨、表印用表印油墨）
4、 复合方式不同（里印要复合、表印不用复合）
五、印刷质量控制点
1、对版、2、油墨、3、材料核对、4、底粘度、5、色相、6、套印、7、墨线、刀线、8、拉丝、9、层次过度、10、印刷、11、印迹重叠（粘底）、12、堵版、13、气泡、14油墨附着力、、15、印刷残缺、16、漏印、17、版污（刮墨不净）、18、拖尾、
六、颜色
三原色：黄、红、兰为能常为三原色
间 色：指两个颜色相加得间色（如橙色、绿色、紫蓝）
复 色：两种间色相加得复色
补 色：两种色料混合时成黑色时，这两种颜色为补色。
里印色序：黑色—兰色—红色—黄色—白色（里印色序是由深到浅排序）
表印色序：白色—黄色—品红—兰色—黑色（表印色序是由浅到深排序）
七、产品的工艺顺序
① 印刷、②送品检部品检在印刷时上墨量、溶剂残留、③复合后品检在复合时的上胶量、初粘力、④分切前品检溶剂残留、剥离、⑤制袋、⑥包装。
八、首件确认的项目
1、 生产单核对：a、材料、b、油墨、c、使用溶剂
2、 铜板与生产单核对： 一致（也是对铜版的检查确认）
3、 稿件的核对。版厂打样与2R2S样，画稿的核对：a、品名、b、配、料表、c、厂址、d、电话号码、e、条形码、f、所有文字。
4、 印刷质量的a、色相、b、套位
九、质量的控制点，主要在于油墨的稀湿度最重要（油墨过稀，会产生水纹，相反过干会导致堵版。

十、制版流程：

原稿整理
依据唯一
稿件课
电分图
图像处理
作色依据
文字线条处理品
光 盘
图案处理
电分过渡处理
印 样
彩 稿
IRIS色样
黑 稿
菲 林
电 雕
拼 版
排 版
审稿
依据唯一
要求

十一．制版厂生产工艺

设计
生产计划
稿件
电分色
机加工
镀钢
研磨
车磨
车磨
长度
键槽
堵头
圆周
钢管
QA
检验
打样
修雕
镀铬
抛光
电雕

三．稿件知识：
文字：
文字不能太小，不能小于4号字以下的各种字体
小文字尽量使用等线条（横竖粗细相同），小文字尽量避免使用斜体，小文字不可作骑色（即夹在红之间），小文字不可用叠色。
红色文字不能压在蓝底或绿底上或蓝色文字亦不能压在红底上。
底色或图上有文字线条，小色块尽量使用压印，避免套印。
实地上尽量避免了现较小文字较细线条凹印制版，难以兼顾实地深度与反白文字，线条的清晰度。
实地上的反白小字，飞量用等线条，尽量不作叠色。
避免出现黑字压在深色电分图上或浅色电分图上有反白字。
避免四色电分图上有反白字
不能出现黄底上反白字或白 底上黄字

条码
EAN-13标准条码倍率在8-200%范围内变化（只能以5%的整数倍变化），竖向最多可裁去其三分之一。
条码的颜色要与底色对比强烈，按照标准规定，应避免一些色（偏红色的条码不能做）
注意留足白边
制版时条码的放置方向与印刷方向一致较好
专色
金、银\很鲜艳的宝蓝色很纯的专紫、专橙、专蓝色，翠绿等色，一般三原色叠色无法达到理想效果，建议使用专色。
文字、线条或标志特别是商标如果需要特定的颜色，而多色套印容易造成印刷时套印不准，应尽量使用专色。
尽量避免20%以下的大面积浅网,避免印刷时转不匀。必须有该颜色时可考虑做专色，也不能做很浅的三色成四色叠色的网。
追样：凹样以外的其他色样（胶印样、喷墨样），由于油墨、材料等不同，不能完全还原，应有比较合理的期望值。
色数：最大色数应少于印刷色数（包括白色版）
色序：一般专色不宜放在青、品、黄之间。一般放在透明黄前，即黑后白前。
光点：一般放在较深的颜色上，如黑、青、专兰等。
过渡：不能做相反色的两色过渡叠加（印出来不是发黑，就是发白）。

