玻璃钢施工方案新精编资料.doc

玻璃钢施工方案新

精品资料
目录
一、编制依据 ………………………….2
二、工程概况 ………………………….2
三、制作部分 ………………………….3
四、施工协调管理 ………………………….14
五、施工现场平面布置 ………………………….15
六、主要项目施工流程 ………………………….15
七、安装前准备 ………………………….15
八、主要项目安装施工 ………………………….18
九、质量保证体系 ………………………….25
十、安全技术控制措施 ………………………….27
十一、工程施工进度计划（附） ………………………….30
十二、吊车站位图 ………………………….31

金川集团金川建设产业园区—5000T/a玻璃钢复合材料生产厂房钢结构厂房施工方案
一、 编制依据：
金川集团公司5000T/a玻璃钢复合材料生产厂房结构设计图及总说明
《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》 GB50212—2002
《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》 GB50224—95
《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》 CECS102-2002
《建筑结构荷载规范》 GB50009-2011
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》 GB50018-2002
《建筑抗震设计规范》 GB50011-2010
《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205—2001
《建筑钢结构焊接规程》 JGJ81—2002
《钢结构制作安装施工规程》 YB9254-95
《钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规程》 JGJ82-91
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923
《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001
《现场临时用电安全技术规范》 JGJ46-2005
《建筑机械使用安全技术规程》 JGJ33－2001
《建筑施工安全检查标准》 JGJ59-2011
二、工程概况：
工程名称：金川集团金川建设产业园区—5000T/a玻璃钢复合材料生产厂房
施工地点：金川集团金川建设产业园区
建设单位：金川集团工程建设公司
工程特点：本工程主体结构体系：1-3轴线办公区为三层框架结构1122.16平方米，1／3-15轴线车间为单层门式刚架4684.52平方米，建筑高度16.500米，总建筑面积5806.68平方米。跨度30米单连跨，共24道轴线，总长度153米。门式刚架系统采用H型钢焊接制作方式，共计22榀，C型钢檩条，钢结构总吨位420吨。围护结构屋面采用双层彩钢压型板内填玻璃丝棉毡，墙面采用双层压型彩钢板内填玻璃丝棉毡。
主要包括门式刚架主体、柱间支撑、水平支撑、系杆等部分组成，施工主要包括制作、涂装、运输、拼接、吊装等工序。本工程主体结构耐火等级为二级，主体钢结构刷薄型防火涂料，耐火时间钢柱为2.5h,钢梁为1.5h.
三.制作部分
3.1 准备工作
3.1.1原料进场检验
(1)一般规定
A.钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。
检查数量，每一品种，规格的钢板抽查5处。
检验方法：用游标卡尺量测。
B.钢材表面有锈蚀，特点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度见允许偏差值的1/2。
C.钢板端边或断口处不应有分层，夹杂等缺陷。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
D.型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。
（2）以下规定了6种情况应进行复验，且应是见证取样、送样的试验项目。合格后方可进厂加工。
A. 对国外进口的钢材，应进行抽样复验；当具有国家进出口质量检验部门的复验商检报告时，可以不再进行复验。
B.由于钢材经过转运、调剂等方式供应到用户后容易产生混炉号，而钢材是按炉号和批号发材质合格证，因此对于混批的钢材应进行复验。
C.厚钢板存在各向异性（X、Y、Z三个方向的屈服点、抗拉强度、伸长率、冷弯、冲击值等各指标，以Z向试验最差，尤其是塑料和冲击功值），因此当板厚等于或大于4mm,且阻受沿板厚方向拉力时，应进行复验。
D.对大跨度钢结构来说弦杆或梁用钢板为主要受力构件应进行复验。
E.当设计提出对钢材的复验要求时，应进行复验。
F. 对质量有疑义主要是指：
a.对质量证明文件有疑义时的钢材；
b.质量证明文件不全的钢材；
c.质量证明书中的项目少于设计要求的钢材。
3.1.1.1 主材
a、按照领料单，复核材料的几何尺寸及重量；
b、检查表面质量，其表面锈蚀、麻点、划痕等缺陷深度不得大于钢材厚度允许偏差值的1/2；整体不允许有因吊装、运输等原因而造成的 “死弯”现象；
c、按型号、规格分开堆放并悬挂标识铭牌。堆放要求垫楞木、支架且分点均匀，板材之间垫草垫，不允许垫角钢等刚性材料；场地要求平整、易排水、易清扫、易装卸等；
d、按国家现行标准—《碳素结构钢》规定及相关规范要求，进行随机见证抽样试验.具体抽样方式及试验见质量保证体系。
3.1.1.2辅材
a、焊条应符合国家现行标准GB5117—85。焊丝、焊剂符合GB1300—77之规定；
b、型号符合设计要求，禁止私自代用；
C、焊接材料的烘焙参数
名称
型 号
烘焙温度（℃）
烘焙时间(小时)
焊 条
E5015、E5016
300℃—350℃
1—2小时
E4303
150℃
1小时
焊 剂
HJ431
250℃
2小时
3.1.1.3 主、辅材匹配情况见下表：
母 材
埋弧焊
气体保护焊
手工焊
Q235B
H08A+HJ431
H08A+CO2
E4303
Q345B
H08MnA+HJ431
H08MnSiA+CO2（气）+Ar(气)
E5015
E5016
3.1.2.1 工艺技术准备
a、对设计图纸进行自审、互审，发现问题及时与设计单位联系，商讨解决；
b、按工艺要求，进行图纸转化、分解，以确保流水线作业；
c、编制生产工艺流程图。
d、按照图纸要求，对班组长、作业组长、设备机长、质检员、安全员、材料员等进行技术交底；
3.1.2 焊接工艺评定
1、对初次采用的新工艺、新材料，按产品相应的技术规程和技术条件做工艺评定试验；
2、评定内容及试验条件与产品条件相对应；
3、工艺评定试验所使用的钢材及焊接材料与实际生产用料相同；
4、工艺评定试验时由技术熟练的焊工操作；
5. 门式刚架的立柱和门式刚架梁中的翼缘板和腹板都采用自动门焊机，其余加劲板和牛腿的制作都采用手工焊。
6.在焊缝众多的构件组焊时或机构安装时，要采取合理的焊接顺序，H型钢进行定位焊后平放于平台上，用龙门架行走式自动焊机的两台机头同时对称焊接翼板与腹板的纵向焊缝，板较厚时，可以在焊2～3道缝后翻身按同方向焊4～6道焊缝，然后在翻身继续焊接，根据板厚确定焊接总层数和翻身次数。
7、具体焊接工艺及主要参数见下表
CO2气体保护焊、手工电弧焊：

