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1、 工艺管道安装施工方案 - 精品文档 目 录 1编制依据 2 2工程概况及工程量 2 3施工部署 3 4施工质量控制点 5 5施工技术规范及质量标准 7 7 HSE管理 23 8文明施工管理 24 1编制依据 1. 施工图纸艺施卷册 2. 《石油化工给排水管道工程施工及验收规范》SH3533－2003 3. 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》〉GB50236-98 4. 《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97 5. 《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999 6. 给排水标准图集
2、 7. FCC质量体系、HSE体系程序文件 2工程概况及工程量 2.1工程概况 工程名称：工艺管道安装工程 建设单位： 监理单位 设计单位： 施工单位： 污水处理及回用站工艺管道安装施工碳钢管约为640米（其中最大管直径DN450、最小管直径DN25）； UPVC管道约为650米； 不锈钢管约为280米。 工艺管道安装质量按优质工程标准执行，为保证工程质量和进度，施工作业过程必须严格按照规范和施工方案要求。 2.2工程量 序号 名称 规格型号 材质 单位 数量 备注 1 管道 DN25 镀锌
3、 米 25 2 管道 DN50 镀锌 米 60 3 焊管 DN80 碳钢 米 72 4 焊管 DN100 碳钢 米 24 5 焊管 DN125 碳钢 米 6 6 焊管 DN150 碳钢 米 84 7 螺旋焊管 DN200 碳钢 米 156 8 螺旋焊管 DN250 碳钢 米 6 9 螺旋焊管 DN300 碳钢 米 9 10 螺旋焊管 DN400 碳钢 米 135 11 螺旋焊管 DN
4、450 碳钢 米 63 12 管道 De25 UPVC 米 60 13 管道 De32 UPVC 米 326 14 管道 De110 UPVC 米 23 15 管道 De160 UPVC 米 83 16 管道 De200 UPVC 米 68 17 管道 De250 UPVC 米 41 18 管道 De315 UPVC 米 48 19 管道 DN150 S304 米 55 20 管道 DN200 S304 米 1
5、07 21 管道 DN250 S304 米 28 22 管道 DN3OO S304 米 69 3施工部署 综合目前施工现状和实际工程进展情况，工艺管道施工的总体部署如下： 1. 首先进行室内工艺管道安装。 室内管道安装应根据设备到货进度进行。 2. 其次进行室外管道施工。 管道施工要妥善安排施工顺序，以避免影响其他专业施工。综合目前现场情况，先进行个单元内部管道联接。施工完这部分管道，再进行室外水池的管道施工。与土建单位进行交叉作业，以免造成影响整体工期。 3. 所有的碳钢管道在施工前均需进行防腐处理。 3.1施工工序
6、管道防腐 管材质量检查 技术交底 施工准备 无损检测 布管 支架安装 对口接口（焊接或粘接） 接口防腐处理 受控系统检查 试 压 3.2施工准备 3.2.1施工技术准备 1. 施工前应认真查看图纸，了解设计要求，熟悉施工规范要求和质量标准。 2. 施工必须的机械、机具到场，经检查符合施工要求，不存在安全隐患。 3. 施工材料到场，各种材料具备产品合格证及质量证书。 4. 编制施工方案并报业主和监理单位审批合格。 5. 全体人员要经过详细的技术交底和安全交底，接受交底后要全员签字。 6. 与其他专业施工单位协调好交叉施工
7、事宜。 3.2.2施工人力准备 序号 工种 数量 备注 1 管工 6 2 钳工 2 3 起重工 1 4 电焊工 3 5 气焊工 1 6 测量工 1 7 普工 6 8 管理人员 6 9 合计 26 3.2.3施工机具准备 施工机具一览表 序号 机具名称 规格型号 单位 数量 备注 起重机械 1 汽车起重机 16T 台 1 2 汽车起重机 8T 台 1 3 手拉葫芦 3T 个 4 4 手拉葫芦 5T 个 2 5 千斤顶