复 合 工 艺
干式复合简介：在一种基材上涂上胶粘剂后，先到烘道里去加热干燥，将溶剂赶走，剩下真正起粘接作用的固体胶粘剂，然后在无任何溶剂的“干的”状态下，以一定温度将它与另一基材贴复粘合，再经冷却就成为复合材料。
干式使用胶粘剂：
使用双组份聚氨酯胶粘剂。双组份即主剂和固化剂二个组份。使用前，主剂、固化剂分开包装贮存，使用时按一定比例混合，再用溶剂（醋酸乙酯）稀释到一定浓度（根据复合材料确定粘度）。
例：使用宝丽达PTM50G/PTH-751 主要适用 塑/塑、塑/铝（镀铝） 如OPP/VMCPP即主剂 : 固化剂 : 醋酸乙酯 浓度20``上胶量大于或等于2.5-3.5g/m2
原理：双组份胶粘剂主剂是由含许多活泼氢，如羟基、氨基等组成，而固化剂则是由多异氰酸的化合物组成，当固化剂中的异氰酸酯基与主剂分子中的活泼氢接触时，便会自动进行加成反应，分子量成倍增加，甚至生成带支链结构的立体构象交联产物，具有耐高低温，抗介质侵蚀，粘接力的特点。
工艺要求及规定：
胶液配制：胶液浓度要根据上胶量要求和涂胶辊的状态来决定，即上胶量是每平方米基材面积上有多少重量（以克来表示）干基胶粘剂。涂胶辊即网线辊及其深度，橡胶辊的压力及硬度对上胶量都有很大的影响。
胶粘度
涂4杯
测 量
普通复合 OPP/CPP 11"-13"
一般镀铝复合 OPP/VMCPP 16"-19"
20"以上
NY/PET/PE 真空袋
OPP/AL/PE 蒸煮袋
一般根据材料的厚度确定粘度。
胶液若配好无法一次用完，则多余的胶液应密闭冷藏处理，温度小于200C密闭容器中可放置12小时不会发生质变。
网辊使用规定：上胶量与网辊深浅及刮刀压力及胶液粘度有很大关系，若上胶量不足会出现气泡、白点，复合强度不够等现象。
网辊的深浅及线数 适用的复合结构
55um*140# 高透明类 OPP/CPP OPP/CPE
65um*120# 镀铝类 OPP/VMCPP
80um*120# 抽真空类 NY/PE OPP/VMCPP PET/VMPET/CPP
90um*90# 蒸煮类 PET/AL/NY/CPP
胶水型号的选择及使用：
复合结构 胶水型号
透明类 OPP/CPP OPP/CPE 宝利达 PTM-75G剂（PTH-751固化剂）
镀铝类 OPP/VMCPP 新东方PU291主剂（PU-300固化剂）
宝利达PTM-75SG主剂（PTH751固化剂）
抽真空 NY/PE，OPP/VMPET 康和KH603主剂（KH-860固化剂）
PET/VMPET/CPP
蒸煮类 PET/AL/NY/CP 耐高温类（普通） PTM-50SG主剂
（PTM-752固化剂）
PET/NY/AL/CPP 耐高温类（特殊） LX-951主剂
（KMW-70固化剂）
无苯复合（各种结构） 宝利达特配75主剂（KMW-70固化剂）DIC
干燥：干燥是干式复合的重要工序，它对复合物的透明度、粘接牢度、气味、卫生性都有直接的影响。
涂胶后的干燥是干式复合机的烘道内进行。一方面，它把热风吹向涂有胶粘剂面的基材，使胶液受热，将溶剂蒸发变为蒸汽，另一方面又抽风，把含有大量溶剂蒸汽的空气排到烘道外面去。
烘箱分四道：第一段：51-550C， 第二段：66-670C，
第三段：64-660C，第四段：54-530C，
温度不可过高，若过高会使基膜膨胀收缩。
我厂使用的烘箱长度10米左右，对溶剂的蒸发有较好的作用。国家标准溶剂残留总量小于或等于10mg/m2（苯类小于3mg/ m2）溶剂残留的多少，对复合牢度异物、表现质量及卫生性能都有直接影响。溶剂残留太大，会出现微小气泡，将使二层基材剥离强度降低，出现麻点、小泡、透明度不好，另残留溶剂会透过内层材料渗到食品或药品中，出现异味。
张力及其他控制要素：复合时，放卷张力、烘箱张力，收卷张力的控制尤为重要，若放卷张力第二基材张力控制不好，太大，复合易引起收缩曲卷，严重时会造成皱纹，“隧道”等不良现象，故放卷张力、烘箱张力、收卷张力需有较好的控制。
如：OPP/CPP 底料张力 5.2-6.6 覆料张力 3.8-5.1
收卷张力 10-10.2 烘箱张力 1.3-1.8
生产中根据实际情况控制，复合膜的收卷要尽量大一点，不要太松，因为初粘力小的胶粘剂，刚复合后还未交联固化，两基材尚未“咬牢”，如张力控制不妥，一种要收缩，另一种不收缩，这样就会起皱，分层等缺陷。若收卷张力大，卷得紧，收缩不起来，就不会有起皱、分层等现象。
熟化：熟化也叫固化，让复合物在50-600C恒温室内维持48小时以上，其目的是让双组份聚氨酯胶粘剂的主剂与固化剂产生化学反应，使分子量成倍成倍增加，生成网状交联结构，从而有更高的复合牢度，更好的耐热性和抗介质侵蚀的稳定性。
我厂规定：（1）卷膜两层结构熟化在15小时以上；（2）三层结构成三层以上熟化时间在30小时以上；（3）制袋两层结构熟化时间必须在24小时以上；（4）制袋三层结构或三层以上结构熟化时间在48小时以上；
干式复合的问题及对策：
溶剂残留量：由于聚氨酯胶粘剂的化学特性配制胶液时只能用强度较高的酯、酮、烃等惰性溶剂，另印刷时使用大量溶剂，使产品中含有大量有机溶剂，对产品的卫生要求造成较大影响。目前国家标准为总残留量小于或等于10mg/m2。苯类残留量小于或等于3mg/ m2。（解决办法：Ａ：印完可放置于熟化室几小时再复合。Ｂ：印完可复卷几次，使溶剂能够得以释放。）
上胶量的控制：上胶量不足会导致复合物的剥离强度不均匀，产生气泡、白点、强度不够等现象。上胶量的多少基本上是由网辊的深度和线数胶液的浓度来决定。以上三个因素确定后，上胶量的多少则由橡胶压辊的软硬程度、压力和刮刀压力影响。
解决办法：（1）刮刀要经常检查，保证刀刃的平直度；（2）刀架与版辊平行度可靠，不要一前一后，一上一下；（3）刮刀与版辊间要经常检查，清除夹在二者间的机械杂质；（4）压辊左右二边的压力要均等； （5）定时对网辊进行清理，保证网辊深度；（6）复合时刮刀的压力要适度，不能太大，亦不能太小；（7）每复一卷，则查看上胶量的情况。
复合膜有小气泡：
原因与解决：

