南区管廊方案.doc

长岭分公司油品质量升级改造工程
全厂工艺及热力管网
新装置南区管廊（储运工艺部分）

施
工
方
案

编 制:

审 核：

批 准:

长岭炼化通达公司南区管廊项目部

二0一0年三月

1.基本概况
1.1基本概况
本方案为油品质量升级改造工程全厂工艺及热力管网新装置南区管廊（储运工艺部分）的施工方案，对该项目的工艺管道安装进行表述。本次施工的主要内容有：新装置南区管廊C段共三层管架上的工艺管道安装。
1.2总体施工程序
图纸会审→编制施工方案→施工准备→技术交底→材料验收→管线预制→管线安装→管线试压验收→盲板拆除→施工用具拆除→交工验收。
1.3工程主要实物量
序号
名 称
单 位
工程量
备 注
1
管道
米
12726.5

2
阀门
个
146

3
管件
个
738

4
法兰
个
299

5
紧固件
套
1176

6
支吊架
T
18.7

1.4. 工程特点
A、在长炼生产区易燃易爆的环境下施工，安全环境差、危险因素多，加大了施工难度，安全措施要求严格。
B、长炼生产区内施工，交通不便。
C、工期紧，高空作业、交叉作业多，露天作业、外部影响因素多
2.施工依据
2.1施工图纸：项目号63—2008—02B，图号0326－02。
2.2施工验收规范
《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范（含第一号修改单）》 （SH3501-2002）
《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50235-97）
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98
2.3施工现场具体情况及在类似工程中的施工经验。
3.管道施工方案
3.1预制组成件验收及管理
3.1.1管道组成件外观检查时，应符合下列要求：
表面不得有裂纹、折迭、轧折、分层、发纹及结疤等缺陷；
无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷；
螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应符合设计标准要求；
产品标识齐全、完整。
3.1.2螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，并应配合良好，无松动或卡涩现象。
3.1.3缠绕式垫片不得有径向划痕，松散、翘曲等缺陷。
3.1.4管道组成件的存放应符合下列要求：
按品种规格、材质、批次划区存放。
现场材料应摆放整齐，不得随意堆放，防止丢失或混淆。
按品种、规格、材质、批次划区存放；不同材质管配件应分别放置，不得混放。
为了防止误用材料，管道组成件验收合格后，由用料单位材料员或保管员必须按规定对管道组成件进行标识。
3.1.5材料的标识应同时采用实物标识和文件标识，保管员填写材料专帐。
3.1.6阀门采用挂牌标识和试验状态标识。
3.1.7合金钢管道及组成件应采用光谱分析方法对材质进行复核，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。
3.2.管道预制
3.2.1管道预制原则
3.2.1.1管道预制按管段单线图规定的预制范围和预制深度进行。
3.2.1.2管道预制加工的每道工序，均应认真核对其材质、规格、标记等是否符合设计要求。并做好标记移植工作和检验记录。
3.2.1.3管道预制加工后，必须清理内部杂物，封闭两端并妥善保管。
3.2.1.4管道的下料、划线、切割、坡口制作：
①、首先要根据单线图、现场实测的情况以及管件坡口组对间隙、垫片厚度及各方向焊口数量综合确定下料净长度。同一管材连续下料时，应根据选用的切割方法留出相应的加工余量。
②、Ф89mm以下的直管下料采用切割机切割或氧－乙炔焰切割，Ф108mm以上的直管，选用机械、氧－乙炔焰切割。15CrMo管道采用砂轮机切割。
③、碳钢管线采用氧乙炔火焰切制坡口时必须将坡口表面的氧化物、熔渣及飞溅清理干净。
④、加工坡口型式如下：
管子壁厚
坡口名称
图示
坡口尺寸
δ≤3mm
I型坡口

