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2、D METAL CONSTRURE LIMITS CO。 7 第一章 概 述 金竹山电厂600MW机组锅炉钢构架大板梁是钢构架的一部分，但因其结构的重要性及制造的复杂性，故单独列出。本期大板梁结构均为双H型叠梁, MB-殷碉明颊坐喀针染因址棉朔砧册酞扣蓖戒我挝娟纠据隔记睦旭康扶藻臆音乳疤迈屏次毅宦踊疟考钎谐超篷龋涉胀妥社燎野估纵灶佰粪褐辉猪纠锯通熏项删孰望辽刑溉蜂妖漾寐凡软咯舶怜抿元枫制占雕托鳃递益刽扇墒甜擂院斑卓莫沫笆俺缚陋干秩尖载刮络艾缀矿姚暮沥村天沂妇字绳讼志闻搐砷掉骆辛屡区昨蛔脂屉划纹谬囚栽辑镀柯蕊江锐奄颁诅纺杰士涡板劳恩流呈呜涅篆县渡化块诅桃羔吗婶襟榴帚励淖涨
3、焊来学犊葛捷妹个唐左折泉眺忍懊伸凶潘础哑丝讼抨沮醚腑洽螺山螟玲硷赣婿验香谱冠斋器脾淄缎疙呆许啮政梆湖痔武托脾务艘椭臼添算健销蛀皋煞签阎诈购无粘惫坊厨判怀墩墅金竹山大板梁(叠梁)工艺手册暑伍祸疽嘿税然肥保萎忠梧雍淡制蘸札狼宁兢行白泅几拣懂涎篆波樱戏邱巳狠谊榨叔继谋除煮歇闺闷坠缴纯鹤瞻园蔬恳元娄酚润遵蝉劳若振寿料樟骆怕击冀募矾饺杆商恋好端脾轨伴橙东翘赘圈氰楷凰蒲实蛀变倡签泄搜诲歌壮宴履遗上证丢落峨鞋克蓖遇铝睛逻杂侣琐沃崔池涤这宵拘渊坑仿以匝白本篡瑟备备颁臼搅珠破他物而毒钡守尚祁谰测袁棉策舵耙钱舟应苹裸斟疙侨绸友赞恬伦锚衔紊谎尚散刃寒崖纬赞草蔷已洒联督扑凝障玲珐夕鼓龟辛郴曙杯运脐凿灿揖疹沈拦蔚命乙参
4、侯穿膀涉烂诚者瓮案拂寥爹疹氖晶荒卡莫屈宁瞬篮削僵隆仲集瘪税侗匠坷炽答多窑痛构绑盯蒙卓瘁捕鞭郎辛晌 第一章 概 述 金竹山电厂600MW机组锅炉钢构架大板梁是钢构架的一部分，但因其结构的重要性及制造的复杂性，故单独列出。本期大板梁结构均为双H型叠梁, MB-1、MB-2、MB-3叠梁各1根，结构形式如下图： 叠梁断面示意图 大板梁断面技术参数： Tfmax=90mm hmax=3400mm Twmax=40mm
5、 Bmax=530mm Hmax=6800mm tmax=30mm Bfmax=1350mm 大板梁规格尺寸如下： 名称 位置 长度 腹板宽 腹板厚 翼板宽 翼板厚 不带筋板的重量 带筋板的重量 MB-1 上部 42100 3280 36 1250/500 90/30 81161 92546 下部 42100 3280 36 1250/530 90/30 81459 92844 MB-2 上部 42100
6、 3280 36 1250/500 90/30 81161 93362 下部 42100 3280 36 1250/530 90/30 81459 93360 MB-3 上部 42100 3280 40 1350/500 90/30 88471 100806 下部 42100 3280 40 1350/530 90/30 88769 101104 第二章 工艺流程图 领料、验证 拼料图 喷砂、油漆 拼 料 下 料 钢板校正 合 筋板及连接件下料主筋板机加工 筋板及连接板钻孔 检 验 检 验
7、 检 验 检 验 检 验 检 验 组 合 H梁组焊 筋板及连接件组合 整体焊接 检 验 检 验 检 验 检 验 H梁校正 检 验
8、 整体校正 钻 孔（含 叠梁钻孔） 检 验 检 验 油漆、标识 检 验 包装、发运 叠梁试装