（1）基膜表面张力太小，浸润性差，上胶不均匀，没胶的地方产生空档、气泡。选择大于或等于38mn/m的薄膜，即上料时必须用电晕值为38mn/m的电晕笔进行测试。
（2）复合辊的压力不足或钢辊表面温度太低，胶粘剂活化不足、流动性不足，同样网点胶粒流不平，有微小空隙，造成极小的气泡。
解决：提高压力，增加表面温度。
（3）复合辊与膜之间角度不适宜，包角过大，易引起皱折甚至小泡。
解决：改变包角，尽量按切线方向进入复合辊。
（4） 有灰尘粘附在膜的表面，尘粒将两层膜顶起，形成空档，造成气泡。
解决：注意复合环境清洁。
（5）胶粘剂中混入少量水份，发生反应生成二氧化碳，形成气泡。
解决：溶剂、环境湿度保持干燥，消除产生二氧化碳的原因。
（6）残留溶剂多，溶剂气化形成气泡。
4、复合物起皱：复合好的产品，出现横向皱纹。
（1）二种基膜在复合时张力控制不适宜，其中一种太大，一种太小，调整覆膜张力。
（2）残留溶剂太多，胶粘剂干燥不足，粘接力太小，产生位移，造成起皱。
（3）胶粘剂本身初粘力不足，选择高固合、低浓度胶粘剂。
（4）涂胶量不足，不均匀，引起粘接力不好，不均匀引起局部出现皱纹。
（5）收卷张力太小，卷不紧，复合后有松弛现象。解决：增大收卷张力。
5、粘接牢度不好
（1）胶粘剂的品种与复合基材配合不当。
如没有铝箔参与复合，用通用型胶粘剂。
若有铝箔，且最终用途有液体，有酸辣食品：如榨菜、雪菜、 果汁等，则要选用抗酸辣的铝箔专用胶粘剂。
若复合袋要经蒸煮杀菌，则要选用高温（1200C或1350C）蒸煮型胶粘剂，而不能用一般胶粘剂。
（2）复合时的钢辊表面的温度太低，以致胶粘剂活化不足，复合时的粘合力不高，复合钢辊的表面温度要保持700C -750C。
（3）上胶量不足。
（4）胶粘剂对油墨的渗透不佳，涂在油墨的表面，使油墨与基材之间的粘合牢度不好。剥离时油墨被胶粘剂拉下来，特别满版油墨印刷。
解决：① 选用低粘度，高固含胶粘剂，干燥速度慢，胶液能充分渗透油墨到基材表面，使复合强度增强。② 选用适当油墨。③提高基材的表面张力。
（5）薄膜的表面电晕处理不好。不能小于38mn/m。
（6）残留溶剂太高，复合后气化造成微小气泡，导致粘合力下降。
解决：① 提高烘箱温度。② 减慢复合线速度。③ 使用低沸点溶
（7）复合熟化不够，导致粘合力不足。
（8）薄膜中添加影响粘合力下降，一般吹膜时PE、CPP大多要加入一些热稳定剂、抗氧剂、防粘剂、开口爽滑剂，当温度升高则析出，造成粘合力下降。
镀铝转移：镀铝层“迁移”就是对镀铝复合产品作层间剥离时，镀铝层大部分在转移至其他薄膜上。
原因与解决办法：
（1）镀铝膜本身质量，即铝层附着力太低。（检查时可用胶纸拉试）
（2）合适的胶粘剂。选用分子量稍大，分子是分布比较均匀、溶剂释放性好，涂布性能佳的粘合剂，分子量小的粘合剂，虽涂布性能好，但分子间活动能力强，透过极薄的铝层破坏涂层。
（3）增强胶膜的柔软性。配制胶液时，适当减少固化剂的用量，使主剂与固化剂的交联反应程度有所降低，从而减少胶膜的脆性，使其保持良好的柔韧性和伸展性，有利控制镀铝转移。
（4）减少熟化时间，镀铝膜的复合产品应提高熟化温度，采用高温短时的熟化方式，一般在50-600C间，切勿低温长时间或自然熟化。
7.开口性差：
产生原因：①内层薄膜开口性差 ②卷取张力过大 ③涂胶量过多 ④固化温度过高 ⑤固化时间过长 ⑥冷却时间不够
解决方法：①选用含有抗粘连剂的薄膜或选用吹膜②降低收卷张力③适当降低上胶量④固化温度不能超过60℃⑤缩短固化时间⑥固化结束后，在室温下冷却24小时才可制袋。
8．隧道现象
产生原因：①基材有皱折②基材张力控制不当③烘道温度过高④基材厚薄相差太大⑤各辊筒不平行⑥上胶量太大
解决方法：①选用无皱折的基材②调整张力呈适当③降低烘箱温度④选用质量高的基材⑤检查辊筒平行⑥适当降低上胶量
五．干式复合控制要点
1．上胶量：在干式复合中，上胶量控制十分重要。它在很大程度上影响着复合品的质量，上胶量小，粘合剂不能连续成膜，出现斑点，粘接力差，耐蒸煮性和热封强度均会受影响，上胶量过多，不便浪费粘合剂，还会使薄膜发皱变硬出现隧道现象，开口性差，溶剂难以挥发，胶层中残留溶剂多。
复合材料的基材，用途和上胶量
基 材 或 用 途
上胶量（g/m2）
未印刷的薄膜印刷量少的薄膜
1．5—2．5
纸张，表面粗糙的薄膜多色印刷的薄膜油墨用量较多的薄膜
2．5—3．5
煮沸用
3．0—3．5
透明蒸煮袋用有侵蚀的内装物用
3．5—4
铝箔蒸煮袋用
4—5