8、 5T 个 4 通用机具 1 打压泵 0-4Mpa-C 台 1 2 压力表 0-1.6Mpa 个 2 3 角向磨光机 φ100 台 10 4 砂轮锯 φ400 台 1 5 电锤 把 2 6 台钻 台 1 7 氧气、乙炔割炬 套 2 8 焊接设备 1 逆变式电焊机 BX1-315A 台 5 2 恒温干燥箱 ZYHC-30 台 1 3 焊条烘烤箱 ZYHC-30 台 1 4 焊条保温筒 5Kg 个 4
9、4施工质量控制点 4.1质量控制点 施工 阶段 序号 质量控制点 等级 控制内容 检测方法 对应资料 施 工 准 备 阶 段 1 图纸会审、设计交底 A 设计图纸文件完整性；解决图纸中存在的问题 图纸会审记录设计交底记录 2 焊接工艺评定 B 焊接工艺 焊接工艺评定报告 3 施工技术方案 A 施工工艺、施工方案、质量安全控制措施 施工方案及审批会签 4 焊工资格证审查 A 焊工、持证有效性、对合格焊工统一发放上岗证 资质报验 5 材料检验及验收 B/R 材料质量证明文件、外观及几何
10、尺寸、现场材料标识管理 卷尺、游标卡尺 材料合格证、质保书、产品检验报告 6 施工能力 B/R 施工机械器具、管理人员及特殊工种资格 资质报验 7 开工报审 B/R 场地准备、人员/设备进场/资质审查 资质报验 8 测量放线 B/R 按坐标/标高 经纬仪、水准仪 测量放线记录 9 防腐前表面处理 B 除锈质量等级、方法（Sa2.5）除锈质量 外观检查 隐蔽记录 施 工 阶 段 10 防腐层检查 B 搭接长度、隐蔽前补口、电火花检漏 电火花试验、测厚仪 测试记录 11 管道安装 B 按各类
11、管道安装标准、规范检查 卷尺、经纬仪、水平仪、焊缝尺 管道安装记录 12 阀门试验 B 外观检验、强度及严密性比例是否符合要求，结果是否合格 外观检验、压力实验 阀门试压记录 13 焊接检查 B/R 外观检查、无损检测报告 焊缝量规第三方 无损检测报告 14 管道试压、渗水试验、无压力管道严密性试验 A/B 试验压力、保压时间、焊缝质量、渗漏检查、泄漏量、安全措施 外观检测 管道试压记录/试验记录 15 管道补口 B 除锈情况，搭接情况，防腐级别，厚度 外观检测、电火花、测厚仪检测 隐蔽记录 16 管道隐蔽检查 A 管道补口前、回
12、填前隐蔽项目检查 外观检查 隐蔽记录 17 工程隐蔽 A 回填材料、压实情况、管线保护 目测 工序交接记录 交工阶段 20 竣工验收 A 按施工图内容、规范、标准、交工资料、质量验评资料 5施工技术规范及质量标准 5.1材料检验 5.1.1钢管检验 本工程中所使用钢管、管件应具有生产厂的质量证明文件，对材料的质量有异议时应经复验合格后方可使用，严禁使用不合格的设备材料。 钢管、管件在安装前，按设计要求核对其规格、材质、型号，其尺寸公差和性能指标应符合相应产品标准，并进行外观质量检查。 钢管和管件表面不得有裂纹、扎折、结疤、折叠、离层等缺陷，锈蚀、凹
13、坑及机械损伤深度不应超过壁厚负偏值。 5.1.2塑料管道的检验 塑料管规格、材质、型号应符合设计要求，管子和管件颜色应一致，无色泽不均及分解变色线，内、外表面应光滑、平整，不得有气泡、裂口和明显的痕纹、凹陷 5.1.4阀门的检验 阀门外观零部件应齐全完好, 密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。 到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号，同时到货）阀门抽查10％且不少于1个进行强度和密封试验，若有不合格再抽查20％，如仍有不合格则需逐个试验，强度试验压力为公称压力的1.5倍，保压时间不少于5min，以阀体、填料无渗漏为合格，密封试验压力为公称压力或工作压力的1.25倍，以阀瓣密封
14、面在规定保压时间内无渗漏为合格（详见下表）。试验合格的阀门,应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，用记号笔作上合格标记；并填写阀门试验记录。公称压力小于1.0MPa,且公称直径大于或等于600mm的闸阀和蝶阀，当制造厂有压力和密封实验证明时，可不单独进行壳体压力实验和阀板密封试验。 密封试验保压时间： 工程直径DN（mm） ≤50 65～150 ≥200 保压时间（S） 15 60 120 5.1.5接口材料 1. 碳钢管道采用焊接接口，手工电弧焊使用J427焊条。 2. 不锈钢管道采用氩弧打底使用型号H08Mn2SiA焊丝，手工电弧焊采用奥102焊条。 3. 塑