埋弧焊：

3.1.4 人员拟投入计划
序号
工种
按生产进度计划投入劳动力情况（天）
1
3
6
9
12
15
18
21
24
27
30
1
生产调度
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
工程师
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
技术员
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
4
安全员
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
5
质检员
1
1
2
2
2
2
2
2
2
2
2
6
铆工

2
2
5
5
8
8
8
8
8
8
7
焊工

2
2
10
10
15
15
15
15
15
10
8
油漆工

10
10
10
10
10
10
10
9
设备操作工

6
12
16
30
30
30
30
20
12
6
10
气焊工
1
1
1
3
3
5
5
5
5
5
5
11
起重工
1
1
5

5
5
5
5
5
5
5
5
3.1.5制作设备拟投入计划
序号
设备名称
型号
数量
额定
功率
施工部位
1
数控/直条切割机
GS/Z-4000
1
750W
切割下料
2
直条切割机

1
750W
切割下料
3
中间点焊自动组立机
HG-1800III
1
28KW
组立成型
4
门焊机
MZG-2X1000
2
9KW
焊接
5
矫正机
JZ-40A
1
11KW
矫正
6
矫正机
YJ-60A
1
36KW
矫正
7
抛丸机
P1218-8
1
11KW
喷砂除锈
8
端面铣床
DX1418
1
5.5KW
铣梁、柱端面
9
铣边机
XBJ
1
3KW
铣坡口
10
剪板机