2．干燥温度：干燥温度由溶剂的沸点和材料的耐温性等来决定，必须与生产速度相适度，使涂布在薄膜的粘合剂溶剂完全挥发。若温度低，粘合剂中残留溶剂较多，复合牢度差，温度高，薄膜会被拉长产生皱折，复合后产生隧道现象，针孔等。
3．风量：干燥装置中没有排风机和鼓风机。一般鼓风机是固定的，而排风量可以调节，排风量大，有助溶剂的挥发，但排风量过大，会使溶剂急剧挥发产生针孔故排风量应适宜。
4．生产速度：其他条件一定时，生产速度过快，使溶剂不能完全挥发，复合后强度就低。生产速度过慢，薄膜在烘道中停留时间就长，薄膜易产生皱折，而且生产效率低，另生产速度亦会影响上胶量的大小。
5．基材张力：基材张力控制很重要，若张力过大，薄膜会起膜，甚至拉长或拉断，薄膜复合后容易出现隧道现象，两种基材的张力相适应，否则，复合后的材料易产生卷曲现象。
6．复合温度和压力：提高复合温度和压力，有助于提高粘合剂流动性促进粘事剂迅速湿润第二基材并进入基材表面的微孔隙中，从而使复合强度提高，复合温度为70—90℃，压力为0.4-1.2MPa
7.固化温度和时间:由于聚氨酯粘合剂的初期粘合力低,复合后的薄膜还需要经过熟化处理,使聚氨酯粘合剂充分交联固化,提高复合强度。