15、料管道采用粘接接头。粘接使用的胶水由管材供货厂家配套供应，且应有产品使用说明书，其内容应包括生产厂名、生产日期、有效期和使用方法等。胶水内不得有团块、不溶颗粒和其他杂质，不得呈胶凝状态或有分层现象。在存放、运输和使用时应远离火源。 5.2管道防腐 埋地管道的外防腐按照石油天然气行业标准《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准（SY-T0447-96）》中规定的加强级防腐：底漆→面漆→面漆→玻璃布→面漆→面漆，即一布五油。埋地管道焊缝补充防腐必须在水压试验合格后进行。 防腐油漆采用常温固化型环氧煤沥青，玻璃布采用中碱平纹玻璃布，经纬密度为10×10根/cm2，厚度0.1～0.12mm。 管
16、道防腐前要进行除锈，除锈方式采用手动除锈，焊口处应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺儿。 地上管道除锈后，涂刷铁红防锈漆一道，面漆刷调和漆两道，面漆颜色符合业主规定。 5.3管道安装 5.3.1支吊架安装 <1>管道安装时，应及时固定和调整支吊架。支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。 <2>无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在与位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移不等的管道，不得使用同一吊杆。固定支架应按设计危机要求安装，并应在补偿器预拉伸前固定。 <3>导向支架或滑移支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安
17、装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量为位移值的1/2或符号设计文件规定，绝热层不妨碍其位移。 <4>弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值， 并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。 <5>支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿现象。管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。 <6>管道安装时不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记，管道安装完毕后应拆除。管道安装完毕应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和
18、位置。 5.3.2碳钢管道安装 1. 钢制管道敷设时，首先应采取措施保证管道内清洁。管道组焊、敷设前，用抹布将管道内的石块、土块等杂物清理干净，对管径较小的管道，敷设前将钢管一端抬起倾斜并敲打管道，将管内杂物清出；敷设完毕的钢管及时将管线上所有敞口封堵，以免杂物落入管内。 2. 管道敷设前还应符合以下条件： a) 与管道有关的土建工程经检查合格； b) 与管道连接的设备找正合格并固定完毕； c) 管件已经检验合格，且内部已清理干净。 3. 已做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施。 4. 稳管时，管子中心应对准设计中心线，管底应与管基紧密接触，且应