0～2.5
3mm＜δ≤26mm
V型坡口

间隙0～3 钝边0～3
坡口角度：55°～65°
3.2.1.5预制管段的组对
①、管道组成件组对时，必须将坡口表面及两侧内、外壁30mm范围内的油、漆、垢、锈等清除干净，直至发出金属光泽。
②、同规格管道对接焊口的组对内壁应平齐。
③、不等厚管道组成件的对接坡口，内壁错边量超过壁厚的10%（或2mm）或外壁错边量大于3mm时，对超出端必须进行倾斜度大于1:3 的机械削薄处理。
④、管段对口时应检查平直度，应在距接口中心200mm处测得，当DN<100mm时，其偏差不得大于1mm，当DN≥100mm时，允许偏差2mm，全长总偏差不得大于10mm。
3.2.1.6焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和检验，并符合下列要求：
①、两直管段环缝间距离：当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm时；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。
②、焊缝与支、吊架边缘的净距离必须大于50mm。
3.2.1.7.15CrMo管道焊接：
⑴15CrMo合金元素含量高，淬硬性倾向大，焊接拘束度大，冷却速度快，易产生冷裂纹。
⑵15CrMo管道焊接前须预热，预热温度控制在150～200℃，并用保温棉保温缓冷。
⑶预热和热处理的加热分别采用氧气-乙炔火焰加热和包扎履带电加热的，温度的测量必须使用测温试笔。
⑷焊条经确认烘干后方可使用，焊工必须配备焊条保温筒。
⑸避免在风、雪及潮湿天气中施工，如无可避免时需采取措施，如挡风以创造焊接环境方可施工。
⑹焊后若不能及时热处理，对焊口进行后热，温度在300-350℃左右，并用保温棉保温缓冷。
⑺焊接一次性完成，中间不得中断，如发生，则重新进行层间预热，并确认无裂纹时方可继续焊接。
⑻过大焊接热输入，会增加焊接应力和变形，热影响区过热程度大，晶粒组合、晶界的结合能力降低，从而增大热裂纹的可能，因而焊接时在保证焊透，熔合的状况下宜采用较小的焊接热输入，采用多道焊和窄焊道，不摆动或小幅度摆动电弧。
⑼焊后需作热处理，热处理曲线如下：
700℃ 1h 700℃
1.5h 15h