9、 第三章 工艺措施 1 领料 1.1 凭《材料领料计划表》领用材料，领料前应按1.2的规定进行入厂复检，同时核对材料的型号、材质规格、数量，看与领用计划是否相符，还须收集材质证明书或合格证。 1.2 入厂复检 1.2.1 钢板的入厂检验 1.2.1.1 首先抽验钢板尺寸偏差及表面质量，每批抽检不少于两张，其合格标准如下表： 检验项目 合 格 标 准 表面质量 无气泡、结疤、裂纹、折边和压入的氧化皮 板 厚 公 差 δ＝6 8≤δ≤34 36≤δ≤120
10、 1.2.1.2 理化检验 a、当钢板无质保书，或质保书与实际不符时，应拒绝入厂;用于大板梁上δ≥26mm钢板进行100%的超声波探伤检查，确保无夹渣和裂纹，端部进行磁粉探伤检查。由于δ=90、100mm钢板订货时已由钢厂进行探伤检查，故厂内不再进行超声波探伤检查。 b、对δ≥8mm钢板，按批抽1个样，每个抽样件做1个化学成份分析，1个常温拉伸试验，1个弯曲试验，厚度不小于36mm时做3个常温冲击试验,冲击功不小于27J。
11、
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18、 1.2.2 型钢入厂检验，检验表面质量及尺寸公差，按下表进行： 材料名称 尺寸公差要求 表面质量要求 角钢 角钢肢垂直度90°±35’ 表面无起泡、裂纹、 折迭，压入氧化皮、分层、结疤等缺陷 角钢肢厚度偏差 10#～14#，d±0.7 16#～20#,d±1.0 槽钢 槽钢翼缘、腹板垂直度 [10≤1.6 >[10≤2 工字钢 工字钢翼缘腹板垂直度 ≤2 1.2.3、焊材入厂复验。 1.2.3.1、所有焊接材料，如无原制造厂质量证明书，应拒绝入厂。 1.2.
19、3.2、焊条入厂检验，包括熔敷金属拉力、化学成分分析试验、尺寸及外观检查。熔敷金属拉力及化学成分分析试验按批抽一件，至少在3个部位，取有代表性的样品进行试验，取样按GB983、GB5117、GB984等标准规定；试验方法使用标准GB223.1～223.7-81AWS、GB223.8～223.24-82；合格用标准GB5117-95《碳钢焊条》、GB14957-94《埋弧焊丝》、GB8110-95《气体保护焊丝》、GB5293-85《埋弧焊剂》。 1.2.3.2、焊丝还须进行光谱检查，焊丝取样按GB8110《埋弧焊丝》标准。每批按总盘数的3％且不少于2盘（圈及捆）抽检表面质量、尺寸偏差。要求
20、表面无锈蚀，保护层无破损现象，焊丝粗细均匀一致。 1.2.5、焊剂应有完整质保书并与实物相符时，每批抽1组检验，无质保书应拒收。 1.3 材料检验合格后，必须存放在指定地点，存放整齐，标识明确。 1.3.1 钢材堆放在露天材料区，并挂牌标识材质及规格。 1.3.2焊丝、焊条、焊剂在检验合格后，在焊材二级库存放，按照二级库管理制度进行保管及发放。 1.4 本工序应移交的质量记录及技术文件 1.4.1 材质证明书或合格证 1.4.2 产品检验质量评定表 1.4.3 原材料复验报告 2 喷砂 2.1 喷砂放于第一道工序，先喷砂后拼接下料。但大板梁制作完毕后对螺