19、检查其坐标、标高和坡度。沟内管道接口处应挖工作坑。 5. 站内管道同外管网管道连接时，应符合下列要求： a) 确认相关作业的安全性； b) 核对外管网管道的坐标和标高； c) 核对外管网管道材质与规格。 6. 法兰用非金属垫片的尺寸允许偏差，应符合表8的规定。 非金属垫片尺寸允许偏差 单位：mm 项 目 法兰密封面形式 公称直径DN 垫片内径偏差值 垫片外径偏差值 ＜125 ＋2.5 －2.0 ≥125 ＋3.5 －3.5 7. 管子对口时，不得用强力组对，且应垫置牢固。 8. 穿墙的管道应加套管，
20、穿墙套管长度应不小于墙厚。 5.3.3 不锈钢管道安装 1、不锈钢法兰与不锈钢管道焊接方法 不锈钢法兰与不锈钢管道的焊接外面采用手工电弧焊，焊条选用奥102，焊条直径3.2毫米,焊接选用直流焊机，焊接电流100A。不锈钢法兰与不锈钢管道焊接内侧采用氩弧焊焊接，焊丝选用304，焊丝直径3毫米，氩气流量8～10L／min，焊接电流80～100A。 2、不锈钢管道对口焊接方法 管道对接坡口型式为V型60度，采用等离子切割坡口，磨光机打磨工艺，钝边1.5毫米。管径≥DN300的不锈钢管道对口时间隙应保持2～3毫米管径≤DN300的不锈钢管道对口间隙1～1.5毫米管道焊接时采用氩弧焊焊接
21、焊丝直径选用3毫米，氩气流量8～10L/min，接电流80～100A。 5.3.4 UPVC管道安装 1. 连接形式：塑料管道采用承插式溶剂粘接。 2. 溶剂粘接连接应符合如下要求： a) 切口端面应平整光滑并垂直于轴线，插口端宜锉出倒角。 b) 粘接前，应将承口内侧和插口外侧擦拭干净，被粘接面不得有油污、尘土和水迹。 c) 采用已成型承口管时，应对承口与插口的配合进行验证，粘接前应试插一次，插入深度和松紧程度应符合管道说明书要求，在插入适宜的深度处用记号笔画出标记。 3. 塑料管道支架采用角钢或型钢制作，支架表面不得有尖棱和毛刺，并在管子与支架间加垫软质垫板（石棉垫、橡胶垫
22、等）。 4. 涂刷粘接溶剂时，应先涂承口内侧，后涂插口外侧。涂刷承口时，应沿轴向由里向外涂刷均匀，不得漏涂或涂抹过厚。 5. 涂刷粘接溶剂后，应立即找正方向，将管子插入承口并用力推挤至所画标线，然后将管旋转1/4圈。在不少于60 s时间内，保持施加的外力不变，防止接口脱滑，并保证接口的直度和位置正确。 6. 插接完毕，应及时将挤出的粘接溶剂擦拭干净，避免受力或强行加载。接头的静止固化时间应不小于表25的规定。 静止固化时间 项 目 管 材 表 面 温 度 ℃ 18～40 5 ～18 公 称 直 径DN mm 静 止 固 化 时 间 min ≤50 20
23、30 63～90 45 60 110～160 60 90 7. 粘接作业不得在雨中或水中操作，粘接作业时，环境温度不宜低于5 ℃，人员应站于上风处，并佩戴手套、眼镜和口罩。 8. 粘接溶剂和清洁剂使用时，瓶盖随用随开，不用时盖紧，粘接现场应严禁明火，通风良好。不得用电炉加热粘接剂。 5.3.5阀门安装 1. 阀门安装前,应按设计要求核对型号、规格。 2. 阀门安装前应进行严密性试验和强度试验，不能进行试验的大口径阀门应有厂家出具的检测报告。 3. 安装阀门时,应先检查填料。压盖螺栓应有足够的调节余量。 4. 蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开状态下安装，其他阀门应在
24、关闭状态下进行安装。 5. 有介质流向要求的阀门.必须按介质流向确定其安装方向。 6. 阀门安装位置应易于操作、检查和维修。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定进行安装，动作应灵活。 7. 所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰连接螺栓紧固力应均匀。 5.3.6管道绝热保温 1．管道绝热工程的施工及质量要求应符合《工业设备、管道绝热工程施工及验收规范》的规定。管道保温应在防腐、压力试验合格后进行。如需先做保温，应将管道连接处和环型焊缝留出，待压力试验合格后再将连接处保温层做好。保温层的材质、规格应符合设计要求，粘接应牢固，铺设平整、厚度均匀，绑扎紧密，