400℃ 400℃
环境温度 环境温度
⑽严格按热处理曲线图进行焊口热处理,当温度降至400℃以下时可自然冷却。
⑾焊前预热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍；焊后热处理范围：每侧不小于焊缝宽度的3倍。
⑿使用过程温控柜控制温度,测温热电偶4点环形均布。
⒀焊缝检验合格之后焊缝应作硬度测试，其焊缝硬度不应大于母材硬度的125%。检测比例3点/道焊口。
3.2.1.8、法兰与管子的组对
①、法兰装配前对其连接的尺寸进行测量，口径应相等，管口如有变形必须予以矫正。对焊法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的10%，且不大于0.5mm；
②、法兰装配时，其密封面与管中心线垂直偏差不应超过0.25%，且不大于2mm；
③、组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格后点固下方，再找正左右两侧并进行定位焊；
④、法兰螺栓孔应做跨管子中心线两侧对称排列，法兰螺栓孔对称水平度允许偏差为±1.5mm；
⑤、焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
⑥、不得采用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜错口或不同心度等缺陷。
3.2.2管道焊接
3.2.2.1焊接方法
管线规格焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至焊完。
3.2.2.4无损检测
可燃介质管线按《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范（含第一号修改单）》 （SH3501-2002）进行施工及验收，探伤比率为10％，Ⅱ级合格。15CrMo管道按规范要求探伤比例为20％，Ⅱ级合格。其它工程管线按《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50235-97）进行施工及验收，并在探伤焊口上标明管线号和焊工钢印号及相应焊口编号。
3.2.3.现场安装
3.2.3.1管道现场安装前的条件确认；
①、管架采用的材料规格、型号、安装尺寸符合管架安装施工技术的要求。
②、管道安装前应完成的工序，如探伤已经进行完毕，返修口已经全部经探伤合格。
③、管子、管段、管件、阀门等内部已经清理干净，无污物或杂物等。
④、与设备连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不应超过规定值。
3.2.3.2、一般安装要求
①、连接法兰的所有螺栓，在自由状态下应能顺利通过螺孔。不得用强紧螺栓的方法消除法兰的歪斜或间距过大。每对法兰使用的螺栓、螺母规格型号及安装方向应一致。
②、管路附件安装，特别是管路中在线仪表接头、管嘴及部件安装，应与管道组成件安装同步进行。凡管路中因供货短缺，或因工作当日不能完成的接口等，均应进行及时的临时封闭。
③、管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，防止管内存液。
④、固定管架是管道的安装定位点、受力点，必须保证管架的牢固稳定。焊接质量必须保证，保证焊肉饱满，无漏焊欠焊，施工完毕质检员要对固定管架逐个检查确认。
⑤、管式支架的安装时，应现场进行实际测量，现场下料，先将管道预先用临时支架支撑好，再进行测量，防止安装后管支架悬空。
3.2.3.3 伴热的安装
伴热管应与主管平行安装，并通过疏水阀自行排液，水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围，不得将伴热管直接点焊在主管上，伴热管采用镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位的伴热不得少于3道扎点，直伴热管绑扎点间隔≤2m，伴热管从分配站到各被伴热管主管和离开主管到收集站之间的伴热管应排列整齐，不得互相跨越和就近斜穿。
3.2.4.阀门安装
3.2.4.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应有调节裕量。
3.2.4.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
3.2.4.3当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。
3.2.4.4阀门手轮应依据现场情况实装于易于操作或维护的方向。
3.2.5.可燃介质管道法兰及管道接地防静电安装
3.2.5.1管道法兰防静电跨接时、清除法兰与铜片之间油、漆、垢、锈等清除干净，直至发出金属光泽，保证管道法兰防静电跨接结合面导电强。
3.2.5.2管道接地片焊接焊缝长度保证80mm，焊接牢固，管道接地片制作钻孔，安装在管道下部。
3.2.6.质量检查
3.2.6.1焊缝外观成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。
3.2.6.2焊接接头表面的质量应符合下列要求：
不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅物存在。
管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。
焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高△h≤1+0.2b1，且不大于3mm。（b1：为焊接接头组对后坡口的最大宽度。单位mm）
焊接接头错边不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。
3.2.6.3焊缝的外观质量要求和验收标准如下表：