3

剪切筋板
11
四辊平板机
W12-35*3000
1

平整钢板
12
CO2气体保护焊机
NB500I
12

焊接筋板
13
CO2气体保护
焊机（可控硅）
NB500K
3

焊接筋板
14
磁力钻
TC2-32
2

钻孔
15
移动式万向摇臂钻床
ZQ3732
3

钻孔
16
硅整流电焊机
ZX5-400D
2

修补
17
气体混合器
291-MX
1

18
数控平面钻床

1

钻孔

3.2放样
3.2.1根据设计图纸以1：1的实际比例在平台上放出实际大样与节点，并核对各个尺寸，确定无误后制作样板作为加工制作下料的依据。
3.2.2为保证钢构件中心线在同一水平面，须根据图示各部位构件的尺寸确定胎膜的高度，计算确定后，用水准仪根据计算数据对胎膜进行抄平，确保胎膜的准确。为方便施工操作，胎膜高度为200～300mm。
3.2.3根据放样情况确定各个杆件端头的切割角度，同时根据焊接质量规程的相应要求对端进行打磨，确保节点接头符合设计和规范要求。
3.2.4根据来料情况依据放样后各个杆件的尺寸进行排料，保证在符合图纸和规范要求的前提下，提高材料的利用率。
3.3备料
3.3.1每榀刚架在下料制作前，必须复核材了型号、规格，检查钢材的各项物理指标是否符合要求，如不符合要求必须进行校正。经校正无法达到要求的材料坚决清退出场，不允许进入制作工序；
3.3.2清除钢材表面杂物，确保切割边缘50mm范围内无锈斑、油污、切割面氧化层及毛边、飞刺，最大磨削量不超过0.25mm；
3.3.3对于图纸设计要进行对接的上下弦杆，根据图纸要求的坡口形式和角度及焊接要求进行对接。图纸无具体要求的，根据焊接技术规程的要求进行施工。
3.4 号料
3.4.1对所有杆件划好中心线，为保证精度，应旋转1800后，对称划中心线，利用样板划线时以此中心线作为划线基准。
3.4.2根据图纸和放样后核对无误的尺寸划线，划线时应预留3～5mm作为坡口打磨时的余量。

切割余量表
切割方式
材料厚度（mm）
割缝宽度余量（mm）
气割下料
≤10
1～2
10～20
2.5
20～40
3.0
40以上
4.0
3.5 下料
3.5.1确认划线无误后，即可进行材料的切割。材料使用气割下料，板材根据厚度δ12以下的机械剪切，δ12以上的使用气割。
3.5.2气割下料时，应依据划线仔细切割，完成后利用样板检查是否符合杆件切口形状要求。杆件焊接坡口加工使用气割配合角向磨光机，加工角度20°～30°，要求坡口表面光滑，无凹凸现象。
3.5.3按工艺卡及工艺图纸要求，连接件制孔拟采用数控钻床，大件划线并用样冲确定钻孔位置后，用移动式摇臂钻床加工。
3.6 组立
3.6.1 选用CO2气体保护焊对称定位焊，焊丝选用H08MnSiA φ1.2，焊角尺寸4mm、长度30mm，间距400mm；
3.6.2 组立过程中，随时用钢板尺测量，翼板相对于腹板的对称度，最大误差不超过1.5mm；
3.6.3 组立完毕经自检后，焊接两端头引、收弧板，长度以50mm左右为宜。
3.7 门焊
3.7.1 焊接前，清除焊缝两侧不小于50mm以内的铁锈、油污、水分等杂质，确保焊缝质量；
3.7.2 根据板材厚度，按照GZZS-13《埋弧自动焊作业指导书》及《焊接工艺规程》确定焊接参数，严禁私自更改焊接参数；
3.7.3 焊接位置为船形缝；
3.7.4 焊接完毕后，清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝尺寸符合工艺卡要求；
3.7.5吊车梁的直角角焊缝表面应成直线形或凹形，以降低内应力。

3.8 端面铣削
3.8.1 按照工艺卡要求，复核构件长度尺寸，确定加工余量。
3.8.2 端面铣削后，应满足以下要求：长度误差不超过2mm，表面粗糙度达到6.3um。
3.9 零部件组对
焊接材料以工艺卡为准。H型钢翼缘板和腹板的连接用自动焊，定位焊采用手工电弧焊，焊接采用CO2气体保护焊。
3.10 焊接
3.10.1构件组装完毕经检查符合各项技术要求后，即可进行焊接；
3.10.2 焊接前，清除焊缝两侧不小于50mm以内的铁锈、油污、水分等杂质，确保焊缝质量；
3.10.3焊接使用CO2气体保护焊。焊前焊工应检查焊件接头质量和焊接区域的处理情况，不符合要求的应修整合格后方可施焊；
3.10.4根据《焊接工艺规程》及构件具体情况确定焊接参数。焊接中为减少变形和内应力，应采用合理的焊接方法，严禁私自更改焊接参数；
3.10.5 焊接完毕后，清理焊缝表面焊渣及两侧飞溅物，检查焊缝尺寸符合工艺和图纸规范要求，对不合格的焊缝必须整改。
310.6焊缝质量符合下表
焊接质量等级
一级
二级
内部缺陷超声波探伤
评定比例
II
III
检验比例
B级
B级
探伤比例
100%
20%
外