六．常见的复合结构及其用途。
复 合 结 构
用 途
OPP/CPP
一般的食品包装
OPP/VMCPP
一般的食品包装
NY/PE
冷冻食品、火腿
KOP/CPP
月饼及要求阻隔性（水蒸气、氧气）较好的食品
OPP/VMPET/IPE
要求密封性较好的产品，湿巾袋
PET/VMPET/IPE
咖啡，香料
PET/AL/IPE
咖啡，鸡精，药品包装高温蒸煮用
NY/AL/IPE
高温蒸煮食品
MAFOPP/VMCPP
膨化食品、薯片
NY/VMPET/PE
油炸类食品
OPP/珠光膜
糖果、雪糕
五、业务接稿规范化要求：
有关排版图：
所有内容必须标识全面，如有特殊标志，光电眼十字线等若各个单元均要则客户必须均标注：稿件以所画实际数目为准；
若为筒料，边封袋，正背内容必须分别标出，不可只标一个；
所有加宽雕能用内加宽必须用内加宽标示，有光油版和与原来的版共用的除外；
多品种如何排列必须详细图示；
新单中，有关版辊一栏必须标注清楚，不可写按原（尤其是堵头）
技术要求一栏若无此项内容必须画掉；
有关版长中，离边若小于35mm时，要带书面申请再予以登记；
有关电分效果：电分效果不可以写比IRIS样好等，可标注：
依盘调最佳，有彩稿（胶样或印样）