项目
技术要求

外观

不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和扼影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀、焊道与母材应平缓过渡。
宽度
应焊出坡口边缘2~3mm
表面余高
应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于3mm
咬边
深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm。
错边
应小于或等于0.2t，且不应大于2mm。（t为钢管壁厚mm）
未焊满
不允许
3.2.6.4本工程项目施工中，根据标准SH3501-2002 和GB50235-97的要求，结合图纸管道等级表，管道应进行抽样射线照相检验。试压检查。
3.2.6.5法兰连接时，应保持法兰间的平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。
3.2.6.6管道焊口组对时，应在距接口中心200mm外测量平直度，当DN＜100mm时，允许偏差不大于1mm，DN≥100mm，允许偏差不应大于2mm；全长允许偏差不应超过10mm。
3.2.6.7管道联结时，不得采用外力强行对口，阀门安装时，应注意介质的流向，不要装反。
3.2.6.8法兰阀门或螺纹连接的阀门在关闭状态下安装，焊接阀门焊接时不得关闭，以防止过热变形。
3.2.6.9支、吊架焊接不得有漏焊，焊接裂纹、或焊接高度和强度不够等缺陷。
3.2.6.10管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
3.2.7 试验及吹扫
3.2.7.1管道系统压力试验，应在管道安装完毕和无损检测合格后进行。
3.2.7.2管道系统试压前，应由建设、监理、施工单位和有关部门对资料进行审查确认。
3.2.7.3压力试验的压力应符合下列规定:
①、液体压力试验的压力为设计压力的1.5倍。
②、液体压力试验时，必须排净系统内的空气。升压应分级缓慢，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不降压、无泄漏和无变形为合格。
③、试压过程中若有泄漏，不得带压修理，应在缺陷消除后重新试验。
3.2.7.4管道系统压力试验合格后，应进行吹扫。管道系统吹扫前应符合下列要求：
①、不应安装孔板法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，并对已焊在管道上的阀门和仪表采取相应的保护措施。（用活动假管连通）
②、不参与系统吹扫的设计及管道系统，应与吹扫系统隔离。
③、管道支架、吊架要牢固，必要时应予以加固。
④、吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。
⑤、吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。
3.2.7.5工艺管道按压力等级和安装位置分72个系统进行水压压力试验和压缩空气吹扫。
①、工艺管线试验时，在管道的两端加盲板，在盲板上开口加试压连接管进行试压和吹扫，试验压力为设计压力的1.5倍，试压验收合格后，施工完后拆除试压设施，恢复连通管道。
②、蒸汽伴热管线采用蒸汽贯通、吹扫、试压，试验压力为设计压力。
③、试验合格后，及时填好交工表格J406《管道系统安装检查与压力试验记录》。
4、劳动力计划、主要施工机具计划
4.1施工人员计划一览表
序号
岗位名称
人数
1
管理人员
4
2
管 工
12
3
电焊工
12
4
电工
2
5
起重工
4
6
普 工
20
7
司 机
2

合 计
56
4.2施工组织机构表
职务
职称
姓名
备注
项目经理
工程师
钟奔腾

技术负责人
工程师
罗岳文

质量工程师
工程师
赵卫忠

安全负责人
助理工程师
董永乐

4.3主要施工机具计划
序号
名 称
规格型号
单 位
数 量
备 注
1
吊车
25t
台班
40
安装
2
东风货车
8t
台班
50
运输
3
边叉
5t
台班
50
材料倒运
4
五十铃

台班
60

6
电焊机
400—500A
台
10
焊接
7
氩弧焊机
400A
台
10
焊接
8
倒链
1t
台
8
安装
9
倒链
2t
台
8
安装
10
角向磨光机
100、150
台
40
安装
11
试压泵

台
2
安装
12
移动空压机
0．6m3
台
1
安装
13
高温烘箱
0~500℃
台
1
焊接
14
焊条保温筒
0~300℃
台
20
焊接
15
砂轮机
φ350
台
10
安装
16
便携式坡口机