25、无滑动、松驰、断裂现象。 2．垂直管道做保温层，当层高小于或等于5m时，每层应设一个支撑托板，支撑托板应焊在管壁上，位置应立在管卡上部200mm处。除寒冷地区的室外架空管道的法兰、阀门等附件要按设计要求保温外，一般的法兰、阀门等管道附件可不保温，但应留70～80mm间隙，并在保温层端部抹60°～70°的斜坡。 3． 保温管道支架处应留膨胀伸缩缝，并用石棉或玻璃棉填塞。设备和容器保温时，应采用钩钉固定保温层，间距一般为250mm，高度等于保温层厚度，钩钉的直径一般为6～10mm。 4．采用预制筒保温时，预制筒拼缝应错开，缝隙不应大于5mm，拼缝用铝箔胶带封死。 5． 保温层外面应做保护层
26、有防潮层的保温结构，保护层应设在防潮层外；无防潮层时，保护层设在保温层外。用铁皮做保护层时，环向及纵向搭接一边应压出凸筋，环向接缝沿管道坡向，搭向低处，其纵向接缝布置在水平中心线下方15°～45°处并缝口朝下。环向搭接尺寸50mm，纵向搭接尺寸50mm。保温管道最外层缠玻璃纤维布或玻璃布油毡时，玻璃纤维布应以螺旋状绕紧，前后搭接不少于50mm，垂直管道应自上而下绕紧，每隔3m及布带的两端均用直径为1mm的镀锌铁丝绑扎一圈。室外管道缠玻璃布油毡时，横向搭接缝应用稀释沥青黏合，纵向搭接缝应向下，缝口搭接50mm，外面用镀锌铁丝扎紧。 6．不设保温层的管道应按设计文件要求涂刷面漆。 5.4人员
27、资质 参加管道施工焊接的焊工应根据持有合格证中的合格项目承担相应的管材焊接任务，并应取得业主考试合格证，严禁无证焊工上岗。 5.5焊材的领用与发放 焊条的领用和发放严格按照焊材二级库的管理规定执行，严格按照要求烘烤装保温筒，现场随用随取。 焊工领用焊条时必须携带保温筒，否则拒绝发放。同一焊条保温筒内要存放同种牌号、同种规格的焊条。 5.6管道焊接 管道焊接严格执行焊接工艺评定，并依据焊接工艺评定编制焊接作业指导书。碳钢管道采用手工电弧焊焊接，焊条采用J422型。焊接工艺参数如下表： 焊条直径mm 极性 电流 （A） 电弧电压范围（A） 焊接速度 （cm／min） 线
28、能量 （j/cm） 备 注 φ3.2 反接 110－120 20－23 5－6.5 20308－33120 φ4.0 反接 140－175 22－26 7－9 20533－39000 1. 管道直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150 mm；当公称直径小于150 mm时，应不小于管子外径。其他焊缝位置，应符合下列要求： a) 支管外壁距焊缝宜不小于50 mm； b) 环向焊缝距墙壁、楼板或支、吊架净距应不小于50 mm； c) 在管道焊缝上不宜开孔； d) 管道上任何位置不得开方孔。 2. 碳钢管道下料应按施工图
29、及现场实测的尺寸进行下料，小管径管道宜采用机械方法进行切割，机械加工坡口。大管径管道可以采用氧－乙炔焰切割的方法，但必须除净其表面的氧化层，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。设计文件无要求时，管道的对接焊口壁厚大于3 mm的接口端部，应加工成30～35°的坡口，留有1 mm～2 mm厚的钝边，两管端的对口间隙，应下表的规定。 钢管对口间隙 单位：mm 管 壁 厚 度 对 口 间 隙 3～5 1～1.5 5～9 1.5～2.5 ＞9 2.5～3 3. 对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量应符合表10的规定。不等厚
30、管道组件的组对，当内壁或外壁错边量超过3 mm时，应进行修整，磨削成坡度为15°的坡形过渡。 管道组对内壁错边量 单位：mm 管 壁 厚 度 内 壁 错 边 量 ≤8 不超过壁厚的25% ＞8 不超过壁厚的20% ，且不大于2 进行双面焊时，且不大于3 4. 严禁在工件上试电流或引弧，回路接线要直接接在工件上；焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用的焊接材料及工艺措施与正式焊接要求相同，拆除组对卡具时，不得用敲打的办法，要用磨光机磨去，并对残留痕迹仔细打磨，发现裂纹应