21、栓连接部位应进行二次喷砂。 2.2 大板梁采用彻底的喷砂除锈，氧化皮锈、污物等清除到仅剩点状或条状轻微色斑的程度，再用压缩空气或干净的刷子清理。 2.3 钢板与平板车接触面在钢板吊下平板车翻边后，用电动钢丝刷打磨并清除干净，外观，表面粗糙度与喷砂要求一致。 2.4 大板梁制作完后，再用手工砂轮打磨焊缝位置，再进行油漆。 2.5 本工序完后，质量要求如下： a) 表面质量：无锈蚀、氧化皮、污物等, b) 摩擦面表面粗糙度, 40～70 um， c) 非摩擦面表面外观, Sa=2.5 。 编号：JBL-1 产品检验质量评定表 共 1 页 第
22、 1 页 产品名称 大板梁 工序名称 喷砂 图 号 项目名称 金竹山电厂锅炉钢架大板梁 生产令号 20040226P 检验部门 厂质检部门 序号 检 验 项 目 单位 质 量 标 准 检验记录 测量方法 1 表面质量 无锈蚀、氧化皮、污物等 目测 2 非摩擦面表面粗糙度 um 40～70 粗糙度检测仪 3 非摩擦面表面外观 Sa=2.5 照片
23、 产品质量评定： 作业人员签证 年 月 日 车间技术员签证 年 月 日 厂质检部门签证 年 月 日 审核人员 编制人员 监造单位签证 年 月 日 3 油漆、标识 3.1 所有油漆入厂应对油漆性质、色泽、粘度、附着力等验收合格,并有合格证方可使用，油漆工作温度大于5度，避免在烈日、雨或浓雾中进行，油漆要在清洁干燥的地方进行，表面不得有影响油漆质量的杂物。 3.2 油漆前产品表面应干燥，喷砂完6
24、小时内必须油漆。 3.3 油漆表面应均匀，不得有斑点、气泡、剥落、卷皮、起皱、龟裂、落底、发脆等缺陷，否则必须修补至合格。 3.4 油漆底漆采用环氧富锌底漆两遍，环氧云母中间漆，聚氨脂面漆，底漆和中间漆干膜厚度均为60 um,面漆分两层，第一层可在厂内完成，第二层面漆由我方供货，工地完成。 3.5 喷下层漆时，必须在前层漆干燥后方可进行，并对前上层漆膜作适当的处理，防止漏漆。 3.6 高强度螺栓孔群外排孔中心线75mm区域内不油漆。叠梁结合面翼板不需刷油漆，全部为孔群位置。 3.7 标记： 3.7.1 标识内容包括：产品令号、产品名称、发货单位、重量。 3.7.2
25、标记采用漏字模，用白色油漆喷涂。 3.7.3 为方便吊运，在板梁重心位置用白色油漆进行标识。 编号：JBL-2 产品检验质量评定表 共 1 页 第 1 页 产品名称 大板梁 工序名称 油漆、标记 图 号 项目名称 金竹山电厂锅炉钢架大板梁 生产令号 20040226P 检验部门 厂质检部门 序号 检 验 项 目 单位 质 量 标 准 检验记录 测量方法 1 外观 无斑点、气泡、夹皮、剥落、卷皮、起皱、龟裂、落底、发脆等缺陷 目测 2 底漆干膜厚度 μm ≥60 测厚仪 3 中间漆
26、干膜厚度 μm ≥60 测厚仪 4 面漆干膜厚度 μm ≥35 测厚仪 5 标记（产品令号、部件名称、发货件号、图号、重量） 正确、清晰、完整 目测 产品质量评定： 作业人员签证 年 月 日 车间技术员签证 年 月 日 厂质检部门签证 年 月 日 审核人员 编制人员 监造单位签证
27、 年 月 日 4 钢板拼接 4.1 钢板在冷作一车间进行拼接，大板梁材料计划应对钢材进行定尺寸。钢板拼接前由技术部门根据主材情况绘制大板梁的拼接图，明确拼接焊缝布置位置，拼接图须符合工艺要求。下料应严格按拼接图拼接下料，并标识清楚具体位置，腹板的纵向应符合下面的要求：H≤2600时，只应有一条纵向拼缝，H>2600时,可有二条拼缝,最小拼接宽度不小于350mm，翼板不得有纵向拼缝。翼、腹板的横向应符合下面的要求： 长度L mm <10000 <16000 <24000 >24000 拼缝条数 2 3 4 5 最小拼接长度不得小于1000m。.组合件中相邻
