清理撤煤巷掘进安全技术措施讲课教案.doc

清理撤煤巷掘进安全技术措施

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清理撤煤巷掘进安全技术措施
为清理主斜井底漏煤及淤泥，根据设计院提供的设计图纸，经矿领导、技术科研究决定在采区轨道巷（采区变电所口以下34m）处开口掘进清理撤煤巷，总工程量104m与主斜井底回风通道贯通，测量组下达开口通知单，在现场标出中腰线，为保证施工安全及巷道工程质量，特制订安全技术措施如下：
一、巷道规格及施工方法：
1、清理撤煤巷分清理撤煤平巷、清理撤煤斜巷、沉淀池硐室。
其中清理撤煤平巷为煤巷，采用钻爆法掘进。清理撤煤斜巷为岩巷，采用钻爆法掘进，光面爆破。（具体详见爆破断面图及说明书）
2、其中清理撤煤平巷巷道形状为矩形，掘进规格为2.7*2.45m，净规格为2.5*2.25m。
其它各段巷道形状为半圆拱形，其中清理撤煤斜巷掘进规格为2.7*2.45m，净规格为2.5*2.25m。沉淀池硐室掘进规格为3.2*2.7m，净规格为3.0*2.5m，沉淀池宽度1.2m，净宽0.8m，深度0.9m，净深0.8m。
整个巷道喷浆、铺底厚度均为100mm，沉淀池两帮喷浆200mm，铺底100mm。
其中清理撤煤平巷（局部巷道）、沉淀池硐室为现有巷道，须对其进行改造，卧底、扩帮至规定规格。如有需要必须另制定专项技术措施。
二、支护要求：
巷道支护按最大空顶距1.8m（若围岩较稳定时可适当增大空顶距，但必须掘进1.6m及时临时支护；若围岩不稳定，裂隙发育时，必须采取小循环作业，最大空顶距1m，掘进0.8m及时临时支护），最小空顶距0.2m进行。临时支护打好后按先顶后帮顺序打设锚网、锚杆、锚索；巷道掘完后再喷浆。
1、临时支护
临时支护采用ф108无缝钢管，长度不小于3米，数量2根，每根前探梁上有两道钢梁卡，共4个，与对应的锚索（锚杆）相连接，即：前探梁的位置，前探梁间距1.6m，固定在前头第一排和第三排，中间两侧相对应顶板上4个锚杆（锚索）上。前探梁上横担板梁木规格为（2400×200×80mm），2-3道，“井字”形接顶，用木锲打紧背牢。
注意：背顶时预留出锚杆、锚索眼位置，或前移前探梁时，铺上顶钢筋网或金属网。
2、永久支护
采用锚、网、索、最后喷射混凝土支护。
顶板：采用螺纹钢锚杆，规格φ20×2200mm，锚杆间排距800mm；方托盘，120×120×10mm，每根锚杆采用两根MSCK2360树脂锚固剂，端头锚固；锚固力≥85KN，预紧力矩≥120NM;钢筋梁采用φ14mm的圆钢焊接成。
锚索采用φ17.8×7000mm的钢绞线。锚索排距：1600mm，（巷道开口前5m锚索排距为800mm，每排1根锚索），锚索托板规格为300*300*10mm；每根锚索采用两根MSCK2360树脂锚固剂，端头锚固；锚固力≥200KN。
两帮：采用螺纹钢锚杆，规格为φ18×1800mm，锚杆间排距800mm；方托盘，150×150×10mm，每根锚杆采用一根MSCK2360树脂锚固剂，端头锚固；锚固力≥40KN。钢筋梁采用φ12mm的圆钢焊接成。
护帮网均采用8#铁丝网。网与网之间搭接100mm，联网间距200mm，采用14#铁丝，双股拧三圈，保证搭接紧固。
三、炮掘安全注意事项：