31、及时消除。 5.7焊接环境的要求 手工电弧焊作业，风速不得大于8m/s；氩弧焊接时风速不得大于2m/S；相对湿度不得大90％；下雨、无保护措施不得施焊。 5.8管道安装偏差 管道安装允许偏差应符合下表： 项 目 允 许 偏 差（mm） 轴线位置 埋 地 60 室 内 15 室 外 25 标 高 埋 地 ±20 室 内 ±20 室 外 ±15 水平管平直度 DN≤100 2L‰且≤50 DN＞100 3L‰且≤80 5.9焊缝质量的检查 管道焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔及夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧
32、的飞溅物应清除，焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5 mm，连续长度应不大于100 mm，且其总长度应不大于焊缝全长的10％，并应符合下列要求： a) 焊缝宽度宜每边超过坡口边缘2mm； b) 焊缝余高宜为0～2mm，最大不大于4mm。 5.10无损检测 设计压力大于1 MPa，且小于或等于1.6 MPa的管道，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头无损探伤检测比例不得低于5%，且不少于一个接头。设计压力小于或等于1 MPa的管道可不进行无损探伤检测。 无损探伤检测的焊接接头按工艺评定分Ⅱ、Ⅲ级合格。不合格的焊缝应进行返修，返修次数宜不超过三次。 抽样检测的焊接接头发现不合格时，每出
33、现一个不合格的焊口，应用原检测方法对该焊工所焊的同管线编号的二个焊接接头进行检测，当这二个焊接接头均合格时，检测所代表的该焊工焊接的同管线编号的焊缝合格。当这二个焊接接头又有不合格时，对每个不合格的焊口再扩大检测二个焊接接头，均合格时，检测所代表的该焊工所焊的同管线编号的焊缝合格。再次检测的焊接接头又出现不合格时，则该焊工所焊的同管线编号的焊接接头应全部进行检测。 5.11管道试压 1. 管道系统试压一般要求： 试压管道在封闭之前要彻底清理干净，试压采用现场自来水，使用电动水压泵进行升压。 根据现场实际情况确定压力表设置位置、排气口位置。给水、排水的具体位置，原则上用就近给水管和排水井
34、高点及末端排气，低点排水。管道开孔处加装牢固的临时盲板。 2. 试压过程的质量控制点 序号 质量控制点 控 制 内 容 等级 1 管道试验条件确认 试验方案审批、试验台帐、焊接、探伤完成；临时加固正确齐全；压力表校验合格 B 2 管道强度、严密性试验 试验压力、升压速度、保压时间、管道焊口、法兰口情况、试压记录 A 3. 关键工序的工艺控制要求 3.1施工技术交底 施工方案审批完成后，组织技术、质量、施工等部门及专业公司、各工种施工负责人进行施工方案技术交底，明确分工，责任到人，明确质量要求，确保质量体系正常运作。 3.2系统试压条件
35、确认 a) 管道系统压力试验，应按设计文件要求，在管道安装完毕、无损检测合格后进行； b) 管道的坐标及标高均检查合格； c) 系统试压前，都必须经建设/监理单位、总承包单位和有关部门对下列资料进行审查确认： ² 管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件； ² 管道系统隐蔽工程记录； ² 进行水压试验的管线示意图； ² 管道焊接工作记录； ² 无损检测报告。 d) 系统试压前，应由施工单位、监理单位、总承包单位和有关部门联合检查确认下列条件： ² 系统全部按设计文件安装完毕； ² 材质、规格、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格； ² 焊接工作已全部完成，并检查
36、合格； ² 焊缝及其它需要检查的部位不应隐蔽； ² 试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整； ² 试验用的检测仪表符合要求，压力表应校验合格，精度不低于1.5级，表盘直径不小于150 mm，量程为最大被测压力的1.3—1.5倍，表数不得少于2块； ² 有经批准的试验方案，并经技术交底。 3.3管道压力试验 管道系统根据压力等级、介质和实际施工情况划分系统，各系统试验参数见下表： 序号 管道类别 工作介质 工作压力 试验压力 1 钢管 系统原水及产水 0.15～0.5 Mpa 1.0Mpa 2 塑料管道 系统投加药剂 0.