台
4
安装
17
绝缘电阻测试仪

台
1
安装
18
气割设备

套
8
安装
5、施工质量管理及保证措施
5.1建立专业质量保证体系，见附表1，明确责任确保其正常运转。
5.2工程质量目标：
焊缝一次探伤合格率 ≥96.5%；
焊缝一次外观合格率 ≥98%；
试压一次合格 100%；
开工一次成功 100%；
5.3施工质量保证措施
5.3.1强化质量管理，提高职工的质量意识，坚持质量第一的观点，正确处理施工质量和施工进度的关系。
5.3.2施工前明确质量控制点：材料验收、焊接工艺、试压。
5.3.3施工前对图纸进行会审，图纸不清、任务不明、交底不清、标准不明者不能施工。
5.3.4组成件施工前必须进行验收，不符合要求者，不得使用。
5.3.5严格执行施工规范及工艺操作纪律、施工程序，坚决杜绝焊工无证上岗操作现象，且上岗焊工必须持有相应焊接项目的合格证。
5.3.6施工过程中，对焊接一次合格率低于90%的焊工进行停工培训或停焊。
5.3.7探伤严格执行探伤标准和抽检比例。
5.3.8班组必须认真做好各种原始记录。在单线图上注明焊工代号及探伤、扩探、返工等情况。并及时填写焊工生产考核表，按期报有关部门。
5.3.9充分发挥以项目经理为主的专业质量保证体系的作用，确保其正常运转。
5.3.10加强质量信息反馈，及时作出决策和改进措施，以实现全过程的控制。
5.3.11认真做好自检、互检、专检。
5.3.12严格执行质量奖罚制度，实行质量否决权，做到“三定一高”，即定期检查，定期整改，定期总结评比；一高是高标准。
6、施工组织
6.1施工组织机构图，见附图2。
6.2确保工期的控制措施
6.2.1采用科学的进度检测，确保计划的完成
6.2.2建立完善的工期控制体系，明确各岗位的控制职能，对施工计划、工期进行控制与调整，并纳入计划管理体系中。
6.23建立科学严谨的网络进度计划管理，施工中严格按网络计划组织施工，用工时来控制施工进度。
6.2.4建立施工班组日报表，减少重复劳动，尽量做到一次到位，不留尾巴，提高工程工作效率。
6.2.5集中优秀的施工、技术、质量等方面的管理人员进行施工诸方面的管理工作，重要的管理人员如施工员、质检员、材料员均有丰富的施工经验。
6.2.6选用操作技能较高的的焊工，并储备3-4人，竞争上岗，优胜劣汰，提高一次合格率，减少返工。
6.2.7现场派住设备修理小分队，施工机械有了毛病立即抢修；备用1-2台焊机，正在工作的焊机有了问题，马上更换备用机，同时抢修有毛病的焊机，确保焊接工作顺利进行。
6.28严把材料检验关，防止返工材料到场后，根据施工规范要求进行外观检查，凡外观不合格或规格型号有误的材料，尽快上报联系，及早处理。
6.2.9施工进度计划见附图3。
7、HSE措施
另见专项方案。
8、安全生产、文明施工措施
8.1安全措施
8.1.1建立项目经理、班组长的安全生产行政保证体系；技术负责人、专业工程师、专业技术工人的安全生产技术保证体系；质量安全部、专职安全员、班组兼职安全员的安全生产监察体系。五大安全生产保证体系从安全职责的不同角度齐抓共管。
8.1.2一切施工活动都编制安全技术措施，并在施工前进行安全技术交底，并在施工前进行安全技术交底，实行交底签字手续。无安全措施和未交底的项目严禁施工。
8.1.3安全技术措施的编制要具有可行性，技术措施按工序明确本项目的危险源、危险点及其防范措施和设置的安全设施并确定责任人。
8.1.4安全技术措施的审批，经专业工程师审核、质量安全部审批、项目总工程师批准后方可实施。
8.1.5建立目标奖励机制。开展连续安全生产无事故累计奖励活动，对于连续实现安全生产（无轻伤及以上事故）100天以上或创安全生产天数纪录的班组，项目经理依据公司的奖励办法给予奖励。
8.1.6质量安全部根据施工现场的特点，制定安全教育和安全培训内容。
8.1.7对进入施工现场的员工进行一次全面的安全教育，对专业工程师、班组长、专业技术工人进行一次安全培训。经过全员的安全规程考试，不合格者不准上岗。