1、巷道开口前5m放小炮，爆破循环进度为600mm。每眼装药量不超过0.2kg，一次爆破不超过3个眼，正向起爆，炮眼封泥长度不少于炮眼深度的½。
2、掘进工作面采用风煤钻打眼，打眼时，首先敲帮问顶检查顶板、巷道的迎头，两帮支护，清除活动煤岩块。
3、炸药和电雷管必须分开存放在专用的爆炸材料箱内，并加锁，严格执行领退制度，严禁乱扔、乱放。
4、爆炸材料箱必须放在顶板完好，支架完整，避开机械、电气设备的地点，爆破时必须把材料箱放在警戒线以外的安全地点。
5、装配引药必须在顶板完好、支架完整、避开电气设备和导电体的放炮员作地点附近进行。严禁坐在火药箱上装配起爆药卷。
6、电雷管必须由药卷顶部装入，严禁用电雷管代替竹、木棍扎眼。雷管必须全部插入药卷内。严禁将电雷管斜插在药卷的中部或捆在药卷上。
7、电雷管插入药卷后，必须用脚线将药卷缠住，并将电雷管脚线扭结成短路。
8、装炮前，首先必须清除炮眼内的煤粉或岩粉，然后用木质或竹质炮棍将药卷轻轻地推入炮眼内，不得冲撞或捣实炮眼内的各药卷，各药卷必须彼此密接。
9、必须使用水炮泥，水炮泥外剩余的炮眼部分应用粘土或用不燃性炮泥封实。严禁用煤块、块状材料或其他可燃性材料作炮眼封泥。
10、无封泥，封泥不足或不实的炮眼，严禁爆破。
11、放炮必须使用发爆器，严禁使用其它方式放炮，并必须严格执行“三人联锁放炮制”放炮后拔出钥匙，摘掉母线加以扭结使之行成短路。
12、爆破前，班组长必须亲自布置专人在警戒线和可能进入爆破地点的所有通路上，担任警戒工作。
13、放炮前由班组长安排，放炮员检查，工作面所有人员必须撤至距放炮地点50m以外的清理撤煤巷及采区轨道巷、采区运输巷。
14、发爆器钥匙必须由专职放炮员随身携带严禁转交他人。爆破后必须立即将钥匙拔出，摘掉母线并扭结成短路。
15、爆破后，待工作面的炮烟被吹散，放炮员、瓦斯员、班组长、安全员必须首先巡视爆破地点，检查通风、瓦斯、煤尘、顶板、支架、拒爆、残爆等情况，如有危险情况必须报调度室并立即处理。
16、通电以后拒爆时，爆破工必须先取下把手或钥匙，并将爆破母线从电源上摘下，扭结成短路，至少等15min，才可沿线路检查，找出拒爆的原因。
17、处理拒爆、残爆时，必须在班组长指导下进行，并应在当班处理完毕。如果当班未能处理完毕，当班爆破工必须在现场向下一班爆破工交接清楚。 处理拒爆时，必须遵守下列规定：
（一）由于连线不良造成的拒爆，可重新连线起爆。
（二）在距拒爆炮眼0.3m以外另打与拒爆炮眼平行的新炮眼，重新装药起爆。
（三）严禁用镐刨或从炮眼中取出原放置的起爆药卷或从起爆药卷中拉出电雷管。不论有无残余炸药严禁将炮眼残底继续加深；严禁用打眼的方法往外掏药。
（四）处理拒爆的炮眼爆炸后，爆破工必须详细检查炸落的煤、矸，收集未爆的电雷管。
（五）在拒爆处理完毕以前，严禁在该地点进行与处理拒爆无关的工作。
18、工作面爆破前后，瓦斯员应严格执行“一炮三检”加强瓦斯检查，发现超限，应及时向爆破工报告，立即采取措施，待瓦斯浓度降到1%以下时，方可爆破。
19、瓦斯员必须严格按照瓦斯检查制度认真检查，做好通风瓦斯管理工作，发现有害气体超过《安全规程》规定，必须会同安全员、区队长采取措施、进行处理。情况严重必须及时向调度室汇报，必要时撤出人员，等候处理。
四、锚杆支护施工工艺：
锚杆支护施工必须在有临时支护情况下进行。