37、2～0.7 Mpa 1.0Mpa 管道压力试验时,必须排净系统内的空气。强度试验时应分级缓慢升压，升压至试验压力的50%时停压检查，如无异常现象，逐步升至试验压力，停压10分钟，然后降至设计压力至少停压30分钟，全面认真检查系统的严密性，以不降压，无泄露，无目视变形为合格。 水压试验合格应缓慢降压，排水时可拆开局部接口放水，确保系统内水排尽；待压力表示数为零时，打开最高点排气阀，使之进气，防止出现负压；试验完毕后管道内如有残存的水用泵抽送到装置区外的排水沟内，确保系统内水排除干净； 试压过程中若有泄漏，不得带压修补，应停止试压将水排尽后进行处理，缺陷消除后应重新试压； 管道系统试压完
38、毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对盲板加置记录，并及时填写管道系统压力记录。 5.12无压力管道闭水试验 无压力管道为系统中因各水池水位高差压力而使水流动经过的管道，无压力管道安装完成，隐蔽回填前必须进行闭水试验，试验在检查管道的坐标及坡度合格后方可进行。 1. 闭水试验应在管道及检查井、水封井施工完毕并经外观检查合格后带井进行试验。试压管段按井距划分，长度不宜大于1km。 2. 管道闭水试压水头以上游（如坡度的高端）检查井处设计水头加2米计，当超出上游检查井井口时，以井口高度为准。检查管段灌水后浸泡时间不应少于24小时，在进水处做好液位计量标识，在不断的添水保证试验水头恒定的情况下，
39、观测时间不得少于30min，然后实测渗水量。 3. 闭水试验期间应进行外观检查，不得有漏水现象，实际渗水量不大于允许渗水量为合格。 实测渗水量按照下式计算： Qs=Ws/(Ts×Ls) Qs为实测渗水量,m3/d*km Ws为补水量，L Ts为观测时间,min Ls为试验管长度,m 5.13管道的吹扫与清洗 (1) 一般规定 <1>管道在压力试验合格后应进行吹扫与清洗。吹洗方法应根据对管道的使 用要求、工作介质而定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清洗；公称直径小
40、于600mm的液体管道，宜采用水清洗；公称直径小于600mm的气体管道，宜采用空气吹扫；蒸汽管道，宜采用蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。有特殊要求的管道，应采用相应的吹洗方法。 <2>不允许吹洗的管道及设备应与吹洗系统隔离。 <3管道吹洗前不应安装孔板、法兰连接的重要阀门、仪表应拆斜或加以保护。吹洗前应检验管道支吊架的牢固程度，必要时予以加固。 <4>吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道内。 <5>吹扫时应设置禁区。管道上及附近不得放置易燃物，排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。>管道吹洗合格并复位后，不得在进行影响管内清洁的其他作业。
41、2) 水冲洗 冲洗管道应用洁净水，冲洗时宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。排 放水应引入可靠的排水井或沟中，排水时，不得形成负压。管道的排水支管 应全部冲洗，水冲洗应连续进行，以排出的水色和透明度与入口目测一致为 合格。当管道经水冲洗后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。 (3) 空气吹扫 空气吹扫应用大型的空气压缩机进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。吹扫忌油管道时，气体中不得含油。空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘和其他杂物时为合格。 (4) 蒸汽吹扫 蒸汽管道应以大流量进行吹扫，流速不应小于30m/s。蒸汽吹扫前应先行
42、暖管、及时排水，并应检查管道的热位移。蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。吹扫后无铁锈、脏物时应合格。 6、施工质量管理措施 在施工过程中，应组织工程技术人员到现场，实行面对施工着进行技术指导，逐级建立健全质量保证体系。 l 施工管理体系 质量管理网络 项目经理 质检员 专业工程师 材料员 班 组 班 组 班 组 质量控制程序框图 项目经理 责 任 工 程 师 质 量 负 责 人