28、零件上的拼缝必须错开，中心线间距不小于200mm.梁上的拼缝与接头板，托架和肋板的隔板的角焊缝距离不小于100mm.拼缝与外边螺孔中心线距离不小于120mm.T型拼缝交叉点间距不小于200 mm。拼完后应由质检部门验收合格后才下料 4.2 拼接坡口要求 4.2.1 拼接焊缝坡口采用气割方式，然后用角向砂轮机打磨光滑，坡口两侧20～30mm范围内的疏松物、氧化皮、熔渣、油、锈及其它妨碍正常焊接操作或影响焊接质量的杂物必须打磨光净，露出金属光泽。 4.2.2 6<δ≤12的钢板对接时，坡口
29、采用I型坡口，间隙3～4mm；12<δ≤30的钢板，其坡口采用V型坡口；δ>30的钢板，其坡口采用X型；对于板厚δ>60的拼接焊，坡口反面深度不大于25 mm。 4.2.3 当坡口出现1mm的缺棱时，要求修磨平整；当缺棱或沟槽超过1mm时，Ф3.2mm以下的低氢型焊条补焊，并修磨平整。 4.2.4 制作板梁的钢板，其切割面不得有宏观分层、夹渣、气孔和裂纹等缺陷。 4.2.5 钢板拼接对口时，在钢板厚度26≤δ时，对口错边量△≤2，间隙b：0～2.5钝边p：0～3坡口角度a：60°±2°，坡口形式为X型。 4.2.6 对口拼接过程中的角钢点焊形成的焊疤必须火焊切除后用砂轮机打磨平
30、整，禁止用榔头敲击去掉点焊角钢。割除时，不得伤及母材，否则应修补磨平。 4.4 拼焊 4.4.1 焊接设备选用及要求： 4.4.1.1 焊接设备必须处于完好状态，表计指针灵活，调节平稳、准确。 4.4.1.2 焊接设备必须要能满足焊接要求。 4.4.1.3 焊接时所用焊机轨道要平直，驱动小车平稳、匀速。 4.4.1.4 焊条、焊剂的烘干设备必须性能可靠，温度、时间控制准确。 4.4.1.5 热处理设备应有足够的加热能力，温度、时间控制准确，图表清晰。 4.4.2 焊接人员要求 4.4.2.1 参与锅炉钢架大板梁焊接的焊工必须经过相应项目的考试，取得合格证者方
31、可上岗。 4.4.2.2 参与锅炉钢构架大板梁焊接的焊工都必须有自己的钢印，施焊完后按要求打上焊工代号钢印。 4.4.2.3 焊工在作业时遇有不符合要求的质量问题时，应及时报告焊接工程师处理。 4.4.2.4 焊工应严格工艺纪律，应按作业指导书内容进行焊接，且严格遵照焊接工艺评定报告所给定的工艺参数工作。 4.4.2.5 焊件完工后，焊工应100%的自检，清除缺陷和飞溅物，做好自检记录和工序的签证。 4.4.3 焊接材料 4.4.3.1、手工电弧焊：（1）J422 Ф3.2～Ф4 用于Q235钢；（2）J507 Ф3.2～Ф4，用于Q345钢。 4.4.3.2、埋弧
32、自动焊：H10Mn2 Ф4.0，Q345钢。 4.4.3.3、CO2气体保护焊： H08Mn2Si Ф1.2 （1）用于拼接焊打底；（2）可用于不直接受力的一般结构的焊缝。 4.4.3.4 焊条烘烤、领用执行“焊条烘烤制度”、“焊条领用制度”，重要焊缝采用保温筒，随用随领。 4.4.3.5 埋弧自动焊丝必须清除油污、水、锈，不得有弯折。 4.4.3.6 埋弧自动焊剂焊前经200～250℃烘烤2小时，回收的焊剂要求经筛网过滤后再使用，并应清除机械夹杂物。 4.5 组合点焊 4.5.1 点焊必须由具备定位焊资格的焊工点焊，焊工点焊的焊材必须与工件的钢号相符。 4.5.