观

缺

陷
未焊满（指不足设计要求）
不允许
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
长度不限
咬边
不允许
0.05t且小于等于0.5，连续长度小于等于100.0，且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长
裂 纹
不允许
弧坑裂纹
不允许
电弧擦伤
不允许
飞 溅
清除干净
接头不良
不允许
缺口深度小于0.05t且小于等于0.5
每米焊缝不得超过1处
焊 瘤
不允许
表面夹渣
不允许
表面气孔

表中t为连接处较薄的板厚
3.11 预拼装
3.11.1 拼装前，认真熟悉图纸，掌握图纸要求，并在拼装现场按1：1比例放大样，并经工艺技术员核对；
3.11.2 按照门型架结构，制作预拼装胎具，使门型架水平度误差小于2mm、轴线位置误差不大于0.5mm后固定胎具.要求胎具必须有一定刚性，以确保拼装质量；
3.11.3拼装时，应根据杆件加工编号，严格检查核对其材质，外形尺寸，孔距，孔径等部位，毛刺飞边要清除干净，对称零件应注意安装方向避免装错。拼装梁、柱节点法兰时，高强螺栓连接处，必须用同型号普通螺栓代替，对法兰进行紧固，拼装过程中，应注意对法兰接合面的保护；
3.11.4由于条件限制，本工程钢结构件尽量在工厂制作成单元构件，整体则在现场对接组装；
3.11.5现场拼装时使用临时钢平台用水准仪整体抄平后，按照图纸要求控制跨度偏差及上拱要求，确保符合图纸和规范要求。
3.11.6 拼装完毕后，检查门型架尺寸、屋面坡度符合图纸要求。
3.12 喷砂除锈
3.12.1 工作前，按照构件结构复杂程度，确定喷砂量、台车行走速度、抛射头角度等参数；
3.12.2 喷砂除锈后的构件表面应达到无铁锈，表面清理质量达到图纸要求(Sa2级以上)。

3.13 涂装
3.13.1 钢结构防腐涂装工艺规程
序号
工序
名称
工序内容及涂装要点
机具材
料名称
干燥
时间h（25℃）
备注
1
报验
结构构件的制作

2
准备
防腐材料的报验及复检

3
表面
清理
抛丸除锈
P1218-8台车通过式抛丸机

达到图纸要求的等级
4
涂装
底漆
涂料配制充分均匀后,用60目铜丝筛网过滤使用
空压机
24
实干后涂装下道涂料
5
涂装
底漆
细致修补并经报验后,涂装底漆,6-8小时内用完
空压机
68
进行下一道工序
6
面漆
涂装
细致修补并经报验后涂装面漆
空压机
24
专用稀释剂
7
漆膜厚度
面漆干透后,
测量漆膜厚度
漆膜测
厚仪
24
达到要求
8
养护
涂料涂装后养护时间不少于8天