1、打眼：打眼时严格执行“敲帮问顶”制度，严格按《打眼工操作标准》操作，打眼后应将孔内积水、煤矸粉冲洗干净。
2、左旋螺纹锚杆的安装步骤
左旋螺纹锚杆安装前先用杆体测量孔深，在杆体上作出标志，然后用锚杆杆体将树脂药卷送到孔底；用锚杆机来搅拌锚固剂，顺时针搅拌25～30s，同时将杆体匀速送到孔底。搅拌完毕后，杆、机分离，为防止顶锚杆体在锚固前坠下，在孔口处将锚杆临时用木楔挤住，待固化1min后，安装钢筋梁、铁饼，并用力矩扳手将螺帽拧紧，该锚杆安装完毕。
3、锚杆紧固力可用专用套管或特别板手，紧固力符合要求，紧固力用力矩扳手检验，并对锚杆的质量进行记录。
4、每300根中抽3根拉拔，若第一组不合格，再抽第二组，若再不合格，再抽第三组，也不合格，立即报矿总工，制定专项措施，进行整改，直至合格。
5、锚杆外露长度不小于10mm，不大于40mm。
五、锚索施工工艺：
1、采用风动钻机钻孔，钻头为Φ28mm，一字或齿字钻头。钻眼前先检查作业区域附近的顶板支护情况，发现问题要及时处理。
2、钻眼作业由三人组成，一人负责操作钻机，另二人安装和拆卸钻杆，开钻后离开钻机两米，负责观察顶板和周围情况，钻孔必须垂直顶板，钻孔深度不得小于设计深度，不得大于设计深度50mm。
3、钻够眼深后，用钢绞线将锚固剂送入眼底，送锚固剂时用力适度，且头尾相接，严禁平行送入。搅拌锚固剂时间不小于25s，然后继续保持推力，待锚固剂完全固结后机体下落。
4、等待1min后，进行锚索张拉作业，张拉作业工序由三人组成，一人负责操作手动油泵，二人负责钢板安装及锚索安装，安装钢板时，将锚索穿入钢板眼内，利用锚具将钢板固定在顶板上，将外露钢绞线穿入千斤顶，并必须穿过千斤顶工具锚段，操作手动油泵进行张拉。张拉过程中操作人员必须注意压力表读数，达到设计预紧力时及时关闭油泵，张拉过程中密切注意顶板变化。张拉完毕后，保持锚索外露250～300mm。
5、其余各项严格执行《锚索支护各工种操作规程》。
六、通风管理：
1、瓦斯监测系统必须有专人负责调试、维修、保养，要求监测准确，灵敏可靠，必须坚持双闭锁，任何人不得借故甩掉闭锁。
2、在掘进通风过程中，应加强对局扇检查和维修，严格执行局扇的管理制度，确保局扇的正常运转。
3、风筒口到工作面的距离，最大不超过5m，并保证工作面有足够的风量。
4、安装局扇和工作面的电器设备，必须采用三专两闭锁，即专用开关、专用变压器、专用线路、风电闭锁和瓦斯电闭锁，当局扇停止运转和工作面及附近巷道内瓦斯超限时，立即切断向局扇供风巷中的一切电源。
5、使用局扇通风，无论空班或交接班时严禁停止运转。
6、因检修、停电等原因停风时，必须撤出人员，在恢复通风前瓦斯员必须首先检查瓦斯，严格按复风制度进行排放瓦斯,局扇及开关附近20米内风流中瓦斯浓度不超过0.5%时方可开启局扇。待局扇运行十分钟后，经检查有害气体无超限时，方可进入工作面工作。
7、风筒接头要严密，吊挂必须平直，逢环必挂，风筒拐弯要缓慢，不准拐死弯。
七、喷射混凝土工艺：
1）、喷射砼原材料的要求：
（1）水泥：选用425#普通硅酸盐水泥，过期受潮结块或混合的水泥不得使用。
（2）砂子：其堆积密度为1278㎏/m3，细度横级要求大于2.5mm，颗粒级配应符合下列要求，以采用直径为0.32～2.5mm坚硬耐久的中粗砂，含土量不得大于3%。