43、 质 量 工 程 师 施 工 班 组 专 业 施 工 队 下达指标及工作任务 指 标 分 解 到 组 指 导 班 组 工 作 质 量 跟 踪 服 务 执 行 内 控 标 准 开展质量预测工作 检 查 执 行 情 况 实 行 岗 位 挂 牌 检查指导落实情况 指导QS小组工作 检查QS小组工作 现 状 分 析 执 行 三 检 制 度 检 查 实 物 质 量 数 据 统 计 信 息 反 馈 总 结 经 验 计 划
44、下 步 工 作 现 状 分 析 奖罚与工资挂钩 数 理 统 计 情 况 反 应 总 结 工 作 一 次 合格 l 质量保证组织措施 <1>建立质量保证体系，对工人进行培训，掌握好技能；经常进行质量意识教育，树立质量是企业的生命的思想观念。 <2>所有特殊工种（如焊工）应持证上岗。<3>工序之间必须进行交接检查；公司质管部门组织专业检查；对安装不合格不符合标准的工序不允许施工。 <4>认真做好施工记录和试验报告，并与施工同
45、步进行，做到完整、准确及时。 <5>实行焊工编号、定岗、定位，并在管道系统图中标明。 <6>现场设置专职质量检查员，对施工全过程进行督促检查，对不符合质量要求的工序有权停止施工和责令纠正。 l 质量保证技术措施 <1>所有进场的材料和配件严格进行检查验收，管道组成件及管道支撑件必 须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定；涂料，稀释剂等产品技术性能，颜色均应符号设计要求，并有制造厂的质量证明书。管道组成 件及管道支撑件的材质，规格，型号，质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。 <2>所有施工方法严格按照施工工艺和有关国家规范标
46、准施工。 <3>每道工序施工前，向工人做好施工技术交底。 <4>认真抓好施工环境与气象信息，凡有下列情况之一，又无防护措施的应 停止施工：下雨、雪；风速大于8m/s。 <5>所有隐蔽工程应认真检查，做好记录，而且必须有建设单位代表共同验 收合格后方可隐蔽。 l 质量保证监督措施 <1>工序质量监督，实行自检、互检、专业检，合格后方可进行下道工序。 <2>认真听取建设单位检查人员的意见和建议，做到及时整改。 <3>质管部门定期不定期深入施工现场进行检查，发现问题限期整改并复查。 <4>每个施工人员必须认真负责，杜绝质量通病的发生。 7 HSE管理 7.1危害辨识 给排水
47、管道施工在管沟开挖、用电、防火及管道焊接过程中，作业危害因素分析： 1. 管沟边坡塌方。 2. 管道开挖时挖掘机伤害，管道预制及管道安装时机械伤害，管道吊装时吊车伤害。 3. 现场施工用电。 4. 有无易燃易爆气体，火灾发生概率。 5. 雨季施工容易发生安全事故。 7.2采取的防护措施 ² 施工人员必须经过HSE教育、进行HSE岗位承诺；未经HSE教育及承诺的人员不得上岗。 ² 进入施工现场必须遵守神华HSE管理规定。施工人员进入现场必须按要求着装，戴好安全帽，正确使用劳动保护用具。现场设专职安全监督员。 ² 施工时要严格按照《给排水管道施工方案》的要求执行。 ² 所有机
48、械和机具必须由具有操作资格证书的施工人员专人操作。 ² 施工用电机具应严格遵守安全用电规定，必须接地良好。 ² 现场布置足够的灭火器及其他消防设备，并指定专人管理。 ² 必须按时办理动火许可证，并在实施时由专人进行监护。 8文明施工管理 8.1现场施工管理 1. 施工中听从业主统一的部署和安排，尊重业主的各项管理规定和制度。当下道工序对上道工序有污染时，应制定措施，保证上道工序不受损害。 2. 施工用的电焊机应有防雨棚，做到三面挡，一面敞，上有盖，下有垫，线路敷设整齐，并有专人负责，经常检查线路，及时清理易燃物。 3. 及时回收余料、废料、严禁乱堆乱放，施工材料做到工完料尽场地
49、清，保证施工场地清洁、道路畅通，排水系统处于良好的使用状态。在车辆、行人通行的地方施工时，应设置施工标志。 4. 乙炔气瓶、氧气瓶按要求摆放整齐，遮盖好。 5. 水、电管理应由专人负责，杜绝常明灯、常流水。现场的水线、电缆、导线、电焊把线、二次把线等的安装和使用必须符合安装规范和安全操作规程，并按施工组织设计进行合理布置，不准乱拉乱扯，随意接线。使用的电焊软线、氧气带和电焊条，每日收工后应盘好收回，电焊条返库。 6. 施工中开挖沟、槽要及时回填土，余土及时清出厂区，不得将土盖在设备或材料上。 7. 施工中的各种剩余物资应按规定及时清运、回收。 安全组织构图
50、 工地安全生产 领导小组 技术员 工程师 安全员 施工队、班组 安全保证程序图 安全生产保证体系 组织保证
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