3.14主要构件的制作工艺及要求
3.14.1吊车梁上，下翼缘板在跨中三分之一的范围内，应尽量避免拼接。上下翼缘板及腹板的拼接，应采用加劲引弧板（其厚度和破口主材相同）和引出板的对接焊缝，并保证焊透，引弧板和引出板割去处应打磨平，上下翼缘板和腹板的对接焊缝应不在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板错开200mm以上。
3.14.2吊车梁的上下翼缘板与腹板的连接焊缝，应予焊透。吊车梁下翼缘对接焊缝质量为一级，其余二级。
3.14.3吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面，下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板的切割处应采用机械加工，一般可用砂轮修磨使之与主题金属平整。
3.14.4吊车梁支座加劲肋的上下端和中间加劲肋的上端应于翼缘刨平顶紧。（靠车挡一端的支座加劲肋上端可不刨平，改用坡口焊）在与梁焊接时，必须保证加劲板与腹板的垂直度及加劲板上下端的水平度。平板式支座上下翼缘板伸过支座中心）的加劲板下端应与下翼缘板刨平顶紧后焊接；梁的支座板应与下翼缘加紧后焊接。
3.14.5梁上翼缘板及腹板在距端部0.5L(L为钢架跨度)范围内，下翼缘板在跨中L1/3范围内不宜拼接，其他地方上下翼缘和腹板如材料受限制时允许拼接，但不应在同一截面上拼接，应至少错开200mm以上，构件拼接和梁与墙面板连接处的翼缘宜采用加引弧板（其厚度和坡口与主材相同）和引弧板的对接焊缝，并保证全焊透；上下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板和引出板，割去处宜打磨平整，腹板与端板的连接除注明外应采用双面角焊缝，焊缝厚度与腹板等厚。
3.14.6钢结构工程质量验收的划分
1.钢结构工程的分项工程主要按工种，施工方法及专业系统划分为焊接工程、紧固件连接工程、钢零件及钢部件加工工程、钢构件组装工程、钢构件预拼装工程、单层钢结构安装工程、多层及高层钢结构安装工程、压型金属板工程、钢结构涂装工程等9个分项工程。
分项工程划分检验批进行验收有助于及时纠正施工 中出现质量问题，体现过程控制，避免“死后验尸”;同时也符合工程实际需要,检验批的划分有以下几个原则:
(1)单钢结构可按变形缝划分检验批;
(2)多层及高层钢结构可按楼层或施工 段划分检验批;
(3)钢结构制作可根据制造厂(车间)生产能力按工期段划分检验批;
(4)钢结构安装可按安装形成的空间刚度单元划分检验批;
(5)材料进场验收可根据工程规模及进料实际情况合并成一个检验批或分解若干个检验批;
(6)压型金属板工程可按屋面、墙面、楼面划分。
从以上的原则可以看出，由于取消评优的内容，检验批的划分变得比较灵活；可操作性强。检验批的验收是最小的验收单位，同时也是最根本，最重要的验收工作内容，其他分项工程，分部工程及单位工程的验收都是检验批验收合格的基础上进行验收。
2、钢结构工程施工质量验收的要求
钢结构工程质量验收应在施工单位自检的基础上，按照检验批分项，分部（子分部）工程进行，新的验收规范将检验项目分“主控项目”和“一般项目”，且只规定了合格质量标准。所谓“主控项目”是指对材料、构配件，设备或建筑工程项目的施工质量起决定性作用的检验项目。“一般项目”是指对施工质量不起到决定性作用的检验项目。
2、1、检验批合格质量标准应符合下列规定：
(1)主控项目必须符合规范规定的合格质量标准；
(2)一般项目，其检验结果应有80%及上的检查（值）符合合格质量标准偏差值的要求，且最大值不超过1.2倍的偏差限值。
(3)质量证明文件完整。
2、2、分项工程合格质量标准应符合下列规定：
(1)各检验批应符合合格质量标准；
(2)各检验批质量验收记录，质量证明文件等完整。
2、3、分部（子分部）工程合格质量标准应符合下列规定：
(1)各分项工程质量均应符合合格质量标准；
(2)质量控制资料和文件应符合要求且完整；
(3)有关安全及功能的检验和见证检测结果应符合规范规定的相应合格质量标准。
(4)有关观感质量应符合规范规定的相应合格质量标准。
3.钢构件的制作验收
钢构件制作完成后，应按照施工图和现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定进行验收。每批构件出厂前必须经监理工程师检查合格后方可出厂。钢结构出厂时应提交以下资料：