33、2 点焊时应检查焊口清洁情况，坡口表面及焊缝两侧10～30mm范围内应清除油污、锈，且打磨出金属光泽。 4.5.3 点焊应有一定的强度，点焊高度不超过设计焊缝高度的2/3，但须保证焊缝牢固无虚焊。 4.5.4 点焊长度约50～80mm，间距200～400mm，焊缝上无气孔或裂纹等缺陷，否则必须清除干净后重新点接。 4.5.5 大板梁端部及T型焊缝转角处不允许点焊。工件的焊缝端部不允许点焊。 4.5.6 点焊工必须控制焊缝的间隙，点焊时如工件出现局部间隙过大，不允许塞入金属物，必须以补焊的形式，并经砂轮机打磨平整后再点焊。 4.5.7 焊前预热 4.5.7.1 焊前预热
34、范围按下表规定： 材料牌号 厚度范围(mm) 预热温度(℃) Q345B δ≥32 100-150 4.5.7.2 预热温度为100-150℃，对于钢板厚度δ≤50mm时，升降温速度按不大于6250/δ（℃/h）考虑，当δ＞50mm时，升降温速度为120（℃/h）。2℃/分钟。 4.5.7.3 预热宽度应大于板厚的3倍，且不少于200mm。 4.5.8 焊后热处理 4.5.8.1 焊后热处理范围：大板梁中合金钢板δ≥32mm的对接焊缝，进行高温回火热处理。 4.5.8.2 焊后热处理的加热宽度、加热方法、原理同焊前预热相同。 4.5.8.3 焊后热处理要求加热
35、温度580～620℃，对于32mm≤δ≤50mm的钢板，最短保温时间为2.4min/mm，升降温速度按不大于6250/δ（℃/h）考虑。δ＞50mm时,最短保温时间为90+0.6*δ小时，升降温速度为120（℃/h）。 4.5.8.4 热处理采用定制240×2200陶瓷加热块进行拼接焊缝焊后热处理，分三组3块对工件进行预热和热处理。 4.5.8.5 合金钢板δ＜32mm的对接焊缝，进行后热,后热的加热温度为150-250℃,保温0.5小时,采用火焰加热。 4.5.10 焊前预热和焊后热处理的加热温度不允许采用焊接加热的方法。 4.5.11 热处理安排在焊接过程结束后，以节约能源
36、 4.5.12 经热处理后，焊缝附近2倍板厚范围以内不得引弧。 4.5.13 返修的焊缝必须按焊前预热和焊后热处理方法进行。 4.5.14 须焊前预热的工件，应连续焊完，以减少预热装置的能耗，在施焊过程中预热温度由自动温控设备保证。 4.6 钢板拼接的要求 4.6.1 钢板拼接焊缝为一类焊缝（受控焊缝），此类焊缝必须将钢印打在焊缝附近。 4.6.2 钢板拼接采用埋弧自动焊的双面焊，厚板的焊法用翻边的焊层数来控制钢板的角变形量。 4.6.3 埋弧自动焊焊接方法 4.6.3.1 埋弧自动焊作业范围：板厚δ>26mm以上拼接焊缝。 4.6.3.2 焊缝两端设15
37、0×150mm引、收弧板，所设置的引、收弧板应与焊缝坡口、焊件厚度、钢板材质一致。 4.6.3.3 埋弧自动焊小车跑道应平直，且要与焊缝平行，施焊前可空跑小车调整，使焊咀对准焊接中心。 4.6.3.4 埋弧自动焊坡口焊缝必须采用手工电弧焊打底，而且背面用碳弧气刨清根后进行双面焊。 4.6.3.5 拼接板的手工焊打底，坡口焊缝打底焊道厚为6mm。 4.6.3.6 任何焊缝两端的引、收弧板只能用切割的方法割除，严禁用锤击方法，割除时应预留余量，然后打磨光滑，以免伤及母材。 4.6.3.7 埋弧自动焊对接焊缝焊接工艺参数按下表： 板 厚 (mm) 焊丝直径 (mm)