追胶样（印样或彩稿）
有特殊要求的标注如：“层次感比**好，清晰度好等”，水果图可写“诱人可口”。
有关特殊要求：
①a.客户是否印过，本次有什么要求。 b.改动必须标注出具体改动内容。
②对于大面积实体上有反白小字的话，一定问清客户含谁保谁。
③有深度要求的，要看本厂工艺是否达到。（或具体指出加深网）
④某些胶样或印样颜色与制版厂色谱相差较大（如宝石蓝）。接稿时先问清客户是否看IRIS样定色或接近即可并标准。
⑤若承印物是从未见过的，一定先问清客户以承印物相当于哪种承印物或带承印物回来交公司技术部。
⑥枕型袋必须提供枕型尺雨寸，否则将袋型改为单价。
⑦改版用原辊的话，若同时拉回其它版用作退镀，返工在季托书上注明，以便配打并一起发版。
⑧非黑100的光点下托白与否要作标准。
⑨满版白特殊标注。
⑩对于公司内部查色的出点区，一定先问清客户涂上还是涂下还是改版。
A．（里印）70线专色查色出点区最严重：75网成。
B．（表印）60线专色查色出点区最严重：65网成。
以上范围上下5个网成之内均不能做。
11．以三色显示的灰色极易偏色，接稿时要问客户是否可改为单面挂网。
12．做色不可以写依盘，可写借盘依彩稿查色或依胶样或印样。
13．因版套不准的情况，若原稿中有白边但较细时要给客户提出加粗（0.5mm以上可以）。
14．客户提出“稍加粗的话”需开清两点： A．稍加粗是否指保证线条清晰，B．若不仅仅是清晰，要求提供加粗多少。
15．10%以下的色要给客户提出不做，建议是否可通过调墨达到。
16．改动不可以写依盘，可写具体改为什么。盘中已改。
17．黑色稿即使有彩色边不能做为标色依据，作色依据只能见IRIS样，彩稿或印样。
18．若客户的白版比较特殊，如有透明，白虚化等，而原稿不直观时一定要让客户专门标注，不可写依盘。
19．看样活标清看什么样，多大尺寸。
20．光点与色块在圆周方向相接，上方（或下方）为透明时，则光点应离开色块2mm，这样裁切时不会因裁偏裁到色块或光点。
21．A．若为13条码，不可不写最后一位，最后一位无数字时加“X”将自产生。 B．若做12位条码，写12位数字。
4．有关书面依据：
客户依据出现予盾时，必须由客户发传真证明依何作稿。
若客户带有多张彩稿时，要标清彩稿分别做什么用途。
客户原稿明显错误（如字错），若稿件提出业务认为不改则业务必须签字，若改则有客户书面证明方可！
不同厂家借用档案必须出具相关厂家委托证明，否则不予做稿。
凡是少图，少彩稿等资料不全单，版厂不予作单
辊子离边25mm提前写申请通过版厂经理签字方可制版。
改版必须有印样或原辊方可登记。
原始委托书必须有客户签字方可制版。
有关为袋的制版必须出具三种证明，准印证，注册证等厂授权证明。
其它：
原版打样，委托书上必须：承印物，色序，表里印三项内容。
改版或重制，若有配打版需验伤。
业务接稿注意事项：
很浅的网（接近中性灰的）但需四色叠加。如牛奶、雪景须注意。
相反色的两色过渡叠加，此时印出来不是发黑，就是发白。
用印样分色但需严格追印样的，用印样分色，效果依印样；因印样属二次原稿，（所有原稿均为二次原稿），本身有很多网点，用其作为制版依据，电分人员在扫描时，首先要去除其上的网点，这样将会影响图片的细微层次，分出来后总会有差异，且多数情况下差于印样，故接稿时就应向客户建议看样，另外用印样分色，在带印样时一定要带好一些印样，主要无跑版，平整，色彩鲜艳。
严格追RGB喷墨打样，因油墨色相不同，IRIS样对有些色相追不上样，如十分鲜艳的紫色，所追样上有很鲜艳的宝蓝色凹印油墨印出来发暗，不鲜艳。
印样上为专色的很纯的专紫，专蓝色客户现不做专色，要用分色来撞。
黑字压在深色的电分图上，或浅色电分图上有反白字。
四色电分图上有反白字。
借盘调最佳，有彩稿，但盘与彩稿差别太大的。
对于黑线条、色块、阴影为三色撞的灰色，最好改为单灰做。
有胶样，有菲林通常客户会有电子文件，建议copy，如果说有菲林分色，效果依菲林，些种情况，电分经常会提出两个问题：①当菲林尺寸超过43cm*30cm时,电分扫描要截切菲林②因菲林本身都为黑白色,故建议客户看样。
对于用照片，负片，胶样，印样，菲林分色时放大均不可超过150%，因为放大过大时图质会变粗，效果较差。
用于分色的原稿要注意厚度，一般不要超过2mm。
用磁盘电分，盘中图质较差，多表现为两种情况①分辨达不到要求②分辨达到要求，但图本身太差，表现为图粗，细微层次非常模糊。
用几个专色来做比较复杂的电分图，因为专色在打样印刷时，可变性很大，印刷时比较困难，能用分色尽量用分色做电分图。
在接稿时对于一些线条稿，IRIS样打样不具有更多优势，毛刺线条比较严重，而且IRIS样本身都是水溶性油墨，不利于保存，故长时间的依据不宜作版。
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