(1) 施工图和设计变更文件
(2) 制作中对技术问题处理的协议文件；
(3) 钢材，连接材料和涂装材料的质量证明书或试验报告；
(4) 高强螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告；
(5) 焊接无损检验报告及涂层材料检测资料；
(6) 预拼装记录。
四、施工协调管理：
　　（1）与设计院的工作协调
　　①我们将在施工过程中积极与设计公司配合，解决施工中的疑难问题
　　②积极参与施工图会审，充分考虑到施工过程中可能出现的各种结构问题，完善图纸设计。
　　③主持施工图审查，协助业主会同设计院提出建议，完善设计内容和设备物资选型。
　　④对施工中出现的情况，除按设计院、监理的要求及处理外，还应积极修正可能出现的问题，并会同业主、设计院、监理按照进度与整体效果要求进行钢构件验收，中间质量验收、竣工验收等。
（2）与土建、水、电施工单位的协调
　　①根据建设单位的总体安排，积极与土建单位配合并指导土建单位作好预埋件的埋设、校正、复核工作。
　　②根据施工图纸要求，向有关单位通报施工计划，并按规定对土建基础进行复测并作好记录，及时将复测记录报送监理公司进行审核。
　　③施工过程中，积极配合水、电等安装单位作好在钢构件上吊点位置标注的指导工作，监督各吊点焊接情况。
　　④ 在施工过程中，还应积极与土建、水、电安装单位配合作好各种安全防护工作，并且服从建设单位对各施工单位的统一协调指导及监督工作。
（3）与监理公司的配合
　　①监理公司在施工现场中对工程实际全过程监理，在施工过程中如发现材料及施工质量问题及时通知现场监理工程师，处理办法经现场监理工程师签名同意后实施。
　　②钢构件的验收，提前24小时通知现场监理工程师，验收办妥验收签证后方可进入下一道工序施工。
　　③安装设备具备调试条件时，在调试前48小时通知现场监理工程师，调试过程由专人作好调试记录，调试通过双方在调试记录上签字后方可进行竣工验收。
　　④在具备交工验收条件时，应提前10天提交“交工验收报告”通知建设单位及监理公司及有关单位对工程进行全面验收评定。
（4） 协调方式
　　①按进度计划制定的控制节点，组织协调工作会议，检查本节点实施的情况，制订、修正、调整下一个节点的实施要求。
　　②由项目经理部负责施工协调会，以周为单位进行协调。
　　③本项目管理部门以周为单位编制工程简报，向业主和有关单位反映、通报工程进展及需要解决的问题，使有关各方了解工作进行情况，及时解决施工中出现的困难和问题。根据工程进展，我们还将不定期地召开各种协调会，协助业主与社会各业务部门的关系以确保工程进度。
　　五、施工现场平面布置：
　　（1）临时设施及材料堆场布置：
　　工期紧，施工内容多，故合理安排工序、布置现场临设。材料严格按照施工现场安全要求堆放材料。材料进场设置指定地点前，须分批、分类另放，先主材，后辅材，不能立即使用时应整齐堆放并以帆布或胶布覆盖。
（2）地面堆放材料时，为保持干燥必须铺设枕木（枕木高6公分以上），材料不得接触地面，枕木间距不得大于3公尺。
（3）解决临时用水、用电：
　　主要施工机械设备用电设配电箱，电源从业主提供的配电箱中引入；因钢结构工程为干作业，故施工过程中除生活用水外基本无须用水。
　　六、主要项目施工流程：
　1、安装工艺流程：场地三通一平→构件进场→吊机进场→门式刚架安装→檩条、支撑、系杆安装→涂料工程→屋面、墙面系统安装→零星构件安装→装饰（门窗）工程施工→收尾拆除施工设备→交工。
　　2、屋面系统安装工艺流程：准备工作→门式刚架安装校正→屋面檩条、系杆、支撑安装固定→天沟安装→排水管道安装固定。
　　3、门式刚架连接程序：对接调整→安装螺栓固定→安装高强螺栓→高强螺栓初拧→高强螺栓终拧→密封。
4、屋面、墙面彩板安装流程：屋面下层彩板安装→屋面上层彩板安装→墙面外层彩板安装→墙面内层彩板安装→天沟封岩板安装。　　
七、安装前准备：
7.1施工准备
7.1.1技术准备
施工前组织施工人员认真熟悉图纸，并进行安全技术交底和相关培训，使全体安装人员明确施工进度及要点，以确保安装过程中做到高效、合理、安全、适用。
7.1.2吊装机具准备
按施工工程量及工期要求合理配置施工机具。
见下表：
序号
名 称
单位
数量
规 格
备 注
1
汽车吊
台
2
35T
吊装
2
平面运输车
台
2
8T
运输
3
移动式升降车
台
1