(3)石子: 选用石子粒径要求在5～8mm之间,最大粒径不得大于8mm，以免喷射操作时堵机堵管，要使粒径为5～8mm的碎石占40～50%，以保证砼强度，而且碎石要洁净，不得混进或含有粘土块和有机杂质。
（4）速凝剂及填加剂：要求水泥初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10 min，早期强度高，收缩变形小，掺量为水泥重量的4～6%；而且为了保证终凝不大于10分钟，填加2.5%TY型保塑剂。
（5）水质要洁净，不应含有杂质和污水；PH值小于4的酸性水和含硫酸盐按SO42计超过1%的水均不许使用。
2）、工艺参数：
（1）砼原料配比：425#普通硅酸盐水泥︰矸石砂︰矸石碎石=1︰2︰2（体积比），井下喷射时，水泥和砂石混和潮料体积比为1︰3；采用搅拌机时，搅拌时间不少于2分钟；人工搅拌时不少于3次，确保搅拌均匀。
（2）工作风压：采用ZPC-VII型喷射机，喷头处压力为0.12～0.16Mpa左右。
（3）水压：水压比风压大0.1Mpa为宜，即为0.22～0.26Mpa左右。
（4）喷嘴方向与受喷面尽量保持垂直，喷头与受喷面的距离为500～800mm，喷顶时为450～600mm。
（5）喷射砼厚度：喷两帮时初喷50mm，复喷时喷够设计厚度100mm，喷顶部时，一次喷够50mm，复喷时喷够设计厚度100mm。
（6）喷射层间歇时间为15～30min，复喷前，必须将初喷层的表面用清水冲洗干净.
（7）喷射砼达到C25质量等级要求。
3）、喷射作业工作：
（1）喷射砼前，应按设计要求检查巷道规格，用高压水冲洗岩面，并清除险石，增设控制喷层厚度的标准水压，认真检查喷射机具和风水、电管线及准备好防尘设施等。
（2）对巷道复喷前，要每段检查巷道的宽度、角度，锚杆、金属网是否符合要求，一切符合设计要求后方可喷射砼。
（3）喷射砼前，应划定区段，设制控制喷层厚度标准线，一般6-10m,为一基本段，基本段再分为1.5～2m的小段喷射顺序为先帮后顶，喷帮时自下而上，先凹后凸进行，而且每次喷射前用水冲洗帮面。
（4）相邻段喷射砼接碴处，应做好斜交接头，宽度为200mm。
（5）喷射砼时，喷头一般按螺旋形轨迹移动，移动直径为200～300mm，一圈压半圈均匀缓慢地移动。
（6）在喷射砼中，砼回弹应控制在15%以下，回弹物必须及时回收利用。
（7）混凝土喷完2～4h时应喷水保养，喷水次数以保持砼具有足够湿润状态为好，喷水养护不得少于7昼夜，每3～4h喷水一次，顶板有淋水时，视具体情况可不进行养护。
（8）喷射机的开机顺序：
开机：送风→送电→送水→加料
停机：停料→停电→停水→停风。施工中，如突然停风、停电、停水不能继续作业时，应及时将喷浆机和输料管中的混合料清除干净。
（9）作业时，应配专人注意压力表值的变化，当发现输料管路堵塞或压力表值突然高于正常工作风压时，应立即停止加料，关闭电源和风源，待管路疏通或清除故障后方可再行开机。
（10）任何情况下都严禁将喷嘴朝向工作人员活动的方向。
（11）质量要求：
巷道为光面喷射人工找平。
巷道不应有滴水现象，如有滴水应采用防水水泥抹面。

其它严格按照《煤矿安全规程》和《爆破安全规程》有关规定执行。

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