8.1.8对新工人、转岗工人和招用的临时工，进行不少于一周的安全教育和安全技能培训，经过考试，不合格者不予录用。
8.1.9特种作业人员上岗必须持有国家安全生产监督管理局颁发的操作证，否则不予上岗。
8.1.10定期安全检查：项目经理部每月进行一次安全检查；工区每半月进行一次自查；班组每周进行一次自查。
8.1.11每日安全巡查：项目经理部专职安全员实行全天候、全过程、全方位的每日安全巡查，遵照“教育为主，奖罚为辅”的原则，对即发性安全隐患和违章行为进行及时的纠正。
8.1.12季节性安全检查：在大雨、大雪、大风等恶劣天气前后，对易受其影响的施工部位和安全设施进行专项安全检查。
8.1.13安全检查记录全面、详细，对检查中发现的安全隐患和违章行为能立即整改的在专职安全员监督下立即整改。对不能立即整改的以《安全隐患整改通知单》的形式向施工班组下发，并详细登记在案，作为整改备查的依据。
8.1.14对拒不接受安全检查或屡教不改的员工，专职安全员向项目经理汇报后，除给予经济处罚外，给予待岗或下岗的处罚。
8.1.15施工用电
8.1.15.1施工现场配电系统实行分级配电，同时设置具有分级保护作用的灵敏、可靠的漏电保护器。
8.1.15.2配电室、开关柜及配电箱加锁并设警示标志。临时电源与用电点距离不准过远，在使用完毕后及时拆除。
8.1.15.3所有用电设备按规定做保护接零或接地，同时在负荷首端安装漏电保护器，并进行经常性的维护。
8.1.15.4所有用电设备均放置在防潮、避雨地势较高处，同时搭设防雨棚。
8.2文明施工
项目经理部有整套的施工组织设计，有健全的施工指挥系统和岗位责任制，工序衔接交叉合理，交接责任明确，有严格的成品保护措施和制度，大小临时设施和各种材料、构件、半成品按平面布置堆放整齐，施工场地平整，道路畅通，排水设施得当，水电线路整齐，机具设备状况良好，使用合理，施工作业符合消防和安全要求。
8.2.1现场场容管理
8.2.1.1工地办公场所设立明显的“五牌一图
8.2.1.2建立文明施工责任制，划分区域，明确管理负责人，现场清洁整齐。
8.2.1.3施工现场场地平整，道路坚实畅通，有排水措施，基础、地下管道完工后要及时回填平整，清除积土。
8.2.1.4现场施工临时水电要有专人管理，不得有长流水、长明灯。
8.2.1.5施工现场的临时设施，包括生产、办公、生活用房、仓库、料场、临时上下水管道以及照明、动力线路，要严格按照施工组织设计确定的施工平面布置图布置、搭设或埋设整齐。
8.2.1.6工人操作地点和周围必须清洁整齐，做到活完脚下清，工完场地清。
8.2.1.7有严格的成品保护措施，严禁损坏污染成品。
8.2.1.8高处施工所余剩料和废料，通过汽车吊或人工稳妥下卸，严禁从高处向下抛掷。
8.2.1.9施工现场不准乱堆垃圾及余物。在适当地点设置临时堆放点，并定期外运。清运渣土垃圾及流体物品，采取遮盖防漏措施，运送中不得遗撒。
8.2.1.10针对施工现场情况设置宣传标语和黑板报，并适时更换内容，并适时更换内容，表扬先进、促进后进的作用。
8.2.2对现场机械管理方面的要求
8.2.2.1现场使用的机械设备，要按平面布置规划固定存放，遵守机械安全规程，经常保持机身及周围环境的清洁，机械的标记、编号明显，安全装置可靠。
8.2.2.2清洗机械排出的污水有排放措施，不得随地流淌。
8.2.2.3汽车吊轨道按规定铺设整齐稳固，道渣不外溢，路基内外排水通畅。
9、雨季施工措施
本工程安装工作量均在室外进行，雨季作业对本工程的质量和进度影响较大。所以，在施工过程中必须合理安排，尽量将预制和准备工作做好，在不误生产的前提下，优质高速完成本项工程。
附图1 质量体系图

项目经理质量负责人：钟奔腾

项目施工技术负责人：罗岳文

施工单位质量责任人：赵卫忠

施工班组质量责任人

　　 姜世虎

附图2 施工组织机构

项目经理: 钟奔腾

质量管理

赵
卫
忠
各 专 业 施 工 班 组

项目施工技术负责: 罗岳文

安环管理

董永乐

附图3 工程形象进度计划表（另行编排）