配合安装作业
4
全站仪
台
1

测量定位
5
经纬仪
台
1

测量定位
6
角向磨光机
台
5
Φ100-Φ125
现场打磨
7
电焊机
台
6
BX—500
现场焊接
8
手拉葫芦
台
10
5T、3T、2T
调整
9
力矩扳手
把
4

高强螺栓紧固
12
简易螺旋千斤顶
台
5
10T、20T
调整
13
手提切割机
台
5
Φ100-Φ125
切割压型板
14
检验拧力扳手
把
2

螺栓紧固力度
15
手枪钻
把
20
Φ6-Φ12
安装屋、墙面板
16
压型板专用工具
套
5

安装

7.2.安装人员配备
序号
专业名称
人员数
级别
备注
1
项目经理
1
二级

2
技术员
1
中级职称

3
质检员

持证上岗
每作业组1人
4
施工员
1
持证上岗

5
测量人员
2
持证上岗

6
铆工
1
高级铆工
安装指导
7
铆工
6
持证上岗

8
电焊
1
技师

9
电焊
12
持证上岗

10
气焊
3
持证上岗

11
起重
1
持证上岗
统一指挥
7.3基础测量
7.3.1复测基础轴线,符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定。
7.3.2柱支承面及预埋地脚螺栓的允许偏差应符合下表之规定：
检测部位
检测项目
允许偏差
支承面
标高
±3.0
水平度
L/1000
地脚螺栓
螺栓中心偏移
5.0
螺栓露出长度
±20.0
螺纹长度
+20.0
L—支承面长度尺寸
7.4钢构件的运输和存放
7.4.1钢结构件制作在工程建设公司钢结构分公司院内。
7.4.2运输时，单件应平放，多件运输时设多点支撑，并绑扎牢固且封车后方可进行运输，绑扎、封车时注意对成品的保护，以免损坏构件及涂层。
7.4.3运输途中严格遵守交通规则，按预定考察路线运输，不得擅自更改运输路线。
7.4.4构件运输应有专人负责，保证专人发料，专人收料。
7.4.5为确保安装进度，应设专人统一协调指挥制作、安装，保证制作和安装工程协调进行，以避免构件进厂不及时现象。
7.4.6安装现场成品堆放场地应平整坚实，按吊装顺序，安装编号依次摆放。
八、主要项目安装施工：
8.1 5000T/a玻璃钢复合生产厂房为单跨门式轻钢结构，由立柱、钢梁、檩条、系杆、柱间支撑、天沟、落水管、墙板、屋面板组成。
8.2 为便于在安装过程中的统一协调，确保安装进度及安全吊装，在安装现场专门成立吊装小组，组员由各作业组长组成，组长由高级起重工担任，全权处理吊装事宜，进行统一指挥。
8.3主要施工方法及措施
本工程的主体结构最大吊装高度为15.00m，吊装采用综合吊装方法，从③轴线开始，向另一端推进。由下而上地进行吊装每独立单元刚架安装完之后，必须将所有的构件全部安装完毕，使之具有空间刚度和可靠的稳定性。
主要构件吊装前，必须切实做好各项准备工作，包括场地的清理，道路的修筑、基础的准备、构件的运输、就位、堆放、拼装、加固、检查清理、弹线编号以及吊装机具的准备等。
8.3.1基础验收
构件安装前，必须取得基础验收的合格资料。
安装前，应根据基础验收资料复校各项数据，并标注基础在表面上，复核定位时，使用轴线控制之和测量标高的基准点。
8.3.2钢柱的吊装
施工准备
a.将基础清理干净，表面找平，并调整基础标高；
b.基础面中心标记鲜明；
c.垫板（钢楔）准备充足；
d.钢柱四面中心标记鲜明；
e.钢柱上绑扎好高空用临时爬梯、操作挂蓝；
f.此外，还要在基础上弹出建筑物纵、横定位轴线和钢柱的吊装基准线，作为钢柱对位、校正的依据。钢柱的吊装基准线应与基础面上所弹的吊装基准位置相适应。
②钢柱的绑扎或吊点的设置
柱起吊前，从柱底板向上1000mm处，划一水平线，以便安装固定前后复查平面标高基准用。
柱子安装属竖向垂直吊装，为使吊起的柱子保持下垂，便于就位，需根据柱的种类和高度确定绑扎点，绑扎点设在柱子全长2/3的上方位置处。为了防止柱子边缘的锐利棱角在吊装时损伤吊绳，应在钢柱子吊索绑扎处垫以麻袋，橡皮或木块防护。
钢柱的吊升方法
吊装前的准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起底端高度至地面100~200册时应停吊，检查索具牢固和吊车的稳定性。确认无误后，将柱子旋转至基础顶上方，指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基础位置40~100mm时，调整柱底与基础两基准线达到确位置，指挥吊车下降就位，就位后进行初校，架设经纬仪校正中心、标高、垂直度，确认在误差范围内，记录数据，然后拧紧全部基础螺栓螺母，临时将柱子加固，保证安全方可摘除吊钩。
钢柱起吊时不得在地面上拖拉。为避免吊起的柱子自由摆动，应在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。
钢柱柱脚套入地脚螺栓，为防止其损伤螺纹，应用铁皮卷成筒套到螺栓上，钢柱就位后，取去套筒。
钢柱的校正
采用二台J2经纬仪分别架设不同面的轴线上，同时观测钢柱上的校正专用标记，另见图示二。校正时，应特别注意日照与温度的影响，尽可能采用上午十点以前进行复校。
（3）门式刚架梁的吊装
将分段制作的“H”型屋面梁利用辅助吊车平卧摆放到已经用水准仪抄平的拼装平台上，丈量检查屋面梁的几何尺寸，待各部尺寸符合设计要求后，方可最后固定。
吊装：采用4点吊装法（详见后附图）。
校正：待吊装合拢后，用二台J2经纬仪同时架设在已由轴线引放出的专用测量点上后视相对的座标点后，固定转盘，利用目镜来观测已设置钢门式桁架上的专门测量标尺，来保证钢门式架的安装垂直度及在一个垂直面上。
（4）刚性系杆及支撑的安装：随着门式桁架的吊装形成节间后及时安装节间内的所有系杆支撑，采用二点绑扎的常规方法进行。
8.3.3门式刚架梁安装
a 安装现场拼装前，复核拼装编号、尺寸。拼装场地应平整，梁底以200×200×1500mm枕木垫实;
b 按照标注的吊装点，采用“两点一线”吊装法，起吊前在靠近立柱接点处系棕绳，以方便在空中调整梁的方向；
c 梁就位后用同型号普通螺栓临时定位，调整梁垂直度及跨距，保证跨中垂直度偏移量小于15mm，支座中心对定位轴线偏移量小于10mm后，将临时螺栓用高强度螺栓替换后紧固，并检验拧紧程度；
d 经计算每跨屋架梁吨位均不大于3吨，所以选用35吨吊车最为适用。为便于工人高空操作，在门式刚架梁两端和屋脊处都分别竖直焊接【10的槽钢，槽钢高度以2米为宜，上端打孔，将φ10钢丝绳经孔洞穿过，固定于屋架梁端部的翼缘上部。工人可将安全带悬挂钢丝绳上进行高空作业.