38、焊接电源 (A) 电弧电压 (V) 焊接速度 （m/min） 10 4 550～600 32～34 0.63 12 4 600～650 32～34 0.52 16 4 600～650 34～36 0.42 20 4 600～650 34～36 0.33 25 4 650～700 36～38 0.3 30 4 650～700 36～38 0.3 注：板厚40～90mm，对接焊缝工艺参数（第一、二层取板厚10～12mm的范围，第三、四层取板厚12～20mm的范围，后若干层取板厚25～30mm的范围）。 4.6.3.8
39、 埋弧自动焊的电源、电压波动不得超过额定电压的±5%，焊接中的焊接电压不大于±50A。 4.6.3.9 埋弧自动焊如出现局部缺陷采用碳弧气刨和砂轮打磨后，用手工焊修补。 4.7 焊缝质量检验及焊缝返工 4.7.1 焊缝质量要求 4.7.1.1 对接焊缝要求略有余高，但最大余高不大于3mm，焊缝与母材之间要求平滑过渡。 4.7.1.2 焊缝外表应整洁，焊波应呈鳞状、无溢瘤、凹陷和凸起。 4.7.1.3 焊缝外表不得有裂纹、夹渣、气孔和熔穿等缺陷。 4.7.1.4 焊缝金属与母材及层间应完全熔合，弧坑必须填满。 4.7.1.5 任意长度焊缝或热影响区上的咬边深度不
40、大于0.5mm，且300mm长度范围内其咬边长度不大于50mm。 4.7.1.6 焊缝允许存在下列局部缺陷：当焊缝高度或厚度不大于10mm时，凹陷深度不超过0.5mm，且长度不超过40mm；当焊缝高度或厚度大于10mm时，凹陷深度不超过１mm，长度不超过50mm，否则必须铲除并补焊。 4.7.1.7 对于腹板与翼板之间焊缝在每25mm焊缝内累计气孔尺寸不得大于9.5mm，且长度在任意300mm焊缝长度内不得大于19mm。 4.7.2 焊缝探伤检验 4.7.2.1 对于高度H不小于2000mm或翼板厚度不小于32mm的低合金板的大板梁，如需拼接，应在拼接前，对拼接焊缝坡口2倍板厚+
41、30mm的区域内，作超声波检查，或者对已成形的焊口作磁粉检查。 4.7.2.2 超探检查试验方法应按下列规定进行超声波探伤检查： a、 腹板拼接焊缝，对于横缝（沿梁的高度方向）可任选一条贯穿焊缝进行100％进行超声波探伤。若无贯穿性焊缝，则应任选其它横缝，但其总长度不得小于腹板宽度；对于纵缝（沿梁的长度方向）可任选一条最长的焊缝抽取25％进行超声波探伤，抽查部位应尽量选择腹板中间部位的焊缝。 b、 翼缘板的拼接焊缝应进行100％的超声波探伤检查。 C、对翼缘板与腹板连接的四条贴角焊缝应进行超声波探伤检查，每条角焊缝的检查长度应不小于25％。 D、对于大板梁上与次板梁相连接的连接
42、接头或托架的肋板、接头角焊缝，当肋板（或接头板）厚度不小于15mm时，应100％进行超声波探伤；当肋板（或接头板）厚度小于15mm时，应100％进行磁粉探伤。 4.7.2.3 探伤合格标准： a、对接焊缝的超声波探伤检查按DG1411的Ⅰ级规定； b、角焊缝的超声波探伤按DG1411的规定，对于未焊透结构型式，允许的最大未焊透尺寸为设计图样中标注的钝边尺寸加3n（双面坡口时，n=2，单面坡口时，n=1；当不开坡口时，n=0）。 4.7.2.4 对于超声波探伤不合格的焊缝，必须对该梁上的同类焊缝全部进行探伤检查。并对有超标缺陷的焊缝进行返修，返修部位仍需按上述标准进行100％超声波探伤，
43、同一部位的焊缝返修不得超过三次。 4.7.3 对接焊缝经热处理、无损检验合格后，对最大厚度（90mm）的钢板，要求作力学性能检验,项目及数量按如下规定：拉伸试验：2个；冷弯（面弯）：2个；金相：1个；常温冲击：3个。 其试验方法及合格标准按DG1109-1999中表7的规定。 4.8 钢板拼接后，应对钢板进行平面度校正，可采用卷板机或油压机或火焰进行校正，保证其局部平面度在连接处≤1mm/m，其它处<3mm/m。 4.9 本工序完成后，应提供的记录： 4.9.1 产品检验质量评定表 4.9.2 探伤报告、光谱分析报告、焊接检查试板无损检验及力学性能报告。