8.3.4吊车梁安装
a吊装前核实尺寸，检查外观，就位后应临时固定，在主体结构件全部安装完毕后进行整体校正、紧固；
b吊车梁安装允许偏差：梁跨中垂直度h/500mm，在跨间同一截面内吊车梁顶面高差支座处为10mm，对钢柱牛腿中心偏移在5mm以内，相临两吊车梁接头部位中心错位为3mm，顶面高差1.0mm，吊车梁拱度不得下挠；
c吊车梁下翼缘与柱牛腿连接，应符合吊车梁为靠制动桁架传给柱子制动力的简支梁连接螺栓不应拧紧，所留间隙应符合设计要求，并应将螺母与螺栓焊牢固。
d 起吊方法：根据吊车梁的重量，起重机能力，现场施工条件，工期要求，因地制宜，选用最佳方法。
后方可进行吊车梁的最后校正和固定。
吊车梁平面位置的校正采用通用法。通用法是根据主轴线用经纬仪和钢尺准确地校正好一跨内两端的四根吊车梁的纵轴线和轨距，再根据校正好的端部吊车梁沿其轴线拉上钢丝通线，逐根据拨正。
吊车梁吊装时利用4点吊装，各吊点设吊耳。
吊车梁校正后应立即焊接固定。
吊车轨道的固定和现场连接按设计图要求施工。
8.3.5 檩条安装
8.3.5.1 C型檩条采用对接方式连接，在支座处两根檩条间留有约10mm的间隙；
8.3.52 檩条安装需用配套的螺栓与檩托板固定。镀锌檩条不允许采用焊接连接，不得采用气割枪随意在檩条上冲孔；
8.3.5.3 拉杆固定时将拉杆穿过檩条上的预置孔并用配套螺母连接，撑杆则采用配套螺栓穿过檩条上的预置孔进行紧固；
8.3.5.4 安装后的檩条上外表面必须保证在同一平面上，如由于梁、柱的安装误差使檩条不能保证在同一平面内，则需要通过调整檩托板使檩条达到平面要求；
8.3.5.5 檩条系统安装完毕后需进行校验，以保证后序压型板安装质量；
8.3.6 墙板、屋面板安装
8.3.6.1 板的固定
a 螺钉固定。必须从板的铺设起端开始，随板铺设方向同向逐一固定螺钉。
b 屋面板用六角