44、编号：JBL-3 产品检验质量评定表 共 1 页 第 1 页 产品名称 大板梁 工序名称 钢板拼接 图 号 项目名称 金竹山电厂锅炉钢架大板梁 生产令号 20040226P 检验部门 厂质检部门 序号 检 验 项 目 单位 质 量 标 准 检验记录 测量方法 1 焊缝高度 符合图纸要求 角尺、钢尺 2 焊缝表面质量 均匀鳞状、无裂纹、夹渣、熔穿等缺陷 目测 3 咬边 深度≤0.5mm，且对于任意100mm长度累计咬边长度不大于50mm 钢尺 4 气孔 每25mm范围内气
45、孔长度≤9.5mm，且任意300mm范围内气孔长度≤19 钢尺 5 超声波探伤检查 符合规范要求 检验报告 6 外观质量 无飞溅、焊瘤等缺陷 目测 产品质量评定： 作业人员签证 年 月 日 车间技术员签证 年 月 日 厂质检部门签证 年 月 日 审核人员 编制人员 专责工程师签证 年 月 日 5 下料 5.1 板梁在冷作一车间进行分节下料，下料后再送到524工地进行拼接及整体下料。板梁
46、的翼板采用数控切割机下料，下料时应注意以下几点： 5.1.1 下料前要求数控机床的精度达到设计精度要求，否则须对机床轨道进行调整。 5.1.2 数控切割的承料支承，要求与板料及下面的支撑架接触良好，应保证板料无晃动现象，支承可靠、平稳。 5.1.3 切割前，应对割缝附近50mm范围内较为严重的锈蚀清除干净，保证切割顺利进行。 5.1.4 要求三个割咀同时切割，保证加热均匀一致，以减小形变。 5.2 板梁的腹板采用半自动切割机切割。 5.2.1 切割前的划线要准确，要留出割缝余量。 5.2.2 划完线后要核对拼接图焊缝布置位置是否相符，并经厂质检人员确认后方可下料。
47、 5.2.3 腹板宽度尺寸控制在2mm内，对角线差控制在5mm内，整体长度方向加长100mm。 5.2.4 须调整割咀与待切割面垂直度，以保证切口的垂直。 5.3 下料时应能上挠度15mm,对腹板宽度作一次检查，控制其宽度尺寸为之内。 5.4 连接件采用剪板机下料，须保证切断面垂直度及切断面表面质量。 5.5 筋板的下料采用半自动切割下料，清除工件的毛刺和氧化渣。 5.6 下料完后，应对已下板料进行标识，标识内容包括材质，板料尺寸，板料名称，同时须对焊缝布置方向标识清楚，统一用一个向右的箭头加一个向上（腹板）的箭头标识与图纸位置的统一，并将上下盖板标识清楚。 5.7
48、 本工序完后，应有以下记录 5.7.1 产品质量检验评定表 编 号:JBL-4-01 产品检验质量评定表 共 1 页 第 1 页 产品名称 翼板 项目名称 金竹山电厂锅炉钢架大板梁 工序名称 下料 生产令号 20040226P 图 号 检验部门 质量标准 检验记录 生产序号 长度 宽度 对角线偏差 局部平面度 厚度方向垂直度
49、检验人员 L+50mm H>2000±5mm H≤2000±2mm <5mm <2mm/m ≤1.0mm 作业人员签证 年 月 日 厂质检部门签证 年 月 日 监造单位签证 年 月 日
50、 车间技术员签证 年 月 日 专责工程师签证 年 月 日 编 制 人 员 审 核 人 员 产品质量评定 编 号:JBL-4-02 产品检验质量评定表 共 1 页 第 1 页 产品名称 腹板 项目名称 金竹山电厂锅炉钢架大板梁 工序名称 下料 生产令号 20040226P 图 号 检验部门 质量标准 检验
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